Практическая часть.
Задачи транспортного хозяйства по повышению качества обслуживания потребителей
Коэффициент выполнения норм. Номинальный фонд времени. Исходные данные к задаче. Программа выпуска (шт) Nв. Матрица масс варианта П3. Матрица масс варианта П2. Матрица масс варианта П1. Определяем величину MОЗ. Программа выпуска, шт,. Трудоемкость, нормо-ч. Потребляющие станки. Потребляющие станки. Потребляющие станки. X1=5,1816×2=1,1824 (6,364−5,1816). Матрица расстояний. Маршруты обработки… Читать ещё >
Практическая часть. Задачи транспортного хозяйства по повышению качества обслуживания потребителей (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
транспортный логистика сервис.
Задание 1.Выбор оптимальной планировки оборудования на участке За участком закреплена обработка деталей нескольких наименований (№ 1, № 2, № 3 и № 4). Детали изготавливаются на станках: токарном (Т), сверлильном ©, фрезерном (Ф), расточном (Р), шлифовальном (Ш). Маршруты обработки различные. Среднее расстояние между площадками, на которых следует разместить станки — 3 метра. Найти наилучший маршрут движения.
Вариант № 9.
Исходные данные к задаче.
Трудоемкость обработки деталей по группам оборудования.
Номер детали. | Трудоемкость, нормо-ч. | ||||
Ф. | Т. | Р. | С. | Ш. | |
; | 1,5. | 0,8. | 1,0. | 0,8. | |
0,8. | 0,5. | 1,0. | 0,8. | ; | |
0,8. | 0,9. | 0,2. | I, I. | ; | |
1,2. | 0,8. | ; | 0,9. | 1,5. |
Программа выпуска, масса и маршрут обработки деталей.
Номер детали. | Программа выпуска, шт,. | Масса, кг кг. | Маршруты обработки. | |
одной детали. | Программы выпуска. | |||
0,5. | T-P-C-Ш. | |||
0,8. | С-Ф-Т-Р. | |||
2,5. | T-С-Ф-P. | |||
3,0. | Т-Ф-С-Ш. |
Ход решения Определяем необходимое количество станков по каждой группе.
Расчетное количество станков определяется:
q =; F=F (1-) = 3600.
где — программа выпуска деталей j-го наименования, шт; j=1,2…J;
— трудоёмкость обработки j-й детали на e-й группе оборудования, нормо-ч;
— действительный фонд времени работы одного станка в плановом периоде (4050 ч);
— коэффициент выполнения норм.
Принятое количество станков на операции определяется округлением расчетного в большую сторону.
q ===0,6; q=1;
q ===0,7; q=1;
q ===0,4; q=1;
q ===0,8; q=1;
q ===0,3; q=1;
Выбираем первоначальный вариант планировки.
Вариант планировки П1 примем согласно маршруту детали № 4.
П1=Р-Т-Ф-С-Ш.
Составляем матрицу передаваемых масс грузов в форме шахматной ведомости.
Матрица масс варианта П1.
Питающие станки. | Потребляющие станки. | ||||
Р. | Т. | Ф. | С. | Ш. | |
Р. | ; | ; | ; | ; | |
Т. | ; | ; | |||
Ф. | ; | ; | |||
С. | ; | ; | ; | ||
Ш. | ; | ; | ; | ; | ; |
Составляем матрицу расстояний. Для этого необходимо иметь чертеж производственного участка с указанием площадок, на которых должны располагаться станки. В рассматриваемом примере требуется пять станков разместить на пяти площадках с расстоянием между ними, равным 3 м (рис1).
Рис. 1. Расположение площадок на участке
Матрица расстояний.
Номер площадки. | |||||
; | |||||
; | |||||
; | |||||
; | |||||
; |
Определяем суммарный грузооборот для варианта планировки П1.
Г==кгм.
Матрица масс варианта П2.
Питающие станки. | Потребляющие станки. | ||||
Т. | С. | Ф. | Р. | Ш. | |
Т. | ; | ; | |||
С. | ; | ; | ; | ||
Ф. | ; | ; | |||
Р. | ; | ; | ; | ; | |
Ш. | ; | ; | ; | ; | ; |
Г==кгм.
Матрица масс варианта П3.
Питающие станки. | Потребляющие станки. | ||||
С. | Ф. | Т. | Р. | Ш. | |
С. | ; | ; | ; | ||
Ф. | ; | ; | |||
Т. | ; | ; | |||
Р. | ; | ; | ; | ; | |
Ш. | ; | ; | ; | ; | ; |
Г==кгм.
Вывод: наилучший вариант планировки — это П1, он соответствует минимальному грузообороту.
Задание 2. Расчет параметров материального потока в прерывно-поточном производстве.
Исходные данные.
№ вар. | Программа выпуска (шт) Nв | Номинальный фонд времени. (дн) F. |
№ оп. | |||||||
tшт. | 0,65. | 3,34. | 0,78. | 0,57. | 0,7. | 0,91. | 1,37. |
Ход решения Рассчитаем программу выпуска изделия:
N===122 449 шт;=0,05/2%.
Определим эффективный фонд времени работы оборудования.
F=F82508=1800 час; f=8−10%.
Определим расчетный такт однопредметной прерывно-поточной линии:
==0,88 мин.
Определим расчетное количество оборудования на участке:
q=q;
q;q1=1; q;q2=4; q; q3=1;
q; q4=1; q; q5=1; q; q6=1;
q; q7=2.
Определим коэффициент загрузки рабочих мест по операциям.
;;; ;
;; ;
Определим средний коэффициент загрузки оборудования:
Находим коэффициент закрепления операций КЗО=.
T= T.
T= T.
T T.
T.
Определяем величину MОЗ.
Zi, i+1=Tn ();
Z1,2=5,908 860шт.
Z1,2=5,908 860шт.
Z1,2=6,36 460шт.
Z2,3=6,36 460шт.
Z2,3=6,36 460шт.
Z2,3=7,90 460шт.
Z3,4=5,181 660шт.
Z3,4=(7,0904−5,1816)60шт.
Z4,5=5,181 660шт.
Z4,5=(6,364−5,1816)60шт.
Z5,6=6,36 460шт.
Z5,6=(8−6,364)60шт.
Z6,7=6,227 260шт.
Z6,7=6,227 260шт.
x1=5,1816×2=1,1824 (6,364−5,1816).
333=5,9088 261=6,364.
x1 = x2=.
  Х3=5,1816. | Х4=1,0456 (6,2272−5,1816). |
126=6,364. | 135=6,2272. |
Х3=. |  Х4=. |
 X5=0,4552 (6,364−5,9088). | X6=0,7272 (5,9088−5,1816). |
261=6,364. | 147=1,9088 (7,0904−5,1816). |
X5=. |  X6=. |
 X7=0,4552 (6,364−5,9088). | X8= 5,9088. |
101=1,1824 (6,364−5,1816). | 126=6,364. |
X7=. |  X8=. |
 X9=0,3184 (6,2272−5,9088). | X10= 0,3184 (6,2272−5,9088). |
135=6,2272. | 222=0,4552 (6,364−5,9088). |
X9=. |  X10=. |
155+111=266.
X11=0,1368 (6,364−6,2272). | X12= 1,0456 (6,2272−5,1816). |
261=6,2272. | 147=1,9088 (7,0904−5,1816). |
X11=. |  X12=. |
 X13=1,1824 (6,364−5,1816). | X14= 6,2272. |
101=0,1368 (6,364−6,2272). | 126=6,364. |
X13=. |  X14=. |
 X15=1,9088 (6,364−5,1816). | X16= 0,1368 (6,364−6,2272). |
147=1,1824 (7,0904−5,1816). | 135=1,7728 (8−6,2272). |
X15=. |  X16=. |
 X17=0,9096 (8−7,0904). | X18= 0,9096 (8−7,0904). |
111=1,636 (8−6,364). | 126=1,7728 (8−6,2272). |
X17=.  X19= 0,8632 (7,0904−6,2272). 135=1,7728 (8−6,2272). X19=. |  X18=. |
Общие точки.
- 1) 261+147+135=543
- 2) 292+48+101+103+23=567
- 3) 333+19+56+39+117+7=571
- 4) 266+6+81+23+123=499
- 5) 111+107+126+10=354
- 6) 67+134+147+65+66=479
- 7) 261+147+135=543
Вывод: максимальная величина суммарного задела составило 571 шт.