Определение технико-экономических показателей после внедрения мероприятий по снижению издержек производства детали «Корпус лопаток»

1. Расчет фондов времени.

2. Расчет потребного количества оборудования.

3. Расчет потребного количества основных, вспомогательных рабочих, ИТР.

4. Расчет заработной платы ППП.

5. Расчет затрат на материалы.

6. Расчет стоимости основных фондов.

7. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (статья раздела А).

8. Расчет общецеховых расходов (статьи раздела Б).

9. Расчет цеховой себестоимости.

10. Расчет общезаводских расходов.

11. Определение полной себестоимости единицы изделия, прибыли, оптовой цены.

12. Расчет затрат на 1 рубль товарной продукции.

13. Расчет годового экономического эффекта.

Заключение

Список использованной литературы.

Влияние рынка на хозяйственное поведение предприятия проявляется через ускорение решения ряда технико-экономических, социальных задач, а именно: изменение в подходе к ценообразованию, ориентации производства предприятия на реальный спрос, развитие прямых межхозяйственных связей, диверсификацию производства, развитие новых видов услуг.

В организации и планировании производственной деятельности предприятия в условиях рыночной экономик, большое значение приобретают интенсивные факторы повышения производства основанных на использовании внутренних резервов производства, минимизации затрат, экономии материальных и финансовых ресурсов, повышение производительности труда — основное направление снижения издержек производства.

Экономию материалов проводят за счет использования заготовок с большим значением Ким. Оснащая предприятие современным оборудованием, достигается снижение брака по вине оборудования. Применение станков-полуавтоматов и станков с ЧПУ сокращает численность рабочих, что снижает затраты на заработную плату. Проведение грамотного менеджмента.

Целью данной работы является определение технико-экономических показателей после внедрения мероприятий по снижению издержек производства, и сравнения расчетных показателей с базовыми. Результат сравнения определяется величиной годового экономического эффекта. Необходимо провести сравнения и сделать анализ (экономия или расхода) по прямым и косвенным затратам, определить долю экономии.

Выявленную экономию пояснить за счет воздействия, каких факторов она получена.

Производственные расчеты.

Исходные данные:

Наименование детали Корпус Готовая программа выпуска N = 200 000 штук Материал стали: Сталь 20Х ГОСТ 4543–71.

Масса детали — 0,25.

Масса заготовки — 0,3.

Метод получения заготовки в КГШП, вид заготовки — поковка.

Таблица 1 — Технологический процесс.

заработный затраты себестоимость цена.

1. Расчет фондов времени Номинальный фонд времени дается по заданию Fн =3952 ст/часов Действительный фонд времени можно определить по формуле 1.

Fд = FнКс; (1).

Кс =1-z/100; (2).

где Fд — действительный (эффективный) фонд времени.

Кс — коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте.

z — процент потерь на плановый ремонт, z=12%;

Кс =1−12/100 =0,88 (3).

Fд =39 520,88 =3478 ст/часов.

2. Расчет потребного количества технологического оборудования Ср =(tшт· N)/(FдКв), (4).

где Кв — планируемый коэффициент выполнения норм выработки Кв =1.

Значение принимается в большую сторону.

1.Определяем количество оборудование 2М112.

Ср свер =(0,02· 200 000)/(34 781) =1,15ст.

Сп =2 ст.

2. Определяем количество оборудование 1К62.

Ср ток₂ =(0,56 200 000)/ (34 781) =3,22 ст.

Сп =4 ст.

3. Определяем количество оборудование 6Р82.

Ср фр =(0,1 200 000)/(34 781) =1,15 ст.

Сп = 2 ст.

4. Определяем количество оборудование 2Н118.

Ср свер₂ =(0,5 200 000)/ (34 781) =2,87 ст.

Сп =3 ст.

5. Определяем количество оборудование 3А228.

Ср шл =(0,6 200 000)/ (34 781) =3,45 ст.

Сп =4 ст.

6. Определяем количество оборудование 3Б740.

Ср шл =(0,42 200 000)/ (34 781) =2,43 ст.

Сп =3 ст.

Определяется процент загрузки оборудования:

пзаг. =(Срасч/Сприн)100% (5).

пзаг. =(1,15/2)100% = 58% незагружен.

пзаг. =(3,22/4)100% =80% загружен.

пзаг. =(1,15/2)100% = 58% незагружен.

пзаг. =(2,87/3)100% =96% загружен.

пзаг. =(3.45/4)100% =86% загружен.

пзаг. =(2,43/3)100% =81% загружен Процент загрузки оборудование должен быть в процентах 87−92%. В расчетах получается величины меньше указанной, поэтому необходимо определить процент до загрузки. Количетсво оборудования с учетом до загрузки определяется по формуле:

Ср = N· tш + N₁· tш₁ / Fд· Кв (6).

где N — программа дозагрузки.

tшт1 — норма времени на до загружаемую деталь.

Ср =(2 000 000,02 +1 900 000,1)/3478 =6,6 ст.

Сп = 7 ст.

Ср =(2 000 000,01 +1 900 000,09)/(3478) =5,5 ст.

Сп = 6 ст.

Рис. 1 График загрузки оборудования Для характеристики оборудования составляется таблица 2 [1], [2].

Таблица 2 — Сводная ведомость оборудования.

Таблица 3. Расчет потребного количества оборудования.

3. Расчет потребного количества основных, вспомогательных рабочих, ИТР Р = (Ntшт)/(FдКt), чел (7).

где Кt — коэффициент выполнения норм.

Fд — действительный фонд времени работы одного рабочего в год Кt =1.

Fд =FнК (8).

где Fд — номинальный фонд времени.

Fн — 1976 чел/час К — коэффициент использование рабочего времени одного рабочего в год К -0,92.

Fд =19 760,92 =1817,92 чел/час.

Рсверл = (2 000 000,02)/(1817,921) =2,2 чел.

Рп =2 чел.

Рток = (2 000 000,056)/(1817,921) =6,2 чел.

Рп =6 чел.

Рфрез = (2 000 000,01)/(1817,921) =1,1 чел.

Рп =1 чел.

Рсверл = (2 000 000,05)/(1817,921) =5,5 чел.

Рп =6 чел.

Ршл = (2 000 000,06)/(1817,921) =6,6 чел.

Рп =7 чел.

Ршл = (2 000 000,04)/(1817,921) =4,4 чел.

Рп =4 чел Результаты расчетов сводятся в таблицу 4.

Таблица 4. Расчет численности рабочих.

Определяются потребности рабочих по профессиям и разрядам. Результаты в таблице 5.

Таблица 5 — Средние разряды и среднечасовые тарифные ставки основных рабочих.

Рассчитывается количество вспомогательных и руководящих рабочих.

Для крупносерийного производства численность вспомогательных рабочих составляет 18−25% от численности основных рабочих.

Рвсп.раб. = 4 чел.

Принимается 4 человека.

Таблица 6 — Сводная ведомость состава работающих на участке.

Расчет объема и стоимости зданий участка.

Расчет площади участка.

Производственная площадь, занимаемая отдельной единицей оборудования или рабочим местом определяется с учетом вылета рабочих органов, габаритов оборудования, места для обслуживания, также проходов и проездов.

При планировке оборудования должны учитываться необходимые расстояния между станками, местами сборки, принятые правила техники безопасности и санитарии, а также возможность наиболее рационального использования площади.

Показателем, характеризующим использование производственной площади механического цеха является удельная площадь, т. е площадь, приходящаяся в среднем на один станок (вместе с проходами).

Sпр = 7· 18 = 126 м Вспомогательная площадь определяется в зависимости от назначениям в склад заготовок, готовых изделий, площадь бытового и контрольного отделения и т. д.

Укрупнено для механических цехов вспомогательная площадь составляет 20−25% от производственной.

Sвсп = Sпр· 20%/100% (9).

Sвсп = 126· 20%/100% = 25,2 м Расчет объема и стоимости зданий участка.

Объем механических участков и цехов определяется из расчета площади и высоты здания. При этом высота принимается с учетом габаритов станка и наличия подъемно — транспортного оборудования.

Стоимость зависит от конкретных условий производства. Для новых помещений она определяется по ценникам. Для расчета можно использовать укрупненные нормы.

В указанные величины входят стоимость санитарно — технических устройств сооружений и сети промышленных проводок.

Sобщ = Sвсп + Sпр (10).

Sобщ = 126 + 25,2 = 151, 2 м.

Vзд = Sпр + h (м) (11).

где h = 8 метров.

Vзд = 151,2 + 8 = 1209,6 м Стоимость 1 кв. м производственной площади равна 8500 руб.

Сз = 151,2 · 8500 = 1 285 200 руб Стоимость дорогостоящего и долгослужащего инструмента Берем 10% от первоначальной стоимости оборудования.

14 880 000 · 10/100 = 1 488 000 руб Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря Берем 5% от первоначальной стоимости оборудования и зданий.

(14 880 000+1285200) · 5/100 = 808 260 руб Стоимость транспортных средств. Берем 20% от первоначальной стоимости оборудования.

14 880 000 · 20/100 = 2 976 000 руб Результаты расчетов сводятся в таблицу 7.

Таблица 7 — Объем капитальных затрат в основные фонды.

4. Расчет заработной платы ППП [1], [3].

Расчет фонда заработной платы как основных, так и вспомогательных рабочих, производится по формуле:

Фобщ = Фосн + Фдоп (12).

где Фосн — основной фонд заработной платы, руб Фдоп — дополнительный фонд заработной платы, руб (10%).

Фосн = ЗПтар +Едоп +УК (13).

где Фтар — заработная плата по тарифу, руб Дпм — доплаты за проф. мастерство, руб (10% - 20%).

Дут — доплата за условия труда, руб (8% - 16%).

Днв — доплаты за ночное время, руб (5,5%).

Днорм.зад — доплаты за нормированное задание, руб (40%).

УК — уральский коэффициент 15%.

Расчет фондов заработной платы основных рабочих Дут = 43,95 · 10%/100 = 4,39 руб (14).

Днв = 43,95 · 5,5%/100 = 2,42 руб (15).

Днор.зад = 43,95 · 40%/100 = 17,58 руб (16).

Дпм = 43,95 · 15%/100 = 6,6 руб (17).

Стоимость 1 часа = (ЗПтар + Едоп) · 1,15 (18).

Стоимость 1 часа = (43,95 + 4,39 + 2,42 + 17,58 + 6,6) · 1,15 = 86,18 руб ЗПтар = Тст· Fд·Р (19).

где Тст — 72,33 среднечасовая тарифная ставка, руб.

Fд — действительный фонд времени в год, чел/час Р — число рабочих, чел Расчет фондов заработной платы основных рабочих ЗП тар = 72,33· 1976·26 = 3 716 026,08 руб (20).

Фn доп — 3 716 026,08· 10%/100 = 371 602,6 руб Ф общ — 3 716 026,08 + 371 602,6 = 4 087 628,68 руб.

УК = 4 087 628,68· 0,15 = 613 144,3 руб.

ЗП на 1 раб = стоимость 1ч· Fд/12 (21).

ЗП на 1 раб = 72,33· 1976/12 = 11 910,34 руб ЗП осн = 4 087 628,68 + 613 144,3 = 4 700 772,98.

Результаты приведены в таблице 8.

Таблица 8- Годовой фонд заработной платы основных рабочих.

Расчет заработной платы вспомогательных рабочих:

Дут = 39,25 · 10%/100 = 3,92 руб (22).

Днв = 39,25 · 5,5%/100 = 2,15 руб.

Днор зад = 39,25 · 40%/100 = 15,7 руб.

Дпм = 39,25 · 15%/100 = 5,88 руб Стоимость одного 1 часа = (ЗПтар + Е доп) · 1,15 (23).

Стоимость 1 часа = (39,25 + 3,92 + 2,15 + 15,7 + 5,8) · 1,15 = 76,93 руб.

ЗП тар = 39,25 · 1976 · 4 = 310 232 руб.

Фдоп = 310 232 · 10%/100 = 31 023,2 руб.

Фобщ = 310 232 + 31 023,2 = 341 255, 2 руб.

УК = 341 255,2 · 0,15 = 51 188,28 руб.

ЗП на 1 раб = стоимость 1ч · Fд/12 (24).

ЗП на 1 раб = 76,93 · 1976/12 = 12 667,8 руб Таблица 9 — Заработная плата ИТР, служащих и МОП.

Расчет заработной платы мастера Заработная плата мастера:

Оклад =15 500 руб.

Премия =35% от оклада =5425 руб.

Уральские 15% от суммы оклада и премии ФЗП год = (15 500 + 5425) · 1,15 = 240 063,75 руб (25).

Годовая зарплата = 24 063,75 · 12 = 288 765 руб Расчет отчислений на социальное страхование. Определяется в процентном отношении от общего фонда ЗП От осн. раб = 4 087 628, 68 · 30%/100 = 1 226 288,6 руб От всп. раб = 341 255,2 · 30%/100 = 102 376,56 руб От мастера = 288 765 · 30%/100 = 86 629, 5 руб Отчисления на социальное страхование приведены в таблице 10.

Таблица 10 Отчисления на социальное страхование.

5. Расчет затрат на материалы Определяем норму расхода на годовую программу Мз · N = 0,3 · 200 000 = 60 000 = 60 т (26).

Определяем стоимость 1 т металла с учетом транспорта — заготовительных расходов сталь 20Х стоит 28 000 руб.

N = Цм · 115% = 28 000 · 115%/100= 32 200 руб (27).

Определяем стоимость материалов с учетом ТЗР на годовую программу Мз · N = 60 · 32 200 = 193 200.

Определяем массу отходов на одну деталь.

mотх = mз — mд = 0,3 — 0,25 = 0,05 кг (28).

Находим отходы на годовую программу.

mотх · N = 0,05 · 200 000 = 10 000 = 10 кг (29).

Находим стоимость отходов на годовую программу.

1 т стали — 28 000 руб.

1 т отходов — 5340 руб.

Сотх = mотх · стоимость 1 т отходов (30).

Сотх = 10 · 5340 = 53 400 руб Определяем стоимость материалов с учетом КТЗ на годовую программу.

193 200 — 53 400 = 139 800 руб Определяем стоимость материалов с учетом ТЗР за вычетом отходов на одну деталь.

139 800/200000 = 0,7 руб Все расчеты сводятся в таблицу 11.

Таблица 11 — Стоимость материала.

7. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (статьи раздела А) [3].

Статья А1. Электроэнергия силовая.

Nдет = 106,8 кВт Эсил =(NFдКзКвр)/КсКд; (31).

где Nдет — суммарная установочная мощность работающего оборудования, кВт.

Fд — действительный фонд времени работы оборудования за год, час Кз — средний коэффициент загрузки оборудования Квр — коэффициент одновременной работы оборудования Кс — коэффициент потерь в электрической сети Кд — КПД электродвигателя.

Fд = 3478.

Кз = 0,91.

Квр = 0,07.

Кд = 0,01.

Кс = 0,05.

Цена 1 кВт час принимается 2,70 руб., тогда затраты на силовую энергию составляют:

Сэ =ЭсилЦ; (32).

Эсил =(106,8 34 780,910,07)/0,050,01 = 473 228 кВт.

Сэ =473 228 2,70 = 1 277 715,60 руб.

Статья А2. Затраты на вспомогательные материалы, определяются ориентировано из расчета 1800 руб в год на 1 станок:

Звсп. = 180 018= 32 400 руб. (33).

Статья А3. Вода для производственных нужд.

Вода для производственных нужд не используется.

Статья 4. Затраты на сжатый воздух.

Сжатый воздух не используется Статья А5. Амортизация оборудования, дорогостоящего инструмента, приспособлений и транспортных средств. Определяется дифференцированно по видам оборудования:

Ао =СпК/100, (34).

где Ао — годовая сумма амортизации, руб.

К — норма амортизации, руб.

Сп — первоначальная стоимость оборудования, т. е. общие затраты на все станки с монтажом, руб.

Расчеты по амортизационным отчислениям приведены в таблице 12.

Таблица 12 — Общая сумма амортизационных отчислений.

Статья А6. Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования и дорогостоящей оснастки принимаются в размере 3% от первоначальной стоимости оборудования, дорогостоящего инструмента и транспортных средств.

Ст.рем. = 2 976 000+1488000+808 260+5272260· 3/100 = 158 167,8 руб (35).

Статья А7. Расход на износ малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и приспособлений, определяются исходя из норм и составляют 8500 руб на единицу оборудования.

850 018 = 153 000 руб.

Статья А8. Прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования могут принять в размере 1% от суммы затрат по статьям А1-А7.

Рпр = (А1:А7)1/100; (36).

Рпр = (127 771 560 + 32 400 + 1 623 000 + 158 167,8 + 153 000)1/100 = 30 842,83 руб.

Всего по разделу А:

А:А =А1 +А2 +…А8;

А:А = 127 771 560 + 32 400 + 1 623 000 + 158 167,8 + 153 000 + 30 842,83= 3 015 125 руб.

8. Расчет общецеховых расходов (статьи раздела Б) Статья Б1. Содержание цехового персонала включает общий годовой фонд заработной платы с с отчислениями на социальное страхование.

Сцех.пер.=(102 376,56+392 443,48)+(86 629,5 + 24 063,75 = 605 513,29 руб.

Статья Б2. Содержание зданий, сооружений и инвентаря входят затраты на освещение, горячую воду или пар для отопления, на воду для бытовых нужд. Эти расходы составляют 5−10% от первоначальной стоимости зданий и инвентаря.

Сзд = (1 285 200+ 808 260)5%/100% = 68 673 руб. (37).

Статья Б3. Затраты на текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря составляют 1% от стоимости зданий и инвентаря.

Трем.зд = (1 285 200 + 808 260)1%/100% = 20 934 руб.

Статья Б4. Амортизация зданий, сооружений и инвентаря определяется в размере 2,6% от первоначальной стоимости зданий и 12,5 первоначальной стоимости инвентаря.

Азд = (12 852 002,6)/100 = 33 415,2 руб. (38).

Аинв. = (42 468,43 12,5)/100 = 5308 руб.

Статья Б5. Расходы по рационализаторству и изобретательству.

Определяются из расчета 2000 руб. на одного рабочего.

2000 26 = 52 000 руб. (39).

Статья Б6. Расходы по охране труда и технике безопасности примем равным 3000 руб на одного работающего.

Рох.тр = 300 031 = 93 000 руб.

Статья Б7. Прочие общецеховые расходы примем в размере 4−5% от суммы цеховых расходов по статья Б1-Б6.

Пр. расх = 870 214,54 + 104 673 + 20 934,6 + 33 415,2+ 101 032,5+ 52 000+ 93 000)5%/100 = 48 728,4 руб Всего по разделу Б Б: Б = 870 214,54 + 104 673 + 20 934,6 + 33 415,2 + 101 032,5 + 52 000 + 93 000 + 63 763,5 = 1 023 296,4 руб На основании данных расчетов по статьям составляют сметы цеховых расходов Таблица 13 — Смета цеховых расходов.

9. Расчёт цеховой себестоимости Определяются процент цеховых расходов к основному фондов заработной платы производственных рабочих Пцр = (Зу/Фосн ЗП произв раб)· 100 (40).

Пцр =(4 038 422,2 / 4 087 628,68) · 100 = 98%.

10. Расчет общезаводских расходов Зобщ = 3 716 026,08 · 140/100 = 5 202 436,51.

Расчёты себестоимости единицы изготовляемой детали представлены в таблице 14.

Таблица 14- Калькуляция себестоимости единицы изготовленной детали.

11. Определение полной себестоимости единицы изделия, прибыли, оптовой цены Определяется полная себестоимость единицы изделия, прибыль, оптовая цена.

Спол = Сзав + внепроизв.расх.руб (41).

Себестоимость единицы изделия рассчитывается по формуле:

Сед = Спол/N (42).

Сед = 14 694 576,01/200 000 = 73,47 руб Сед по заводу = 15 137 704,62/200 000 = 75,7 руб Определяется прибыль на 1 деталь П = 73,47 · 30%/100 = 22,04 руб Определяется оптовая цена:

Ц = 73,47 + 22,04 = 95,51 руб.

12. Расчет затрат на 1 рубль товарной продукции Товарная продукция:

ТП =ЦN; (43).

ТП = 95,51 200 000 = 19 102 000 руб.

Выработка на 1 работающего В = N/Р (44).

где Р — количество основных и вспомогательных рабочих В = 200 000/30 = 6666 чел В = ТП/Р (45).

В = 19 102 000/30 = 636 733,3 руб Выработка на 1 рабочего В = N/Р (46).

где Р — кол-во основных рабочих В = 200 000/26 = 7692 руб В = 19 102 000/26 = 734 692,3 руб Среднемесячная заработная плата на 1 рабочего ЗП = ЗПосн + ЗП вспомог/кол-во раб · 12 (47).

ЗП = 4 700 772,98 + 392 443,5/30 · 12 = 14 147,8 руб Расчет затрат на 1 рубль товарной продукции.

З на 1 руб. = 14 694 576,01/19 102 000 = 0,77 руб.

З на 1 руб. = 15 137 704,62/19 102 000 = 0,79 руб Прибыль на годовую программу:

Пр год. = 22,4 200 000 = 4 408 000 руб.

Фондоотдача:

Фо =ТП/Ср.год.ст-ть осн. Фондов (48).

Фо =19 102 000 /17 741 460 = 1,08 руб.

13. Расчет годового экономического эффекта [3].

Э_год = Ен · (Сполн.баз — Сполн. проект), руб (49).

где Эгод — годовой экономический эффект, руб Ен — нормативный коэффициент экономической эффективности Ен =0,15.

Сполн.баз — 118,26 полная себестоимость детали базового предприятия.

Сполн.проект — 73,47 полная себестоимость детали по проекту Э_год=(118,26+0,15+158 167,8)-(73,47+0,15+158 241,42)200000=8 958 000 руб Все расчеты сведены в таблицу 15.

Таблица 15 — Технико-экономические показатели участка.

Заключение

В ходе выполнения курсового проекта был разработан технологический процесс на изготовление детали «Корпус лопаток». При выполнении расчетов выявилось, что положительный экономический годовой эффект составляет 8 958 000 руб. и себестоимость одной детали получилась ниже, чем в базовом варианте, т. е. 73,47 руб. по проекту и 118,26 руб. по базовому варианту, следовательно, экономия на производство единицы изделия равна 44,79 руб.

Стоимость основных материалов за вычетом отходов по проекту составила 85 400 руб., а по базовому варианту равна 139 800 руб. Экономия по материалу составила 54 400 руб.

Экономия по основной зарплате производственных рабочих составила 47 255,5 руб. за счёт сокращения численности рабочих и снижения трудоёмкости Затраты на 1 рубль по технологическому процессу составила по проекту 0,77 руб, а по базовому 0,79 руб, прирост прибыли на единицу изделия 0,02 коп.

Анализ данных затрат и результатов позволяет сделать вывод, что экономия достигнута в основном за счет снижения материалоемкости, трудоёмкости, применяя современное модернизированное оборудование, сокращения численности рабочих, рационального использования рабочего времени.

Библиография.

1. Нефедов Н. А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах М Высшая школа, 2014, 239 с.

2. Шипеленко Г. И. «Экономика, организация и проведение производства на придприятии» Изд. 3-е Вш. 2002, 536 с.

Методические пособия.

3. Никитин В. А. Выполнение курсовых проектов по предмету «Организация и планирование производства» для экономических специальностей БМСТ.

4. Никитин В. А. Выполнение экономической части дипломной работы и курсового проекта. Методическое пособие. БМСТ, 2004.