Бакалавр
Дипломные и курсовые на заказ

Совершенствование технологий и аппаратов переработки газовых конденсатов

Диссертация: Совершенствование технологий и аппаратов переработки газовых конденсатов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Газовые конденсаты Западной Сибири отличаются легким фракционным составом, высоким содержанием бензиновых фракций, практическим отсутствием смолисто-асфальтовых соединений и металлов, очень низким содержанием серы. Кроме того, в связи с высоким содержанием нафтеновых углеводородов они имеют низкую температуру застывания. Поэтому газовые конденсаты Западной Сибири являются прекрасным… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. ГАЗОВЫЕ КОНДЕНСАТЫ КАК НЕФТЕХИМИЧЕСКОЕ СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МОТОРНЫХ ТОПЛИВ
    • 1. 1. Сбор и стабилизация конденсата
    • 1. 2. Состав и основные направления переработки газового конденсата
    • 1. 3. Направления совершенствования и моделирования технологии разделения углеводородных смесей
    • 1. 4. Аппаратурное оформление и пути повышения эффективности разделения
    • 1. 5. Синтез нафтеновых кислот окислением нафтеновых углеводородов
  • Выводы
  • ГЛАВА 2. СОСТАВ И СВОЙСТВА ИСХОДНОГО СЫРЬЯ
    • 2. 1. Состав и свойства газовых конденсатов и нефтей Западно-Сибирских месторождений
    • 2. 2. Состав и свойства газовых конденсатов и нефтей Сеноманских залежей
  • ГЛАВА 3. МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ И АЛГОРИТМЫ РАСЧЕТА ПРОЦЕССОВ РАЗДЕЛЕНИЯ В КОЛОННЫХ АППАРАТАХ. РАЗРАБОТКА НОВОЙ НАСАДКИ
    • 3. 1. Алгоритм расчета простых колонн
    • 3. 2. Алгоритм расчета сложных колонн
    • 3. 3. Определение эффективности массообменнных тарелок
    • 3. 4. Определение высоты насадочного слоя в колоннах и разработка новой насадки
  • Выводы
  • ГЛАВА 4. ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ УМТ
    • 4. 1. Описание УМТ
    • 4. 2. Модернизация колонных аппаратов путем замены тарелок на эффективную насадку
    • 4. 3. Вариант реконструкции установки моторных топлив для получения фракций 70−100°С, 140−240°С, 180−340°С
    • 4. 4. Вариант реконструкции фирмы Глитч
    • 4. 5. Модернизация установки для получения фракций
  • 70−140°С, 140−240°С, 180−340°С
    • 4. 5. 1. Модернизация контактных устройств колонны К
    • 4. 6. Реконструкция колонны К-3 путем замены тарелок на новые контактные устройства
  • ГЛАВА 5. МОДЕРНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ УСТАНОВОК С ЦЕЛЬЮ ВЫПУСКА НОВОЙ ПРОДУКЦИИ
    • 5. 1. Модернизация колонны стабилизации
    • 5. 2. Использование колонны стабилизации в качестве деэтанизатора
    • 5. 3. Реконструкция колонн стабилизации для разделения бутановой фракции
    • 5. 4. Работа блоков БИИ, УПП и разделение бутановой фракции
    • 5. 5. Применение колонн стабилизации для подготовки сырья каталитической изомеризации
  • ГЛАВА 6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА КОМПОНЕНТА ПРОПЕЛЛЕНТА И ТОВАРНЫХ ФРАКЦИЙ УГЛЕВОДОРОДОВ НА УСТАНОВКЕ РАЗДЕЛЕНИЯ ШФЛУ
    • 6. 1. Краткая характеристика установки разделения широкой фракции легких углеводородов
    • 6. 2. Выбор режимов работы ректификационных колонн
    • 6. 3. Повышение производительности и эффективности разделения в колоннах путем замены клапанных тарелок на современную высокоэффективную насадку
  • ГЛАВА 7. ПРИМЕНЕНИЕ ПРИСАДОК ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ТОПЛИВ
    • 7. 1. Депрессорные присадки для дизельных топлив
    • 7. 2. Цетаноповышающие присадки к дизельным топливам
    • 7. 3. Смазывающие свойства дизельных топлив и противоизносные присадки
    • 7. 4. Использование присадок с целью производства котельных топлив из остатков атмосферной перегонки конденсата
  • ГЛАВА 8. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ОКИСЛЕНИЯ ЦЕЛЕВОЙ ФРАКЦИИ СЕНОМАНСКОГО КОНДЕНСАТА
    • 8. 1. Определение окисляемости нафтеновых углеводородов Сеноманского конденсата
    • 8. 2. Окисление нафтеновых углеводородов кислородом воздуха
    • 8. 3. Влияние состава сырьевой смеси на окисление Сеноманского конденсата
    • 8. 4. Приготовление катализаторов на основе нафтеновых кислот, полученных при окислении нафтеновых углеводородов
    • 8. 5. Окисление нафтеновых углеводородов в присутствии Мп и К солей нафтеновых кислот
    • 8. 6. Анализ синтетических нафтеновых кислот методом ИК-спектроскопии
    • 8. 7. Принципиальная технологическая схема производства нафтеновых кислот

Совершенствование технологий и аппаратов переработки газовых конденсатов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Особенностью развития мирового топливно-энергитического комплекса в настоящее время является увеличение в его структуре доли природного газа. Природный газ остается самой быстро растущей составляющей в мировом потреблении энергии. По прогнозу 1ЕО 2000 в период до 2020 года потребление газа более чем удвоится.

Газовая отрасль России имеет четко выраженный региональный центр-Ямало-Ненецкий автономный округ. Здесь находятся основные разведанные перспективные запасы России.

Переработка газа и газового конденсата в России осуществляется на пяти заводах: Оренбургском, Астраханском, Ново-Уренгойском, Сосногорском и Сургутском. Три из пяти перечисленных заводов предназначены для переработки газа и газового конденсата Западной Сибири.

Газовые конденсаты Западной Сибири отличаются легким фракционным составом, высоким содержанием бензиновых фракций, практическим отсутствием смолисто-асфальтовых соединений и металлов, очень низким содержанием серы. Кроме того, в связи с высоким содержанием нафтеновых углеводородов они имеют низкую температуру застывания. Поэтому газовые конденсаты Западной Сибири являются прекрасным нефтехимическим сырьем и сырьем для производства моторных топлив. Широкая фракция легких углеводородов, выделяемая из конденсата, имеет высокое содержание наиболее ценных для нефтехимических процессов компонентов-изобутана и изопентана. Прямогонная бензиновая фракция является прекрасным сырьем для пиролиза и для получения высокооктанового бензина. В качестве сырья для пиролиза могут использоваться и более высококипящие фракции конденсата. Такое уникальное по качеству углеводородное сырье требует более подробного исследования его состава, совершенствования технологии и аппаратурного оформления, направленных на повышение качества получаемых продуктов, разработки технологий, позволяющих производить новые товарные продукты.

Представляет значительный интерес изучение состава и свойств Сеноманского конденсата Уренгойского месторождения Западной Сибири, поскольку этот конденсат обладает уникальным углеводородным составом, содержание нафтеновых углеводородов достигает 90 и более процентов. О высокой ценности Сеноманского конденсата как промышленного сырья говорят так же данные о низком содержании серы и смол, а парафин практически отсутствует. Его использование в процессе окисления для получения нафтеновых кислот позволит расширить сырьевые ресурсы производства этих кислот.

Цель работы.

Разработка научных принципов совершенствования (модернизации) существующих технологий и специализированного оборудования, повышения качества выпускаемой продукции, создание технологий для производства новых видов готовой продукции. С этой целью осуществлялось:

1. исследование состава и физико-химических свойств исходного сырья и его фракций как одного из важнейших факторов, влияющих на технологический процесс и на качество получаемых продуктов;

2. математическое моделирование проводимых процессов разделения углеводородных смесей в промышленных установках, разработка технических решений по повышению эффективности работы;

3. совершенствование технологических процессов и аппаратурного оформления, разработка рекомендаций по оптимизации параметров процессов и на этой основе улучшение качества товарных продуктов, расширение их ассортимента.

4. на основе подробного изучения состава и свойств Сеноманских конденсатов разработка технологии производства нафтеновых кислотполучение солей различных металлов и испытание их как товарных продуктов.

Научная новизна.

В результате подробного исследования состава Западно Сибирских конденсатов, с использованием современных физико-химических методов, установлены закономерности распределения углеводородов по классам. Установлено, что в прямогонной бензиновой фракции, содержание которой составляет до 80% на конденсат, концентрация нафтеновых углеводородов составляет 44%, из них приблизительно 94% представлены углеводородами Сб-С9. Установлено экстремально высокое содержание метилциклогексана (12,3% масс), его содержание в 2,6 раза больше чем циклогексана. Также установлено, что Сеноманские конденсаты имеют уникальный углеводородный состав, заключающийся в том, что содержание нафтеновых углеводородов в конденсате составляет 95% масс.

С использованием разработанных математических моделей процессов ректификации исследована вся технологическая цепочка разделения широкой фракции легких углеводородов и стабильного конденсата. Установлены оптимальные параметры процессов разделения, обеспечивающие улучшение качества товарных продуктов. Разработана, изготовлена и использована в процессе ректификации для модернизации промышленных колонн оригинальная насадка с высокой эффективностью разделения и низким гидравлическим сопротивлением.

В результате лабораторных исследований процесса окисления целевой фракции Сеноманского конденсата установлены кинетические закономерности, оптимальное сочетание основных параметров процесса, разработана технология подготовки сырья и получение синтетических нафтеновых кислот. Получены соли марганца, кобальта, свинца, цинка которые испытаны как сиккативы в составе лаков, соли марганца и натрия показали высокую активность и селективность в процессе окисления углеводородного сырья.

Практическая ценность.

По результатам настоящих исследований проведена реконструкция установок разделения стабильного конденсата на целевые фракции. В результате этого достигнуто повышение выхода и качества товарных продуктов. Проделанная работа по оптимизации параметров процессов переработки и реконструкции установок разделения и создания установки окисления Сеноманских конденсатов позволяет производить дополнительно следующие фракции и товарные продукты:

1. сырье для изомеризации легких бензинов;

2. сырье для установки каталитического риформинга (секция 100 ЛКС 35−64);

3. базовый компонент пропеллента для аэрозольных упаковок;

4. изобутан и н-бутан марки А;

5. изобутан марки Высшая;

6. изопентан марки А;

7. арктическое дизельное топливо;

8. нафтеновые кислоты и их соли. Апробация работы.

Результаты исследований и сделанные на их основе выводы докладывались на:

1. международных научных конференциях в городах Владимире (1997 г.), Нижнекамске (1999 г.), В. Новгороде (1999 г.), Казани (1999, 2000, 2002 г.г.), Смоленске (2001 г.).

2. Российских научных конференциях в городах Тюмени (1997 г.), Нальчике (2002 г.), Альметьевске (2001 г.).

3. научных сессиях Казанского Государственного технологического университета в 1998;2002 г. г.

В центральных и региональных научно-технических журналах опубликовано 20 статей (всего публикаций более 45), получено Свидетельство РФ на полезную модель «Насадка для тепломассообменных процессов». В издательстве «Печатный двор» (г. Казань) опубликована монография, объемом 15,75 условных печатных листов. В издательстве &bdquo-ГранДан" (г. Казань) опубликован тематический обзор объемом 9 условных печатных листов.

Личное участие автора. Личное участие автора в организации и проведении научно-исследовательских и конструкторских работ заключалось в следующем:

— формирование целей и задач комплексных исследований по совершенствованию технологии и аппаратов по переработке поступающего на Сургутский ЗСК сырья;

— разработка программы исследования состава поступающего сырья, отдельных его компонентов, в этом числе Сеноманского конденсата;

— разработка алгоритма расчета сложных: ректификационных колонн, действующих на Сургутском ЗСК;

— разработка математической модели для расчета эффективности разделения смесей на массообменных тарелках промышленного размера;

— технические решения по модернизации барботажных тарелок и разработка конструкции нерегулярной насадки;

— модернизация технологической схемы и колонных аппаратов УМТ;

— предложения по использованию существующих технологических установок (УСК, БИИ, УПП и др.) для выпуска новой продукции;

— разработка программы по внедрению результатов НИОКР в производство, руководство реализацией этой программы;

— оценка экономической и технической эффективности проведенной реконструкции завода.

Внедрение результатов работы. Результаты диссертационной работы внедрены при модернизации установки получения моторных топлив в 1999 и 2000 г., а также приняты к внедрению для модернизации.

10 других установок на Сургутском ЗСК, используются в учебном процессе ВУЗов.

Реальный экономический эффект от внедрения составил более 102,9 млн. рублей в год, ожидаемый экономический эффект 385,7 млн. рублей в год.

Работа выполнена на кафедре химической технологии переработки нефти и газа Казанского государственного технологического университета и на Сургутском ЗСК в соответствии с Координационным планом АН СССР «Создание научных основ и разработка новых высокоэффективных технологий в химии и нефтехимии» по программе «Создание нового поколения прогрессивных технологических процессов нефтехимии и нефтепереработки» (Нефтехимия. Приложение 3 к Постановлению ГКНТ и Президиума АН СССР от 05.03.1988 71 462/51), а также в соответствии с научным направлением Постановления Правительства РФ 2727п-П8, 2727п-П8 от 21.06.96 г. «Критические технологии федерального уровня. Пункт 6. Топливо и энергетика. Пункт 6.6. Технологии углубленной переработки нефти и газового конденсата» .

Автор является соруководителем трех защищенных кандидатских диссертационных работ.

Результаты исследования физико-химических свойств, фракционного и углеводородного состава этих конденсатов показывают, что фракция Сеноманского конденсата, выкипающая выше 200 °C, является подходящим сырьем для получения синтетических нафтеновых кислот методом окисления.

Исходя из этого, для дальнейших исследований, из Сеноманского конденсата была выделена фракция, выкипающая выше 200 °C, выход которой составил 80% от исходного сырья.

В предварительных опытах по окислению целевой фракции Сеноманского конденсата в качестве катализатора были испытаны перманганат калия и стеарат марганца. Опыты по окислению и последующему выделению нафтеновых кислот показали, что реально возможно получение нафтеновых кислот из этого сырья. Для разработки технологии производства нафтеновых кислот было решено провести более подробное исследование этого процесса.

8.1. Определение окисляемости нафтеновых углеводородов Сеноманского конденсата.

При жидкофазном окислении углеводородов протекает множество реакций с участием свободных радикалов. Наибольший вклад в начальном периоде процесса вносят следующие из НИХ:

0) ЯН + о2 я (кО зарождение цепей.

1) Я- + 02-*Я0'2 (к.) 1 продолжение.

2) Я0'2 + ЯН —" ЯООН + И.' (к2) Г цепей.

3) ЯООН-^ЯО' +ОН' (кз) •ч вырожденное.

4) я' + я- -«я-я (к4) >• разветвление.

5) Я' + ЯО'2 —" ЯООЯ (к5) г обрыв цепей.

6) Я0'2 + ЯО’г —> продукты (кб) 1.

В реакциях продолжения цепей (1−2) расходуются реагенты и образуются первичные продукты окисления, а в реакциях обрыва (4−6) гибнут свободные радикалы, ведущие цепь окисления. Поэтому одной из важнейших характеристик субстратов окисления является их окисляемость, которая определяется отношением констант скоростей продолжения и обрыва цепей.

Скорость окисления при достаточно большой концентрации кислорода в системе, когда обрыв цепей происходит только в результате квадратичной рекомбинации Я02-радикалов, описывается простым уравнением [234]:

8Л) где [ЯН] - концентрация углеводорода, моль/лW? — скорость инициирования цепей, моль/л-с- — - окисляемость — отношение.

1 /2 констант скоростей продолжения и обрыва цепей, (л/моль-с) .

Стехиометрический коэффициент 2 учитывает, что в реакции (6) гибнут два радикала. Таким образом, окисляемость веществ можно найти, определяя скорость окисления соответствующих веществ при известной концентрации углеводорода и скорости зарождения радикалов.

Самопроизвольное зарождение цепей (реакция 0) — процесс весьма медленный. Константу инициирования определяют трудоемкими специальными методами с применением ингибиторов, поэтому в таких опытах применяют посторонний инициатор. В данной работе использован пероксид дикумила (ПДК), который при нагревании разлагается с образованием двух алкоксильных радикалов в соответствии с уравнением:

Нз/СНз 2.

Для пироксида дикумала точно известна константа скорости его распада на радикалы:

34 З-Ю3.

1ё?-=14,6- ' (8.2).

5 г 4,575-Г.

Скорость инициирования цепей = к^ПДК] достаточно велика, и можно считать, что все радикалы в системе зарождаются только в результате распада ПДК.

Скорость окисления определяли по скорости поглощения кислорода на манометрической установке. 2.

Для определения .-¦ ¦¦¦¦ нужно точно знать мольную концентрацию к6 окисляемого углеводорода, для чего должна быть известна молекулярная масса вещества. Фракция нафтеновых углеводородов с пределами выкипания 200−300°С представляет собой смесь углеводородов различного строения. Усреднённую молекулярную массу определяли криоскопически. Усреднённая молекулярная масса фракции 200−300°С оказалась равна 167 углеродных единиц.

Опыты по определению скорости окисления проводили при следующих условиях:

Растворитель — хлорбензол Температура — 110 °C.

Концентрация пироксида дикумила — 0,015 моль/л Концентрация углеводорода — 1,75 моль/л В этих условиях кг=9,28−10″ 6 с" '- УУ= 1,39−10″ 7 моль/л-с. В результате опытов получена следующая зависимость высоты подъёма ртути в измерительной бюретке манометрической установки от времени (рисунок 8.1):

Рис. 8.1. Кинетическая кривая поглощения кислорода (110°С, хлорбензол) — [ЯН]=1,75 моль/л- [ПДК]=0,015 моль/л.

Из тангенса угла наклона этой зависимости определяется скорость окисления углеводорода = 2,95−10 моль/л-с.

Подставляя в уравнение (8.1) известные величины, получим: 4,52−10″ 3 (л/моль-с)ш (110°С) (8.3) Щ.

Для сравнения в таблице 8.1 приведены окисляемости некоторых углеводородов различного строения.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

1. В результате подробных исследований с использованием современных физико-химических методов получены новые сведения о составе исходного сырья и его фракций. Установлено, что в прямогонной бензиновой фракции концентрация нафтеновых углеводородов составляет 44% масс, из них приблизительно 94% представлены углеводородами Св~ С9. Установлено экстремально высокое содержание метилциклогексана (12,3% масс), его содержание в 2,6 раза выше, чем циклогексана. Установлены особенности распределения н-парафиновых углеводородов в дизельной фракции, которые являются главным фактором, влияющим на низкотемпературные свойства продукта.

2. На основе данных промышленной эксплуатации УМТ за 1997;2000г.г. выполнен комплексный анализ работы ректификационных колонн с основным оборудованием при различных нагрузках и составах сырья. Выбраны направления повышения эффективности проводимых процессов.

3. Для решения задачи модернизации УМТ разработан алгоритм расчета сложной атмосферной колонны (К-1) со стриппинг-секциями и колонны вторичной ректификации (К-3).

4. В качестве инструмента для решения задачи модернизации клапанных тарелок рассмотрена секционная математическая модель с учетом неравномерности распределения фаз, позволяющая вычислять профиль концентраций в жидкой фазе и эффективность разделения смеси при различных конструктивных и режимных параметрах (с учетом градиента уровня жидкости, неравномерности распределения парового потока, изменения массы клапанов).

5. Выполнены расчеты клапанных тарелок колонн К-1 и К-3 при различных режимных и конструктивных возмущениях. Разработаны технические решения по модернизации газоразделительных элементов тарелок и установке дополнительных перегородок, обеспечивающие более равномерное распределение потоков и повышение эффективности разделения. Выбраны конструктивные характеристики новых клапанных тарелок для колонны К-3.

6. Предложены изменения в технологический схеме УМТ за счет фракций (70−140°С, 140−180°С и 85−160°С). В результате получена новая фракция (85−160°С) являющейся сырьем для секции С-100 установки ЛКС-35−64. Расчеты подтверждены данными эксплуатации УМТ после модернизации.

7. Рассмотрены варианты модернизации колонн стабилизации для выпуска новой продукции: изопентана и пропана марки Аизобутана и н-бутана марки, А и Высшая. Модернизация заключается в установке дополнительных элементов на массообменных тарелках, а также в замене тарелок на новую разработанную насадку. Новая насадка обеспечивает повышение производительности колонн на 20−30% по сравнению с тарельчатым вариантом.

8. Установлена возможность производства пропеллента на действующей установке выделения изопентана. Путем расчета выбран технологический режим работы дебутанизатора и депропанизатора, обеспечивающий получение компанентов пропеллента.

9. Рассмотрены варианты замены в колоннах установки газоразделения на разработанную насадку. При этом производительность дебутанизатора повышается на 50%, а депропанизатора на 100%. Это дает возможность использовать высвободившиеся колонны для других целей.

10. Разработанные технические предложения могут быть использованы при реконструкции аналогичных установок разделения углеводородных смесей.

11. Выполнены исследования по применению присадок для повышения качества дизельных топлив. Рассмотрены присадки ведущих европейских фирм для получения зимнего дизельного топлива.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Газовая промышленность. Серия: Экономика, организация и управление в газовой промышленности. Обзорная информация. Выпуск 10. М., 1982.
  2. Газовые и газоконденсатные месторождения. Справочник. М.: Недра, 1975.
  3. Сводные данные по запасам и изменению содержания стабильного конденсата и пропан-бутановых фракций в газе и товарных характеристик конденсатов крупных газоконденсатных месторождений. М.: ВНИИТЦ, 1971.
  4. Н.С., Аржанов Ф. Г., Каган Я. М. Сбор, сепарация и деэмульсация нефти на месторождениях Западной Сибири. М.: ВНИИОЭНГ, 1976.
  5. Ю.П., Гвоздев Б. П., Каган Я. М. и др. Подготовка газа к транспорту. М.: Недра, 1973.
  6. В. А. Внедрение установок подготовки газа с высокопроизводительным оборудованием. Газовая промышленность, № 7, М., 1976.
  7. В.Н., Вышеславцев Ю. Ф. Технико-экономические показатели Оренбургского газохимического комплекса в первые годы эксплуатации. М.: ВНИИЭГазпром, 1976.
  8. В.М. Состояние и пути совершенствования технологии добычи и подготовки газа на Оренбургском месторождении. Экспресс-информация. М.: ВНИИЭГазпром, № 11, 1976.
  9. .Г., Гаджиев Н. Г., Фишман Л. Л. Повышение производительности установки получения широкой фракции лёгких углеводородов. М.: ВНИИЭГазпром, № 11, 1975.
  10. Рекомендации по обустройству газоконденсатных месторождений на примере Вуктыльского промысла. М.: ВНИИГаз, 1972.
  11. Газовая промышленность, № 7, 1977, с. 16.
  12. B.C., Ткаченко М. Ф. Повышение гидравлической эффективности магистральных газопроводов Харьковского и Донецкого УМГ. В кн. Развитие газовой промышленности Украинской ССР. М.: Недра, 1970, с. 294.
  13. Н.Ф. Меры снижения потерь конденсата на газоконденсатных промыслах Кубани. Безопасность труда в промышленности, № 7, 1969.
  14. .Г., Твердохлебов В. И., Гаджиев Н. Г. и др. Интенсификация промысловой подготовки конденсатсодержащих газов к транспорту. М.: ВНИИЭГазпром, 1985, с. 41.
  15. A.A. Подготовка и переработка газа и газового конденсата. М.: ВНИИЭГазпром, № 2, 1983, с. 12.
  16. Е.А., Салашник М. М., Красников A.A. Стабилизация газового конденсата. М.: ВНИИЭГазпром, 1979, с. 67.
  17. С.П., Берго Б. Г., Фишман Л. Л. Технический прогресс в технологии сбора и стабилизации газового конденсата. М.: ВНИИЭГазпром, 1977, с. 57.
  18. Т.М. Первичная переработка природных газов. М. Химия, 1987.
  19. А.И. Исследование процесса абсорбции углеводородов в потоке природного газа. Нефтяная и газовая промышленность. Киев, № 5, 1972, с. 45.
  20. А.И., Коротаев Ю. П., Гвоздёв В. П. и др. Вопросы подготовки газа на промыслах. М.: ВНИИЭГазпром, 1969, с. 95.
  21. Патент США № 3 210 949, кл. 62−17, опубл. 12.10.1965.
  22. Euring R.C. New refinery for Delta marshland. «Oil and Gas J.» 1967.65, № 32, p.127.
  23. Aalund Leo R. Big heartland refinery ready. «70″ S „Oil and Gas J.“, 1973, № 17, p.45.
  24. Dissimilar streams accommodated. „Oilweek“, 1969, 19, № 48, p.40.
  25. Martin I.E. Rimby gas plant shows 5-year on-stream factor of 99%. „Oil and Gas J.“, 1966.64, № 3, p.63.
  26. Kaybob 3 plant Features unique equipment design. „Oilweek“, 1971.21, № 48, p.50.
  27. Strachan gas plant stresses instrumentation monitoring. „Oil and Gas J.“ 1971.69, № 45, p.76.
  28. Ram River boasts unique design. „Oilweek“, 1972, № 49, p.60.
  29. Chemical Eng., 1961, № 21, p.160/
  30. Новый нефтеперерабатывающий завод в Канаде. Газовое дело, 1969, № 9, с. 29.
  31. Oil and Gas J., 1971, vol.69, № 45, p.45.
  32. Lindsey Oil Refinery. „Petroleum Times“, 1968, 72, № 1839.
  33. Cranfield John. North Sea condensate could become major petrochemical feedstock. „Petrol, and Petrochem. Int.“, 1973.13, № 4, p.34.
  34. U.K. ponders use North Sea gas liquids. „Oil and Gas J.“, 1975.73, № 43, p.45.
  35. Р.Б., Штейншнайдер M.M., Миргагирова Э. П. Исследование конденсатов Валанжинской залежи Уренгойского месторождения. В кн. „Переработка газа и газового конденсата. Вып. 6. М.: ВНИИЭГазпром, 1977.
  36. .А., Сергиенко С. Д. Газоконденсаты (состав, направления переработки и использования). Ашхабад.: Ылым, 1979.
  37. Возможные варианты переработки газоконденсатов Уренгойского месторождения. В кн. „Переработка газа и газового конденсата“. М.: ВНИИЭГазпром, 1976, № 5, с. 16.
  38. Р.Б., Кулиев A.M., Штейншнайдер М. М. и др. Производство высокооктанового неэтилированного автобензина Аи-93 на базе конденсата Уренгойского месторождения. Тезисы докладов на Всесоюзной конференции „Охрана окружающей среды“. Саратов, 1976, с.ЗЗ.
  39. З.Д., Алиева Р. Б., Глинкина P.E. Производство моторных топлив из конденсата в районах Крайнего Севера. „Газовая промышленность“, 1976, № 5, с.ЗЗ.
  40. Р.Б., Алиев P.P., Джафаров Ш. Б. Газовые конденсаты сырьё для получения реактивных топлив. Труды конференции „Эксплуатационные свойства авиационных топлив“, 1972, вып. З, часть 11, с. 131.
  41. М.Г., Колесникова Л. П., Самозванцева М. С. и др. Исследование индивидуального углеводородного состава конденсатов месторождения Сакар. Изв. АН Туркменской ССР. Серия физико-технических и геологических наук. 1968, № 5, с. 27.
  42. A.A., Гуревич М. Г. Ароматические углеводороды в газовых конденсатах. Нефтехимия. 1968, 8, № 4, с. 622.
  43. Г. Г., Аббасова H.A., Гамбарова С. А. Каталитическое и термическое превращение узкой фракции 100−125 °С газоконденсата Карадагского месторождения. Ученые записки Азербайджанского государственного университета. Серия „Химия“, 1965, № 2, с. 35.
  44. К.А. Пиролиз углеводородного Шебеменского конденсата на коксе. „Вестник Харьковского политехнического института“. 1966, № 6, с. 71.
  45. Каталитический пиролиз газового конденсата Вуктыльского месторождения. Газовая промышленность, 1969, № 11, с. 46.
  46. С.С., Новосёлов C.B., Ломакин С. П. Исследование процесса переработки конденсата нефтяного газа на промысле с получением бензина А-76. Нефтепромысловое дело. 1994, № 2, с. 38.
  47. A.M., Вильданов А. Ф., Медем В. М. Комплексная схема демеркаптанизации светлых фракций нефтей и конденсатов Прикаспийской низменности. Химия и технология топлив и масел. 1987, № 11, с.21−23.
  48. И.Б., Майоров Б. И., Пак Д.П. Определение качества газовых конденсатов. Газовая промышленность, 1990, № 2, с.22−24.
  49. В.Г., Сытникова Г. П., Агестелян Л. Г. и др. Автобензины из фракций газового конденсата. „Газовая промышленность“, 1989, № 1, с.54−57.
  50. Разработка предложений по замещению нефтяного сырья в химическом и нефтехимическом производстве газовым углеводородным сырьём из добываемого природного газа. М., 1996.
  51. Е., Тротта Ф., Сарати П. Р. и др. Этерификация лёгких бензинов. Нефть, газ и нефтехимия за рубежом. 1992, № 12, с. 46.
  52. S. Shelly, К. Foundy. The driver for cleaner burning fuel. Chem. Eng. 1994.101, №l, p.61.
  53. И.П. Тенденции использования некоторых химикатов для повышения качества автомобильного бензина. // Химическая промышленность за рубежом. 1992, № 7, с. 60.
  54. М.К. Производство экологически чистых топлив. Нефтепереработка и нефтехимия. 1991, № 7, с. 61.
  55. К., Шелли С. Кислородсодержащие добавки к бензину. Переработка нефти и нефтехимия. 1994, № 9, с. 16.
  56. Дж. X. МТБЭ: его влияние на нефтеперерабатывающую промышленность и перспективы. // Нефтегазовые технологии, 1995, № 1, с. 52.
  57. Производство метил-треталкиловых эфиров высокооктановых компонентов бензинов. Сер. Переработка нефти: Тематический обзор. ЦНИИТЭНефтехим. М., 1998, с. 48.
  58. Т., Перри Д. Метил-третбутиловый эфир высокооктановый компонент бензина. Переработка углеводородов. 1977, № 12.
  59. Оценка токсичности метил-третбутиловых эфиров. Переработка нефти и нефтехимия: экспресс-информация. 1994, № 22, с. 28.
  60. Р. Нехватка изобутилена. // Нефть, газ и нефтехимия за рубежом. 1993, № 8, с. 53.
  61. A.A., Турундаевская Н. Е., Черножукова Т. Д. Исследование индивидуального углеводородного состава конденсата Уренгойского месторождения. „Переработка газа и газового конденсата“, М.: ВНИИЭГазпром. 1977, № 2, с. 18−20.
  62. Н.М., Кузнецова В. А., Шлыкова М. Е. Характеристика газового конденсата Мыльджинского месторождения как сырья для нефтехимии. „Изв. Томского политехнического института“. 1971, № 216, с.71−74.
  63. Н.М., Страмковская К. К., Смольянинов С. И. и др. Исследование газового конденсата Мыльджинского месторождения. „Изв. Томского политехнического института“. 1971, № 216, с.65−67.
  64. В.И., Раскина J1.C., Марцинкевич Л. Э. и др. Состав газового конденсата Шебелинского месторождения и его использование. „Новости нефтяной и газовой техники“. Серия „Газовое дело“. 1961, № 9, с.22−24.
  65. Ле.Б., Урманчеев Ф. А., Бараненко С. Е. и др. О некоторых закономерностях распределения углеводородов в газовых конденсатах Шебелинского месторождения. „Нефтехимия“. 1969, № 4, 9, с. 604 607.
  66. З.К., Петров А. И. Некоторые особенности индивидуального состава газовых конденсатов. „Нефтехимия“. 1967, т. VII, № 3, с.323−329.
  67. Р.Б., Абдулаев А. И., Мамедов Ф. М. и др. Исследования химической природы конденсатов месторождений Южное Азербайджанской ССР. „Переработка газа и газового конденсата“. М.: ВНИИЭГазпром, 1973, № 3, с.7−10.
  68. Ю.И. Переработка газоконденсатного сырья за рубежом. „Химия и технология топлив и масел“. 1966, № 1, с.61−63.
  69. Farrar G.L. Maximum utilization of natural gas liquids. „Oil & Gas Journal“, 1962, y.60, № 26, p. 138−139.
  70. Continental adds condensate processing. „Oil & Gas Journal“, 1964, v.62, № 11, p.159−160.
  71. Natural-gas liquids face an uncertain gasoline market. „Chem.Eng.“, 1971.78, №ll, p.88,90.
  72. Bleakley W.B. Plant achieves 52% ethane recovery. „Oil & Gas Journal“, 1967, № 14, p.236, 238−239.
  73. Davis C. Dale, How gas-turbine centrifugal and power train work for Shell. „Oil & Gas Journal“, 1968, № 13, p.132−135.
  74. Euring R.C. New refinery for Delta Marshland. „Oil & Gas Journal“, 1967.65, № 32, p.127−129.
  75. O’Donnel John P. Pecan Island plant has 900 MMcid capacity. „Oil & Gas Journal“, 1972, № 38,p.63−66.
  76. Aalund Leo R. Big heartland refinery ready for „Oil & Gas Journal“, 1973, № 17, p.45−48, 50−51, 54, 56−60.
  77. C.A., Tindle A.V., Wood I.F. „Hydrocarbon Processing“, 1971, № 2, p. 125−126.
  78. Dissimilar streams accommodated. „Oilweek“, 1969.19, № 48, p.40, 42−44.
  79. Martin I.E. Rimbey gas plant shows 5-year on-stream factor of 99%. „Oil & Gas Journal“, 1966.64, № 3, p.63−66, 69−70.
  80. Kaybob 3 plant features unique equipment design. „Oilweek“, 1971.21, № 48, p.50, 52, 54, 56.
  81. Strachan gas plant stresses instrumentation monitoring. „Oil & Gas Journal“, 1971.69, № 45,p.76−80.
  82. Ram River boasts unique design. „Oilweek“, 1972.22, № 49, p.56−60.
  83. Новый газоперерабатывающий завод в Канаде. „Газовое дело“. 1969, № 9, с.29−30.86. „Chem.Eng.“, 1961, № 21, р.160.
  84. Значение нефтехимии для экономики США. ЭИ „Химия и переработка нефти и газа“, 1976, № 30, с.25−26.
  85. Е.И. Исследования в области ароматизированного газоконденсата Березанского месторождения Краснодарского края. Автореф. канд. дис. М. МИНХиГП им. И. М. Губкина, 1965, с. 21.
  86. С.Р. Углеводородный состав конденсатов газовых месторождений Средней Азии. „Нефтехимия“, 1969, т. IX, № 6, с.909−913.
  87. Н.А., Федоров В. В., Коротков П. И. и др. Некоторые вопросы переработки и использования газового конденсата. „Нефтепереработка и нефтехимия“. (Научн.-техн. сб.). 1974, № 6, с.20−22.
  88. М.Г., Колесникова Л. П., Самозванцева М. С. и др. Исследование индивидуального углеводородного состава конденсатов месторождений Сакар. „Изв. АН Туркменской ССР“. Серия физико-технических и геологических наук“. 1968, № 5, с.27−32.
  89. A.A., Гуревич М. Г. Ароматические углеводороды в газовых конденсатах. „Нефтехимия“. 1968.8, № 4, с.622−625.
  90. Г. Г., Аббасова H.A., Гамбарова С. А. Каталитическое и термическое превращение узкой фракции 100−125 °С газоконденсата Карадагского месторождения. „Уч.зап. Азерб.Гос. Университета“. Серия „Химия“, 1965, № 2, с.35−37.
  91. Г. Г., Гусейнов Д. А., Ахмедов Ш. Т. Термическое превращение газоконденсата Карадагского месторождения в реакторе высокочастотной установки в присутствии разбавителей. „Уч.зап. Азерб.Гос. Университета“. Серия „Химия“, 1965, № 1, с.55−58.
  92. К.А. Пиролиз углеводородного Шебелинского конденсата на коксе. „Вестник Харьковского политехнического института“, 1966, № 6(54), с.71−73.
  93. О.В., Попова И. Ю., Паушкин Я. М. и др. Каталитический пиролиз газового конденсата Вуктыльского месторождения. „Газовая промышленность“, 1969, № 11, с.46−49.
  94. В.А. Переработка Шебелинского газоконденсата методом термического крекинга. „Тезисы докл. II конференции молодых специалистов“. Харьков. 1966, с.33−37.
  95. Р.Б., Гаджиева М. А., Агарунова Э. Я. Газовый конденсат -сырьё для синтеза белково-витаминных концентратов. „Переработка газа и газового конденсата“. М. ВНИИЭГазпром. 1970, № 3.
  96. ЮО.Кулиев A.M., Алиева Р. Б., Гаджиева М. А. и др. Депарафинизация топливных фракций путём биологического превращения. „Азерб. нефтяное хозяйство“, 1973, № 11, с.35−37.
  97. С.Р., Гарбалинский В. А., Петрова A.A. и др. Состав и свойства углеводородов конденсата Ислимского месторождения. „Изд. АН Туркменской ССР“. Серия физико-техн. хим. и геолог, наук». 1965, № 1, с.37−47.
  98. Н.В., Гутман Б. Е., Полак J1.C. Плазмохимический пиролиз газоконденсата месторождения Андыген. «Химия высоких энергий». 1973.7, № 1,с.60−64.
  99. A.M., Алиева Р. Б., Штейншнайдер М. М. и др. Возможные варианты переработки газоконденсатов Уренгойского месторождения. «Переработка газа и газового конденсата». М. ВНИИЭГазпром. 1976, № 5, с. 16−20.
  100. З.Д., Алиева Р. Б., Глинкина P.E. Производство моторных топлив из конденсата в районах Крайнего Севера. «Газовая промышленность». 1976, № 5, с.33−34.
  101. Р.Б., Алиев P.P., Джафаров Ш. Б. Газовые конденсаты сырьё для получения реактивных топлив. Тр. конференции «Эксплуатационные свойства авиационных топлив». 1972, вып. З, ч. II, с. 131−136.
  102. Р.Б. Перспективы использования газовых конденсатов Азербайджана. Тезисы докладов к совещанию «Перспективы дальнейшего развития республики на 1976−1980 г. г.». Баку, АзНТО НГП. 1975, с.7−8.
  103. Р.Б., Серегин Е. П., Ахундова Ф. Б. и др. Исследование топливных фракций газовых конденсатов месторождений Средней Азии. «Химия и технология топлив и масел». 1976, № 6, с.21−23.
  104. Ю.Козлов И. Т., Яковлева Л. А. Получение низкозастывающих дизельных топлив с помощью каталитической депарафинизации. «Химия и технология топлив и масел». 1986, № 9, с.29−32.
  105. П.Лазьян Ю. И., Лазьян Н. Г., Гуляева Л. А., Курганов В. М. Кинетическая модель гидродепарафинизации керосиновой фракции. «Химия и технология топлив и масел». 1992, № 5, с.9−12.
  106. Г. И., Вагин А. И., Ерофеев В. И. Исследование каталитической депарафинизации дизельных фракций вакуумного газойля на цеолитных катализаторах. Нефтехимия. 1990, т. 30, № 6, с.798−801.
  107. В.А., Есипенко Е. А., Каменский A.A. и др. Превращения индивидуальных углеводородов на катализаторе гидродепарафинизации КДМ-1. Химия и технология топлив и масел. 1996, № 2, с.47−49.
  108. А.Н., Галич П. Н. Изомеризация н-парафиновых углеводородов на цеолитсодержащих катализаторах. «Химия и технология топлив и масел». 1996, № 4, с.44−49.
  109. О.Д., Поезд Д. Ф., Бабиков А. Ф. и др. Полифункциональный катализатор для получения низкозастывающих нефтепродуктов. Нефтепереработка и нефтехимия. 1997, № 1, с.23−25.
  110. Пб.Поезд Д. Ф., Коновальчикова О. Д., Красильникова JI.A. Катализаторы для деструктивного гидрооблагораживания утяжелённых дизельных дистиллятов. Нефтепереработка и нефтехимия. 1997, № 3, с.5−10.
  111. Т.Н., Вагин А. И., Ерофеев В. И. Влияние каталитической гидродепарафинизации на физико-химические свойства вакуумных дистиллятов. Международная конференция по химии нефти. Томск. 1991, Тезисы докладов, с.342−343.
  112. A.A. Получение низкосернистых, низкозастывающих дизельных топлив каталитической депарафинизацией на установках гидроочистки. 16 республиканская научно-техническая конференция молодых учёных. Уфа. 1990. Тезисы докладов, с. 37.
  113. Т.К., Заманого Л. П., Кастерин В. Н. Гидродепарафинизация сернистых гидроочищенных дизельных фракций. 16 республиканская научно-техническая конференция молодых учёных. Уфа. 1990. Тезисы докладов, с. 36.
  114. Патент США 33 775. Опуб. 21.11.1980.
  115. Патент США 4 332 670. Опуб. 1.06.1982.
  116. Патент США 4 724 066. Опуб. 9.02.1988.
  117. Патент США 4 720 337. Опуб. 19.01.1998.
  118. Патент США 4 913 797. Опуб. 3.04.1990.
  119. Патент США 5 326 466. Опуб. 5.07.1994.
  120. Патент США 5 256 277. Опуб. 26.10.1993.
  121. Патент США 5 252 197. Опуб. 12.10.1993.
  122. P.A. Депрессорные присадки к нефтям, топливам и маслам. М. Химия, 1990, с.З.
  123. А.И., Рустамова С. Н., Исмайлова Н. Д. Химия и технология топлив и масел. 1985, № 2, с.45−46.
  124. P.A., Башкатова С. Т. Депрессорные присадки к дизельным топливам. М. ЦНИИТЭНефтехим. 1987, с. 66.
  125. .А. Применение жидких топлив при низких температурах. М. Химия, 1980, с. 207.
  126. A.A., Лебедев С. Р., Кузьмина И. А., Назаров A.B. Улучшение низкотемпературных свойств дизельных топлив. М. ЦНИИТЭНефтехим. 1980, с. 54.
  127. Т.Н., Митусева Т. Н., Энглина Б. А., Прибыткова Н. М. Химия и технология топлив и масел. 1988, № 9, с.29−31.
  128. В.И., Тертерян P.A., Лившиц С. Д. Химия и технология топлив и масел. 1983, № 8, с.40−41.
  129. Л.Н., Тертерян P.A., Башкатова С. Т. и др. Химия и технология топлив и масел. 1989, № 12, с.15−16.
  130. Патент США 4 014 662. Опуб. 1987 г.
  131. Патент США 4 553 990. Опуб. 1985 г.
  132. Патент США 456 826. Опуб. 1986 г.
  133. Н.М. Химия и технология топлив и масел. 1983, № 3, с.29−31. 140. Захарова Э. Л., Башкатова С. Т., Тертерян P.A. Химия и технологиятоплив и масел. 1989, № 7, с.44−46.
  134. H.A., Шибаев В. П. Гребнеобразные полимеры и жидкие кристаллы. М. Химия. 1980, с.ЗОЗ.
  135. Г. Г. Химия и технология топлив и масел. 1974, № 8, с.26−29.
  136. В.И., Краснянская Г. Г., Октябрьский Ф. В. и др. Химия и технология топлив и масел. 1984, № 10, с. 12−14.
  137. A.A., Заскалько П. П., Лебедев С. Р., Назаров A.B. Нефтепереработка и нефтехимия. М., 1977, № 2, с.9−11.
  138. Патент ГДР 126 090. Опуб. в 1987 г.
  139. Патент США 4 087 255. Опуб. в 1978 г.
  140. Д.И., Хаттон Р. П. Переработка углеводородов. 1975, № 9, с.51−60.
  141. Rossemeyer L.L.J. Ind. Eng. Chem., Prod. Res. and Develop., 1979, Y.18, № 3, p.227−230.
  142. В.Г. Химия и технология топлив и масел. 1976, № 6, с.8−12.
  143. С.Р., Лебедев В. Н., Юречко В. В., Вишнякова Т. П. Нефтепереработка и нефтехимия. 1977, № 8, с. 1−3.
  144. М.И., Гуреев A.A., Солодовникова В. Г., Балуева А. П. Химия и технология топлив и масел. 1978, № 6, с. 17−18.
  145. Л.З., Калинина Э. В., Гуреев A.A., Зарайская Т. С. Труды Московского института нефтехимической и газовой промышленности. 1979, № 148, с.37−40.
  146. P.A. Материалы симпозиума стран членов СЭВ «Совершенствование технологии производства присадок». Киев. Наука-думка, 1976, с.188−194.
  147. Г. Г. Химия и технология топлив и масел. 1981, № 9, с.38−39.
  148. Т.Н., Энглин Б. А., Николаева В. Г., Митусёва Т. Н. Химия и технология топлив и масел. 1980, № 6, с.25−28.
  149. Petinelly J.C. Rev. Inst. Franc, petrol. 1979, V.34, № 5, p.771−790.
  150. Halter E., Kanel J., Sehruben D. Liquid Fuels Technol. 1985, V.3, № 4, p.477−487.
  151. Lorensen L.E. Amer.Chem.Soc.Prepr., 1962, V.7, № 4, p. B61-B69. 15 9. Denis J. Rev. Inst. Fransais du Petrol, 1987, V.42, № 3, p.385−400.
  152. Holder G.A., Winkler J.J. Inst. Petr., 1965, V.51, № 499, p.228.
  153. И.А. Перегонка и ректификация в нефтепереработке. М. Химия, 1981, 352с.
  154. Г. Г. и др. Химия углеводородов нефти. М. Гостоптехиздат, т.1, 1958, 552с.
  155. К.Ф., Кондратьев A.A., Миннуллин М. Н., Арсланов Ф. А. Расчёт состава непрерывной смеси по экспериментальной кривойоднократного испарения. Теоретические основы химической технологии. 1971, т.5, № 4, с.508−512.
  156. A.A., Богатых К. Ф., Зыков Д. Д. Теоретические основы химической технологии. 1969, т. З, № 5, с. 667.
  157. К.Ф., Кондратьев A.A., Зыков Д. Д. Теоретические основы химической технологии. 1969, т. З, № 6, с. 811.
  158. В.М., Берго Б. Г. Разделение многокомпонентных смесей. М. Химия, 1965, 368с.
  159. A.A. Схемы соединения простых ректификационных колонн в сложные колонны со связанными тепловыми потоками. В сб. тезисов докладов 4-ой Всесоюзной конференции по ректификации. Уфа, 1978, с.271−274.
  160. .К. О схемах колонн со связанными потоками. В сб. тезисов докладов 4-ой Всесоюзной конференции по ректификации. Уфа, 1978, с.275−277.
  161. A.A., Умергалин Т. Г., Деменков В. Н. Ректификация нефтяных фракций в сложных колоннах. В сб. тезисов докладов 5-ой Всесоюзной конференции по теории и практике ректификации, Северодонецк, 1984, с.267−268.
  162. В.Н., Кондратьев A.A. Новые схемы фракционирования нефти и мазута. В сб. Проблемы углубления переработки нефти. Тезисы докладов 6-ой Республиканской научно-технической конференции. Уфа, 1985, с.134−141.
  163. М.Г., Деменков В. Н., Кондратьев A.A. Фракционирование нефти в колонне со связанными тепловыми потоками. Нефтепереработка и нефтехимия, 1991, № 12, с. 15−17.
  164. В.Н. Схемы фракционирования нефтяных смесей в сложных колоннах. В сб. тезисов докладов Всероссийской научно-технической конференции «Проблемы нефтегазового комплекса России». Уфа, 1995, с. 167.
  165. В.Н. Сравнение схем разделения смеси на четыре продукта. В сб. тезисов докладов Республиканского семинара молодых учёных и специалистов «Актуальные проблемы нефтехимии». Уфа, 1982, с. 8283.
  166. В.Н. Новые технологические схемы фракционирования нефтяных смесей в сложных колоннах. Дисс. доктора технических наук. Уфа, 1996, 342с.
  167. В.Н., Кондратьев Ю. А. Ввод бензина двумя потоками в стабилизационную колонну установок АВТ. В сб. тезисов докладов Республиканской научно-технической конференции «Химия, нефтехимия и нефтепереработка». Уфа, 1984, с. 61.
  168. Г. М., Деменков В. Н., Мощенко Г. Г. и др. Получение тяжёлой фракции бензина сырья процесса риформинга в колоннах фракционирования нефти. Нефтепереработка и нефтехимия. 1993, № 12, с.16−21.
  169. A.A., Сидоров Г. М., Деменков В. Н. и др. Разработка технологии выделения высокооктановой фракции из катализата риформинга. Нефтепереработка и нефтехимия. 1994, № 3, с.13−18.
  170. Г. М., Деменков В., Баланич A.A. Получение высокооктанового компонента бензина на установке газофракционирования. В сб. тезисов докладов Всероссийской научно-технической конференции «Проблемы нефтегазового комплекса России». Уфа, с. 166.
  171. М.Г., Теляков Э. Ш., Сибгатуллина JI.A., Саттаров У. Г. Исследование процесса стабилизации нефти. Нефтяное хозяйство, № 2, 1980, с.48−50.
  172. У.Г., Каштанов А. А., Шамсутдинов М. Г. Опыт эксплуатации блоков стабилизации установок комплексной подготовки нефти и пути их дальнейшего совершенствования. Нефтепромысловое дело, 1976, № 10, с.18−22.
  173. Ч.Д. Многокомпонентная ректификация. М., Химия, 1969, 351с.
  174. Peiser A.M. Better Computer Solution of Multicomponent System. Chem. Eng., 1960, v.67, № 14, p.129−134.
  175. Ф.Б., Серафимов JI.A. Многокомпонентная ректификация. Теория и расчёт. М., Химия, 1983, 304с.
  176. С.А. Основы теории и расчёта перегонки и ректификации. М., Химия, 1974, 439с.
  177. Fenske M.R. Fractionation of Straight. Rum Pennsylvania Gasoline. Industrial and Engineering Chemistry. 1932, v.24, № 5, p.482−485.
  178. Gilliland E.R. Minimum Reflux Ratio. Industrial and Engineering Chemistry. 1940, v.32, p. 1101−1106.
  179. Gilliland E.R. Estitation of the Number of Theoretical Plates as a Function of the Reflux Ratio. Industrial and Engineering Chemistry. 1940, v.32, p. 1220−1223.
  180. .Н. Аналитический метод расчёта процесса ректификации многокомпонентных и бинарных смесей. Химическая промышленность. 1954, № 4, с.237−241.
  181. В.В., Ветохин В. Н., Бояринов А. И. Программирование и вычислительные методы в химии и химической технологии. М., Химия, Наука, 1972, 487с.
  182. Muller Werner, Verworner Marianne. Berechnung von Rektifikations und Absorptionsprozessen von Mehrstoffgemischen mit Hilfe von Matrizenverfahren. Chem. Tehn., 1977, v.29, № 11, s.607−611.
  183. Peiser A.M. Better Computer Solution of Multicomponent System. Chem. Eng., 1960, v.67, № 14, p.129−134.
  184. И.А. Массопередача при ректификации и абсорбции многокомпонентных смесей. Л., Химия, 1975, 320с.
  185. Rose A., Sweeny R.F., Schrodt V.N. Continuous Distillation Calculations by Relaxation Method. Ind. Eng. Chem, 1958, v.50, № 5, p.737−740.
  186. A.A. Расчёт ректификации непрерывной смеси в колонне с несколькими вводами питания и отборами. Теоретические основы хим. технологии, 1972, т.6, № 3, с.477−479.
  187. B.C., Терехин В. П. Поэлементный метод расчёта ректификационных колонн и их комплексов. В сб. тезисов докладов Всесоюзного совещания по теории и практике ректификации нефтяных смесей. Уфа, 1975, с.65−67.
  188. .К. Расчёт абсорбции углеводородных газов. Химия и технология топлив и масел. 1966, № 9, с. 14−18.
  189. Теляков Э. Ш, Сергеев А. Д, Матюшко Б. Н, Резванов В. Н. Исследование работы блока газоразделения установки каталитического риформинга. Известия ВУЗов, Нефть и газ, 1977, № 3, с.53−57.
  190. E.H., Кузнечиков В. А., Арнаутов Ю. А., Берлин М. А., Супрунов В. Т. Расчёт тарельчатых колонных аппаратов и исследование процесса неадиабатической абсорбции на ГПЗ. Газовая промышленность, 1973, № 5, с.43−46.
  191. Hanson D.W., Duffin S.H., Sommerviele G.T. Computation of multistage Separation Processes. N.Y., 1962, p.280.
  192. М.Г., Теляков Э. Ш., Сибгатуллина С. А., Саттаров У. Г., Каштанов A.A., Шамсутдинов М. Г. Влияние содержания воды на эффективность работы нефтестабилизационной колонны. Нефтепромысловое дело, 1978, № 7, с.29−31.
  193. A.A., Фролова JI.H., Серафимов JLA. О некоторых особенностях ректификации неидеальных систем. В сб. Технология нефти и газа (вопросы фракционирования). Уфа, 1975, вып.26(4), с.17−25.
  194. Т.Т., Теляков Э. Ш., Шакирзянов Р. Г. Расчёт разделения трехфазных систем. В сб. тезисов докладов 6-ой Всесоюзной коференции по теории и практике ректификации, Севреодонецк, 1991, с.281−283.
  195. Д.Г., Гималеев М. К., Теляков Э. Ш. Моделирование нестационарных массообменных процессов в нефтехимии. В сб. тезисов докладов 4-ой конференции по интенсификации нефтехимических процессов «Нефтехимия-96». Нижнекамск. 1996, с. 143.
  196. В.В. Основы массопередачи: Учебник для студентов вузов 3-е изд., перераб. и доп. М.: Высшая школа, 1979.- 439 с.
  197. Т. Массопередача и абсорбция. Пер. с польского.-Л.: Химия, 1964.-479с.
  198. С. А. Эксплуатация оборудования нефтеперерабатывающих заводов.-М.:Химия 1969 г. 304 с.
  199. Расчеты основных процессов и аппаратов нефтепереработки: Справочник/ Рабинович Г. Г., Рябых П. М., Хохряков П. А. и др.- Под ред. E.H. Судакова.- 3-е изд., перераб. и доп.- М.: Химия, 1979.-568с.
  200. В.М. Абсорбция газов.Изд.2-е переработ, и доп.-М.: Химия 1976 г. 656с.
  201. И.А. Перегонка и ректификация в нефтепереработке. М.: Химия, 1981, — 352 с.
  202. И.Л. Технология переработки нефти и газа- М: Химия, 1972.360 с.
  203. А.С. 1 530 195 СССР, МКИВ 01 D3/30. Тарелки для тепломассобменных апаратов / Солодовников В .В-№ 4 391 319/23−26- Опубликовано 23.12.89.-№ 47.
  204. A.c. 1 681 878 СССР, МКИ В 01D3/26. Тарелки для контактирования газа и жидкости / Малышев Г. А.~№ 4 700 242/26- Опубликовано 7.10.91.-№ 37.223.2 212 415 Великобритания, МКИ В 01 D 3128. Массобменные тарелки / Levs М.-№ 8727/49- Опубликовано 28.07.89- HKHB1R.
  205. A.c. 1 825 637 СССР, МКИ ВО D 3/22. Массобменная тарелка /Нечаев Н.Г., Есипов Г. П., Малошихин К. В., Лупонов П. А., Краснод.-Полиитехн. Ин-т. № 4 945 947/21- Опубликовано 7.07.93 — № 25.
  206. Пат.2 094 071 Россия, МКИ В 01 D 3/20. Колонна с прямоточными струйными тарелками / Слободянин И.П.- № 94 030 052 125- Опубликовано 27.10.97 № 30.
  207. Совершенствование конструкции клапанных тарелок / Кузнецов П. В., Богатых К.Ф.// Материалы 46 научно-технической конференциистудентов, аспирантов и молодых ученых Уфимского государственного нефтяного технического университета. Уфа, 1995.-С.115, рус.
  208. A.c. 1 530 196 СССР, МКИ В 01 D 3/30. Клапанная тарелка /Минуллин М.Н., Испитев В. Г., Сахаров В. Д., Кадыров Р. Ф., Садриев Н. Б., Лапшин A.A., Тучин B.C., Новоуфимский нефтеперабатывающий завод. № 4 396 550 123/26- Опубликовано 23.12.89 — № 47.
  209. Тарелки нового типа. Nye Trays ТМ/ Nye J.O., Gangriwala H.A. // Amer. Inst. Chem. Eng. Sring Nat. Meet., New Orleans, La Manh 29-Apr 2 1992: Extend. Abstr.- New York., 1992.- C.88. Англ.
  210. Новая структурированная насадка для ректификации абсорбции. Eine neue Stoffaustauschtruktur fur Rektifikation und Absorbtion / Suess Ph, Meier W., Plus R.C. // Chem.-Ind.-Techn.- 1995- 67, № 7-C.814. Нем.
  211. A.c. 1 699 535 СССР, МКИ В 01 J 19/32. Пакет насадки. / Квурт Ю. П., Холпанов Л. П., Приходько В. П., Гойдой В.Г.- Ин-т нов. хим. пробл. АН СССР. № 4 745 412/26- Опубликовано 15.08.91. — № 36.
  212. А.с. 1 662 673 СССР, МКИ В 01 J 19/32. Регулярная модульная насадка для тепломассообменных аппаратов / Злокезов A.B., Стрельцов Ю. А. -№ 4 730 014/26- Опубликовано 15.07.91. № 26.
  213. Пат.5 057 250 США, МКИ В 01 F3/04. Жалюзийная насадка для колонн / Chen Gilbert К., Uckelvy Robert Bonilla Jorge., Don Glaspie- Glitsch. Inc. -№ 618 724- Опубликовано 15.10.91. МКИ261/1122.
  214. Конструирование и изготовление ректификационных колонн с регулярной насадкой / Горохов В. А., Бронштейн A.C., Мазаев В. В., Тарасов А. Н. //Хим. нефтегаз. машиностр.- 1999.-№ 9.-С. 13−14.-Рус.
  215. Создание комплекса технологического оборудования и освоение производства регулярной насадки для ректификационных колонн / Куликов Ю. Ф., Лихман В. В. Плотников В.В. // Хим. нефтегаз. машиностр. 1999. — № 9. — С. 12−13.- Рус.
  216. Л.П., Квурт Ю. П. Эффективные регулярные контактные устройства массобменных аппаратов и методики определения основных их характеристик // Фундам. науки нар. х-ву.- М., 1990.-С. 219−220.
  217. A.B., Беляков Е. А., Осипов В. А., Белявский М. Ю. Особенности процесса тепло- и массообмена в контактных апппаратах с насадкой каскадного типа // Нефтепеработка и нефтехимия. — 1998. — № 3 — С. 46−48.
  218. Пат. 5 200 119 США, МКИ В 01 F3/04. Tower packing element / Leva M. № 697 806- Опубликовано 06.04.93- МКИ 261/94.
  219. A.c. 1 667 910 СССР, МКИ В 01 J 19/30. Насадка для контактного тепломассообменного аппарата / Говоров В. Н. № 4 667 045/26- Опубликовано 01.08.91. — № 29.
  220. A.c. 1 669 475 СССР, МКИ В 01 D 3/28. Насадка пленочного аппарата / Войнов H.A., Юзаков A.A., Коновалов Н. М., Николаев Н. А- Сиб. технолог, ин-т. № 4 744 425/26- Опубликовано 15.08.91. — № 30.
  221. А.С. 1 801 539 СССР, МКИ В 01 D 3/26. Трубчатая насадка пленочного аппарата / Войнов H.A., Николаев H.A., Марков В. Л., Лаишевкин Н.В.- Сиб. технолог, ин-т. № 4 909 075/6- Опубликовано 15.03.93. -№ 10.
  222. Пат. 2 035 991 Россия, МКИ В 01 J 19/32. Насадочная колонна для контактных аппаратов / Жиков Б. Б., Мустоев A.M., Ивкин В. И., Михельцев В. Л., Башев А. И. № 930/7924/26- Опубликовано 27.05.95. № 15.
  223. А.И., Щелкунов В. А., Круглов С. А. Контактные устройства для массобменных аппаратовнефтегазоперераабатывающих производств // Химия и технология топлив и масел. 2000. — № 2. — С28−34.
  224. Пат.1 336 673 Канада, МКИ В 01 D 31/14. Gas-Liquid contacting apparatus / Chung Karl T- Xu Chorg-si, Chen Guan gviu: UOP. -№ 600 890- Опубликовано 15.8.95.
  225. Mass transfen unit / Bunger H., Andreas J., Kellen J., Bartnel P.// Amer. Inst. Chem. Eng. Shring Nat. Meet, Sping Nat. Meet., New Orleans, La, Manh 29-Apr 2 1992: Extend. Abstr. New York., 1992.-C.88.- Англ.
  226. И.М., Минуллин M.H. Перспективы усовершенствования оборудования на установках АВТ АО «Ново-Уфимский» НПЗ. // Нефтепеработка и нефтехимия. 1989. -№ 1. — С. 6.
  227. М.Н., Валимуллин М. М. Моделирование колонной аппаратуры на установках АВТ АО «Ново-Уфимский"НПЗ. // Нефтепеработка и нефтехимия. 1989. — № 7. — С. 36.
  228. И.Д., Иванова Н.С. Колонное оборудование установок АВТ АООТ «Орскнефтеоргсинтез»
  229. А.Б. Модернизация атмосферной колонны С-100 // Нефтепеработка и нефтехимия. 1999. — № 11 — С. 15.
  230. М.Л., Гафиер В. В. Современная технология и конструкция колонны атмосферной перегонки // Нефтепеработка и нефтехимия. -1998. № 9 — С. 15.
  231. С.В. Модернизация колонны К-10 установки ЭЛОУ-АВТ-6 Московского НПЗ // Нефтепеработка и нефтехимия. 1999. — № 4 — С. 31.
  232. М.С., Черевин В. Ф., Мухитов И. Х. Реконструкция массообменных колонных аппаратов установки газоразделения // Межвуз. темат. сб. научн. тр. Массообменные процессы и аппараты хим. технол.- Казань, 1997. С. 21−25.
  233. Х.Н., Мальковский П. А., Дияров И. Н. Реконструкция изопентановой колонны для повышения четкости разделения // Химия и технология топлив и масел. 1998. — № 6. — С. 30−33.
  234. Т.Н., Лядин Н. М., Григорьев В. В. Опыт реконструкции вакуумных колонн с применением регулярных насадок// Химия и технология топлив и масел. 1998. — № 5. — С. 41−42.
  235. Я.Б. Сернистые и кислородные соединения нефтяных дистиллятов. М. Химия, С. 307.
  236. .М. Нафтеновые кислоты. М.-Л. Гостоптехиздат. 1948, с. 96.
  237. A.M. Докторская диссертация. Ашхабад, Институт химии, АН ТССР, 1963.
  238. A.M., Кулиев Р. Ш., Антонова К. И. Нафтеновые кислоты. М. Химия, 1965, с. 119.
  239. Prinzler Н. Naphthensauren, Leipzig, 1962, p. 156.
  240. Maass W.F., Stinsky F. Naphthensauren and Napthenate. Augsburg, 1961, s.304.
  241. Lochte H.L., Littmann E.R. The Petroleum Acids and Bases. London, 1955, p.368.
  242. Я.Б. Неуглеводородные соединения в нефтепродуктах. М. Химия, 1964, с. 278.
  243. П.П., Митрофанов М. Г., Десятова И. Д. и др. Окисление нафтеновых углеводородов с целью получения нафтеновых кислот. Химия и технология топлив и масел, 1960, № 2, с.25−27.
  244. Л.И., Зейналов Б. К., Гаджиев С. П. Изучение соляровой фракции для подбора исходного сырья с целью получения нафтеновых кислот. Азерб. нефт. хозяйство. 1988, № 11, с.45−47.
  245. И.Л. Разработка метода получения высокомолекулярных нафтеновых кислот окислением смеси нафтеновых углеводородов. Материалы 3 Республиканской конференции молодых учёных-химиков. Баку. 1988, с. 175.
  246. В.М., Бурак П. И., Гонцова Л. И. Влияние состава катализатора на окисление нафтенового концентрата в нафтеновые кислоты. НПО Синтез ПАВ Деп в ЦНИИТЭНефтехим. 10.10.89, № 195.
  247. В.И., Гуменецкий В. В., Кура Б.Б Окисление масляной фракции нефти кислородом воздуха в водной эмульсии в щелочной среде. Тезисы докл. на Всесоюзной конференции по химии нефти. Томск, 1988, с.190−192.
  248. В.П., Демидов И. Н. К вопросу окисления нафтеновых углеводородов «Тезисы докладов на Всероссийской конференции «Селективное окисление углеводородов и ресурсосбережение углеводородного сырья». Харьков. 1991, с.63−64.
  249. В.Г. Реакции радикалов ингибиторов и механизм ингибированного окисления углеводородов. Итоги науки и техники. Серия Кинетика и катализ. М. ВИНИТИ, 1987, т. 17, с.3−11.
  250. Haber G. Weiss. J. Naturwissenschaften, 1932, v.20, s.948.
  251. Э.В. Гомогенное окисление органических соединений в присутствии комплексов металлов. Успехи химии, 1973, т.42, вып.2, с. 233.
  252. Emanuel N.M., Maysus Z.K., Scibilda I.P. Katalitische Wirkung von Ubergangsmetallverbindungen bei der Flussigphasen Oxidation von Kohlenwasserstoffen. Angew. Chem., 1969, v.81, № 3, s.91−126.
  253. Bulgakova G.M., Scibida I.P., Maysus Z.K. Proc. 3 rd Simpozium on Coordination Chemistri. Budapest, 1971, v. l, p.375.
  254. Н.М., Литовка А. П., Макаров М. Г. и др. О регулирующей функции солевых катализаторов в жидкофазном окислении углеводородов. 3-я Всесоюзная конференция по жидкофазному окислению углеводородов. Тезисы докладов 19, с. 88.
  255. .А., Тинякова E.H. Гидрирование свободных радикалов и их реакции. М. Наука, 1982, с. 211.
  256. К.А., Жеребцова Л. П., Дрыкина Л. С. Влияние состава смешанных солевых катализаторов на кинетику жидкофазного окисления п-ксилола. 3-я Всесоюзная конференция по жидкофазному окислению углеводородов. Тезисы докладов, с. 143.
  257. И.М., Санду А. Ф. Каталитическое окисление тетралина в присутствии хелатов кобальта с? -дикетонами. Ж. физ. химии, 1975, т.49, вып.6, с. 1595.
  258. В.А., Артёмов A.B., Вайнштейн Э. Ф. и др. Распад гидропероксида тетарлина в присутствии комплексов полиоксиэтилена с хлоридом кобальта. Нефтехимия, 1981, т.21, сЛ 14.
  259. И.М., Санду А. Ф. Кинетика жидкофазного окисления тетрадидронафталина молекулярным кислородом в присутствии металлокомплексных катализаторов. Нефтехимия, 1978, № 4, с.646−664.
  260. Э.А., Норилов Ю. Д. Механизм образования радикалов в присутствии гетерогенных катализаторов. Ж. физ. химии, 1975, т.49, № 10, с. 58.
  261. Н.Т., Потехин В. М., Проскуряков В. А. и др. Окисление метилциклогексана кислородом воздуха в присутствии уксусной кислоты. В. сб. Окисление углеводородов, их производных и битумов. Л. ЛТИ, 1970, вып. 9, с.9−11.
  262. Д.А., Яснопольский В. Д., Асланова A.A. и др. Об окислении п-диметилциклогексана кислородом воздуха. Азербайджанский химический журнал, 1968, № 1, с.45−47.
  263. Д.А., Яснопольский В. Д., Асланова A.A. и др. О продуктах окисления п-диметилциклогексана кислородом воздуха. Азербайджанский химический журнал, 1968, № 1, с.103−104.
  264. Д.А. Методы выделения конденсата нафтенов из нефтей Бакинского происхождения. АНХ, 1962, № 5,6, 1963, № 6, 1964, № 1.
  265. В.Д., Селиванов Н. Г. К вопросу об окислении 1,3-диметилциклогексана. В сб. окисление углеводородов и каустобиолитов. JI. ЛТИ, 1975, с.25−26.
  266. A.A., Сыроежко A.M., Потехин В. М. Инициирование окисления изомерных циклогексанов озонированным кислородом воздуха. В сб. Окисление углеводородов и каустобиолитов. Л. ЛТИ, с. 51.
  267. Барушко, Горняк Ю. М., Потехин В. М., Проскуряков В. А. и др. Изучение термического распада 1-метилциклогексилгидропероксида. ЖПХ, 1969, № 3, с.672−678.
  268. Н.М., Ицкович В. А. Влияние начальной концентрации гидропероксида на кинетику разложения 1-метилциклогексилгидропероксида. ЖПХ, 1973, № 5, с.1138−1140.
  269. ЗОЗ.Зейналов Б. К., Ахундов A.A., Джафаров Ф. Г. и др. Синтез нафтеновых кислот прямым окислением нафтеновых углеводородов. Азербайджанский химический журнал, 1966, № 5, с. 37.
  270. П.А., Минхайров М. Ф., Боровков Е. В., Дияров И. Н. Варианты переработки остатка перегонки смеси нефтей газовых конденсатов. Химия и технология топлив и масел, № 3, стр. 33, 2001.
  271. И.А. Перегонка и ректификация в нефтепереработке. М.: Химия, 1981, 352 с.
  272. A.A., Марушкин Б. К. и др. О представлении непрерывной смеси в виде дискретной при расчете ректификационных колонн //
  273. Материалы республиканской научно-технической конференции работников нефтегазовой, нефтехимической инефтеперерабатывающей промышленности Башкирии (тезисы докладов). Уфа. 1970 — С. 255−256.
  274. .К., Теляшев Г. Г. Оценка эффективности тарелок по Мерфри при ректификации многокомпонентных смесей. // Технология нефти и газа. Вопросы фракционирования. Уфа, Башкирское книжное изд-во, 1975. — Вып. 3. — С.87−105.
  275. Масштабный переход в химической технологии: разработка промышленных аппаратов методом гидродинамического моделирования / Розен A.M., Мартюшин Е. И., Олевский В. М. и др.- Под ред. A.M. Розена. -М.: Химия, 1980.
  276. Е.Д. Опыт масштабного перехода при разработке промышленных массообменных аппаратов // Химическая промышленность. 1990. — № 4. — С. 223−227.
  277. С.Г., Елизаров В. И., Лаптев А. Г., Моделирование массотеплопереноса на основе исследования лабораторного макета // Теор. основы хим. технол. 1993. — Т.27. — № 1. — С. 4−18.
  278. А.Г. Массообмен в барботажном слое и описание структуры потоков на контактных устройствах методом сопряженного физического и математического моделирования.: Дис. канд. техн. наук. Казань: КХТИ, 1988.
  279. Г. С. Моделирование однофазного массопереноса в жидких смесях: Дис. канд. техн. наук. Одесса, 1988.
  280. В. В. Основы массопередачи. 3-е изд. М.: Высшая школа, 1979.
  281. В.В., Комиссаров Ю. А., Ветохин В. Н. и др. Исследование влияния деформации параметров структуры потоков пара и жидкости на эффективность тарельчатых массообменных аппаратов // Журн. прикл. химии, 1990.-Т. 63.-№ 9. — С.1994−1998.
  282. Biddulph M.W., Dribika М.М. Distillation Efficiencies on a Large Sieve Plate with Small-Diameter Holes // AIChE Journal. 1986. — V. 32. — № 8. -P.1383−1388.
  283. B.B., Шестопалов B.B., Комиссаров Ю. А. и др. Исследование структуры потока на клапанной тарелке // Тр. МХТИ 1975. — Вып. 88 — С.118−120.
  284. И.А., Плановский А. Н., Чехов О. С. Исследование массообмена в жидкой фазе на ситчатых тарелках с учетом степени продольного перемешивания // Хим. пром-ть. 1965. — № 10. — С. 46.49.
  285. С.Г., Елизаров В. И., Лаптев А. Г. Теоретические основы и моделирование процессов разделения веществ. Казань: Изд-во КГУ, 1993.-437 с.
  286. С.Г., Елизаров В. И., Лаптев. А. Г. Моделирование процессов разделения на контактных устройствах промышленных колонн // Журн. прикл. химии. 1993. -Т. 66 -№ 1. С. 92−103.
  287. Дьяконов С Г., Елизаров В И., Лаптев, А Г. Теоретические методы описания массо- и теплоотдачи в газо-(паро)жидкостных средах на контактных устройствах // Изв. вузов «Химия и хим. технология». -1991.-Т 34.-Вып. 8.-С. 3−13.
  288. А.Г. Моделирование элементарных актов переноса в двухфазных средах и определение эффективности массо- и теплообмена в промышленных аппаратах.: Дис. докт. техн. наук. -Казань: КГТУ, 1995.
  289. П.А., Солодов П. А., Лаптев А. Г. Определение эффективности промышленных клапанных тарелок // Мужвуз сб. «Тепломассообменные процессы и аппараты химической технологии». Казань, 2001.-С. 207−212
  290. С.Г., Данилов В. А., Лаптев А. Г. Определение объемных коэффициентов массоотдачи на прямоточных клапанных тарелках с помощью математической модели // Хим. пром-ть. 1991. № 8. — С. 499−501.
  291. А.И., Трегубова И. А., Молоканов Ю. К. Процессы и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Химия, 1982 — 584 с.
  292. Janusz К., Ruszardk К., Zbigniew Р. Stoffbertragung bei zweisichtigung der flussigkeitsdurchmischung // Chem. Tech. (DDR). 1977. — V 29 — № 7.-P. 374−377.
  293. В.Г. Исследование влияния негоризонтальности клапанной тарелки на эффективность ее работы // Эффективные технологические конструкции тарелок для ректификационных колонн. М.: ЦИНТИИТЭХИМ, 1968.-С. 46−52.
  294. И.А. Ректификационные и абсорбционные аппараты. М.: Химия, 1978.-280 с.
  295. В.М. Абсорбция газов. Изд. 2-е., М.: Химия, 1976. 656 с.
  296. И.О., Чесноков Ю. Г. Гидромеханические основы процессов химической технологии: Учебное пособие для вузов.- Л.: Химия, 1987.-360 с.
  297. Deen N.G., Solberg Т., Hjertager В.Н. Numerical Simulation of the GasLiquid Flow in a Cross-sectioned Bubble Column// 14th Int. Congr. of Chem. and Process Eng. Praha, Aug. 27−13. — 2000. — P. 1−18.
  298. Jakobsen H.A. Sannaes B.H., Grecskott S., Svendsen H.F. Modeling of vertical bubble-driven flows, Ind. Chem. Res., 1997, 36, p.4052−4074.
  299. Sato Y., Sekoguchi K. Liquid velocity distribution in two-phase bubble flow// Int. J. Multiphase Flow, 1975, v.2, p.79.
  300. Markatos N.C. Mathematical modelling of single and two-phase flow problems in the process industries// Revue de l’lnstitut Frangais du Pe’trole, 1993. V.48. -№ 6. — P. 631−662.
  301. Hewitt G.F. et al., Multiphase science and technology If Washington-N.J.London, Hemisphere Publishing Corporation, 1987.
  302. П.А. Модернизация аппаратурного оформления и технологической схемы установки получения моторных топлив : Автореф. дис. канд. техн. наук. Казань, 2001. 18 с.
  303. Х.Н., Мальковский П. А., Лаптев А. Г. и др. Высокоэффективные нерегулярные насадки для массообменных колонн // Тез. докл. 12-й Междун. науч. конф. «Математические методы в химии и технологиях». В. Новгород, 1999. С. 199−200.
  304. П.А., Ишмурзин A.B., Лаптев А. Г. Использование насадочных элементов для реконструкции колонны К-4 УМТ // Межвуз. темат. сб. науч. тр. «Тепломассообменные процессы и аппараты химической технологии», Казань, 2001. С. 177−183.
  305. А.Г., Данилов В. А., Фарахов М. И. и др. Повышение узла щелочной очистки пирогаза в производстве этилена // Химическая промышленность. 2001. — № 10. — С. 24−33.
  306. П.А. Производство пропилена, изобутана и н-бутана из широкой фракции легких углеводородов Уренгойского конденсата // Дис. канд. тех. наук. Казань, 1998.
  307. А.Г., Фарахов М. И., Шигапов И. М., Ясавеев Х. Н. Проектирование новых насадочных элементов для реконструкции массообменных колонн // Тез. докл. науч. конф. «Математические методы в технике и технологиях». (ММТТ-14). Т.6, Смоленск, 2001. -С. 30.
  308. М.С., Черевин В. Ф., Мухитов И. Х. и др. Высокоэффективные насадки для массообменных колонн // Тез. докл. У-й Междун. конф. по интенсификации нефтехимических процессов «Нефтехимия 99», Нижнекамск, 1999, Т. 2. С. 162−163.
  309. Дж. Теория переноса импульса, энергии и массы в сплошных средах. М.: Мир, 1978.
  310. А.Э. Физика течения через пористые среды. М.: Гостехиздат, 1960.
  311. Ergun S. Fluid Flow through Packed Columns // Chem. Eng. Progr. 1952. — У.48. — № 42. — P.89.
  312. Vortmeyer D., Shuster J. Evalution of Steady Flow Profils in Retangular and Circular Packed Beds by a Varionational Method // Chem. Eng. Sei. -1983. У.38. — № 10. — P. 1691.
  313. M.A. Процессы переноса в зернистом слое. Новосибирск: Ин-т теплофизики СО АН СССР, 1984.
  314. П.Г., Руденчик Е. А., Турунтаев C.B. и др. Изотермическое осесимметричное течение несжимаемой жидкости в контактных аппаратах радиального типа // Инж.-физ. урнал. 1989. — Т. 56. — № 4. -С. 555.
  315. И.И., Письмен J1.M. Инжененрная химия гетерогенного катализа. М.: Химия, 1965.
  316. П.Г., Руденчик Е. А., Лукьяненко И. С. и др. Процессы переноса в зернистом слое // ТОХТ. 1997. — Т. 31. — № 4. — С. 428−433.
  317. А.Г., Данилов В. А. Моделирование процесса хемосорбции в насадочной колонне // Химическая промышленность. 1998. — № 1. -С.23−26.
  318. Г. С., Лаптев А. Г., Данилов В. А. и др. Определение ВЭТТ для насадочных колонн при ректификации газового конденсата // Газовая промышленность. 1998. — № 10. — С. 20−22.
  319. С.Г., Лаптев А.Г, Данилов В. А., Ясавеев Х. Н. Определение ВЭТТ для насадочных колонн вариационным методом // Межвуз. темат. сб. науч. тр. Вестника КГТУ «Тепломассообменные процессы и аппараты химической технологии», Казань, 1998. С. 10−17.
  320. Х.Н. Реконструкция дебутанизатора и изопентановой колонн на ГФУ // Автореф. канд. техн. наук. Казань, 1998.
  321. Р.З., Мальковский П. А., Солодов П. А., Минхайров Р. И., Солодов П. А. Возможные варианты интесификации работы установки моторных топлив СЗСК// Аннотация сообщений, Казань, 2000, С. 61.
  322. A.A., Фукс И. Г., Лашхи В. Л. / Химмотология, М., Химия, 1986, с. 142.
  323. P.A. / Депрессорные присадки к нефтям, топливам и маслам, М., Химия, 1990, с. 3.
  324. А.И., Рустамова С. Н., Исмайлова Н. Д. / Химия и технология топлив и масел, 1985, № 2, с. 45−46.
  325. P.A., Башкатова С. Т. / Депрессорные присадки к дизельным топливам, М., ЦНИИТЭНефтехим, 1987, с. 66.
  326. .А. / Применение жидких топлив при низких температурах, М., Химия, 1980, с. 207.
  327. A.A., Лебедев С. Р., Кузьмина И. А., Назаров A.B. / Улучшение низкотемпературных свойств дизельных топлив, М., ЦНИИТЭНефтехим, 1980, с. 54.
  328. Вторичная ректификация предназначена для выделения фракции НК-100°С, фракции 100−120°С и остатка (фракция выше 120 С).
  329. Бензиновая фракция в паровой фазе направляется в колонну вторичной ректификации. Жидкая часть испарителя и более высококипящая часть сырья направляется в сложную атмосферную колонну.
  330. Атмосферная перегонка. Разделение нижнего продукта испарителя производится по пределам выкипания. Перегонка осуществляется однократным испарением с ректификацией в сложной ректификационной колонне.
  331. Для снижения температуры кипения нижнего продукта и более полного отгона дизельной фракции из остатка в низ атмосферной колонны предусмотрена возможность подачи перегретого водяного пара.
  332. Давление в системе атмосферной перегонки принято из условий полной конденсации дистиллята, температура питания определена условием обеспечения массовой доли отгона на уровне или несколько выше отбора суммы дистиллята и боковых погонов.
  333. Описание технологической схемы. Сырье смесь деэтанизированного стабильного газоконденсата и нефти нефтяных оторочек Уренгойского месторождения подается насосами из резервуарного парка завода стабилизации конденсата в блок теплообмена БТ-1.
  334. Сырье проходит через теплообменники Т-1, Т-2 двумя параллельными потоками, нагреваясь за счет тепла отходящих продуктов -котельного топлива и циркуляционного орошения.
  335. Далее, каждый поток сырья разделяется на два параллельных потока. Поток из теплообменника Т-1 поступает в теплообменники Т-3/1−4, и в Т-5/1−3, Т-6. Поток из теплообменника Т-2 направляется в теплообменники Т-4/1−4 и Т 7/1−3.
  336. Поток сырья, проходящий через теплообменники Т-7/1−3 нагревается нижним продуктом ректификационной колонны К-3.
  337. Нагретые потоки сырья смешиваются и с температурой 120−125 С-направляются в печь П-1, где нагреваются до 180−182°С и поступают в испаритель И-1.
  338. В испарителе за счет падения давления выделяются пары легких фракций, которые направляются в колонну вторичной ректификации К-3.
  339. Нижний продукт забирается насосом, направляется на смешение с рециркулятом колонн К-1, затем смесь поступает в печь П-2, где нагревается до температуры 255−260°С.
  340. Нижний продукт испарителя в смеси с рециркулятом атмосферной колонны К-1, нагретый в печи П-2 до температуры 255−260°С поступает в колонну К-1 на 43 тарелку.
  341. Для снижения парциального давления паров фракции <280°С а, следовательно, и температур кипения продуктов, для более полной отпарки легких фракций в низ колонны К-1 предусмотрена подача перегретого в пароперегревателе печи П-2 водяного пара.
  342. С верха колонны К-1 отбирается фракция НК-120°С и охлаждается в воздушных конденсаторах-холодильниках до 90 °C.
  343. Сконденсированные и охлажденные бензиновая фракция НК-120°С и вода с температурой 90 °C поступают в рефлюксную емкость Е-1, где происходит отделение бензиновой фракции от воды.
  344. Балансовое количество подается в колонну вторичной ректификации, остальная часть подается на орошение колонны К-1.
  345. Избыточное тепло в колонне снимается циркуляционным орошением, которое забирается насосом с 20-й тарелки с температурой 176 °C и возвращается в колонну К-1 на 16-ю тарелку с температурой 60°С
  346. Циркуляционное орошение насосом прокачивается через теплообменники Т-3/1−4, Т-1, где отдает тепло на нагрев сырья, затем доохлаждается в воздушном холодильнике Хв-3.
  347. В отпарной колонне К-2/1 происходит отпарка легких фракций. Предусмотрено два варианта работы отпарной колонны К-2/1: — с подачей перегретого водяного пара в низ колонны К-2/1-- без подачи перегретого водяного пара в низ колонны.
  348. При работе отпарной колонны К-2/1 с подачей перегретого водяного пара в низ колонны, пары легких фракций и водяного пара возвращаются в колонну К-1 под 13-ую или 15-ую тарелку.
  349. При работе отпарной колонны с подачей перегретого водяного пара в низ колонны пары легких фракций и водяного пара возвращаются в колонну К-1 под 30-ю или под 28-ю тарелку.
  350. Нижний продукт колонны К-1 фракция >280 °C — котельное топливо прокачивается последовательно через межтрубное пространство теплообменников Т-6, Т-2, где отдает тепло на нагрев сырья, затем выводится с установки в качестве товарного продукта.
  351. Сырьем колонны вторичной ректификации К-3 является паровая фаза испарителя И-1, которая подается двумя потоками на 21-ую тарелку, и балансовое количество фракции НК-120°С из рефлюксной емкости Е-1, которое подается на 16-ю или 20-ю тарелку.
  352. С верха колонны К-3 отбирается фракция НК-100°С в парах и пары воды, которые поступают в воздушные конденсаторы-холодильники, где конденсируются и охлаждаются до 50 °C.
  353. Сконденсированная и охлажденная фракция НК-100иС поступает в рефлюксную емкость Е-2.
  354. Фракция 120−200°С выводится с 12-й или 14-й тарелки колонны К-3 по уровню на тарелках. Насосами прокачивается через воздушный холодильник и направляется на смешение (предусмотрена возможность вывода с установки) через регулирующий клапан.
  355. Тепловой режим колонны К-3 поддерживается циркуляцией горячей струи через печь П-3. Циркулирующая струя нижний продукт колонны К-3 прокачивается через печь П-3, где перегревается до 206 °C и возвращается под нижнюю тарелку колонны К-3.
  356. Колонна вторичной ректификации К-3 может работать без вывода бокового погона фракции 100−120°С, тогда весь нижнии продукт колонны откачивается насосами направляются на смешение с фракцией 200−280°С для получения широкофракционного дизельного топлива.
  357. Широкофракционное дизельное топливо выводится с установки в промежуточные резервуары ТСБ завода.1. Материальный баланс
  358. Массовый расход, Выход по сырью, %кг/ч масс
  359. Сырье колонны И-1 312 690 1001. Пары бензина из 185 889,2колонны И-1 в К-3 1. Куб И-1 в К-1 186 056,8
  360. Верх К-1 в Петрофак 12 500 41. Верх К-1 в И-1 59 256,0орошение) 1. Верх К-1 в К-3 23 846,08
  361. Расход сдувок К-2/1 и К- 5512,6472/2 из Е-13 в К-3
  362. Отбор из куба К-2/1 44 902,77 14,36
  363. Отбор из куба К-2/2 14 344,83 4,59
  364. Отбор из куба К-1 25 694,48 8,221. Режим работы УМТ12.1. Колонна И-11. Профиль температуры, °С1. Верх колонны 140,71. Низ колонны 153,7
  365. Характеристики сырья на входе в И-11. Температура, °С 160
  366. Давление (абс), кгс/см 3,6л1. Давление, кгс/см (абс)1. Верх колонны 3,51. Низ колонны 3,531. Холодное орошение из К-11. Расход масс, кг/ч 59 256о
  367. Объемн. расход, стд м /ч 79,44о
  368. Объемн. расход, факт, м /ч 85,261. Температура, °С 80,01. Печь П-11. Расход масс., кг/ч 312 690
  369. Температура на входе, °С 107
  370. Температура на выходе, °С 160
  371. Полезная тепловая нагрузка, млн. ккал/ч 23,31. Колонна К-11. Профиль температуры, °С1. Емкость орошения 80,01. Верх колонны 1301. Вывод из К-1 в К-2/1 1701. Вывод из К-1 в К-2/2 2201. Зона ввода сырья 2301. Низ колонны 232
  372. Характеристики сырья на входе в К-11. Температура, °С 242
  373. Давление, кгс/см (абс) 2,1 Профиль давления, кгс/см (абс)1. Емкость орошения 1,91. Верх колонны 2,01. Зона ввода сырья 2,081. Низ колонны 2,091. Острое орошение К-1
  374. Расход масс, кг/ч 5 3537,16
  375. Объемн. расход, стд м /ч 71,8
  376. Объемн. расход, факт, м /ч 80,061. Температура, °С 80,01. Конденсатор
  377. Тепловая нагрузка, млн. ккал/ч 11,7 Циркуляционное орошение1. Расход масс, кг/ч 99 407
  378. Объемн. расход, фактм /ч 129,44
  379. Температура вывода/ввода, °С 193/70
  380. Тепловая нагрузка, млн. ккал/ч 5,61. Печь П-21. Расход масс., кг/ч 277 405
  381. Температура на входе, °С 171
  382. Температура на выходе, °С 242 Полезная тепловая нагрузка, млн. ккал/ч 17,1
  383. А 1 Плотность при 20 С, кг/м 745,9
  384. Керосин из К-2/1 Температура выкипания, °Соб.2 118,575 120,9310 136,9530 163,1350 181,1870 195,890 227,9698 24,.20 3 Плотность при 20 С, кг/м 788,12
  385. Дизельное топливо из К-2/2 (фракция 180 340°)об. Температура выкипания, 2 160,35 173,6310 191,4330 238,7850 266,8С1. Материальный баланс
  386. Массовый расход, Выход по сырью, %кг/ч масс
  387. Сырье колонны И-1 312 690 1001. Пары бензина из 203 557,6колонны И-1 вК-3 1. Куб И-1 вК-1 134 132,4
  388. Верх К-1 в Петрофак 12 500 41. Верх К-1 в И-1 25 000орошение) 1. Верх К-1 в К-3 17 475,02
  389. Расход сдувок К-2/1 и К- 5055,2172/2 из Е-13 в К-3
  390. Отбор из куба К-2/1 26 922,42 8,61
  391. Отбор из куба К-2/2 24 489,89 7,83
  392. Отбор из куба К-1 22 689,86 7,261. Режим работы УМТ1. Колонна И-11. Профиль температуры, °С1. Верх колонны 1471. Низ колонны 161,67
  393. Характеристики сырья на входе в И-11. Температура, °С 165
  394. Давление (абс), кгс/см2 3,61. Давление, кгс/см (абс)1. Верх колонны 3,51. Низ колонны 3,531. Холодное орошение из К-11. Расход масс, кг/ч 25 000
  395. Объемн. расход, стд м /ч 33,6
  396. Объемн. расход, факт. м3/ч 36,0851. Температура, °С 80,01. Печь П-11. Расход масс., кг/ч 312 690
  397. Температура на входе, °С 107
  398. Температура на выходе, °С 165
  399. Полезная тепловая нагрузка, млн. ккал/ч 24,25
  400. Качество продуктов (расчетное) по ГОСТ 2177–82 Конденсат паров бензина из И-1 в К-3об. Температура выкипания, °С2 46,65 50,3310 52,7430 70,450 87,870 99,6790 133,9998 163,23
  401. Плотность при 20 °C, кг/м3 718,21. Бензин из К-1об. Температура выкипания, °С2 64,495 71,1510 78,3930 93,3550 106,6470 120,7490 147,3998 163,390 3 Плотность при 20 С, кг/м 743,87
  402. Керосин из К-2/1 Температура выкипания, °Соб.2 120,155 122,0110 133,6230 153,3750 170,5570 183,3790 210,1698 257,970 3 Плотность при 20 С, кг/м 784,9
  403. Дизельное топливо из К-2/2 (фракция 180 340°)об. Температура выкипания, °С2 180,75 195,4410 203,7930 225,1250 240,51
Заполнить форму текущей работой

Сдать сессию!