Система менеджмента качества цементных примесей

Министерство образования и науки Республики Казахстан Евразийский национальный университет им. Л. Н. Гумилева Транспортно-энергетический факультет Кафедра: «Стандартизации и сертификации»

КУРСОВАЯ РАБОТА По дисциплине: «Система менеджмента качества»

На тему: «Система менеджмента качества цементных примесей»

Выполнила: ст-ка гр. СиС-42

Байтурина Жанна Проверила: Ниязбекова Р. К Астана 2014

Введение

В странах с развитой рыночной экономикой конкурентная борьба обусловила разработку программ повышения качества. В научных исследованиях и в практике возникла необходимость выработки объективных показателей для оценки способностей фирм производить продукцию с необходимыми качественными характеристиками, подтверждаемыми сертификатом соответствия на продукцию. Многие фирмы _ производители имеют системы качества, соответствующие международным стандартам.

Система менеджмента качества — это система управления аспектами деятельности компании, которые прямо или косвенно влияют на качество (удовлетворенность потребителя).

Иначе говоря, СМК — это система, созданная на предприятии для постоянного формирования политики и целей в области качества, а также для достижения этих целей. СМК прежде всего система, и как правило, характеризуется своим назначением, структурой, составом элементов и связями между ними.

СМК призвана обеспечивать качество продукции или услуг предприятия и «настраивать» это качество на ожидания потребителей (заказчиков). При этом ее главная задача — не контролировать каждую единицу продукции, а сделать так, чтобы не было ошибок в работе, которые могли бы привести к появлению брака (плохому качеству продукции или услуг).

Причиной брака всегда являются неправильные действия. А для того, чтобы их избежать, необходимо формализовать (описать) правильные действия для создания качественной продукции или услуг, разработать инструкции по выполнению правильных действий и контролировать эти действия.

Менеджмент качества — это системный комплексный подход к управлению организацией, основанный на сотрудничестве всех ее работников, ориентированный на качество и обеспечивающий через удовлетворение запросов потребителей, достижение целей долговременного успеха и выгоды для всех ее работников и организации в целом.

Система менеджмента качества разрабатывается в соответствии с международным стандартом ИСО 9001:2000, созданным международной организацией по стандартизации, объединяющей национальные органы по стандартизации.

Целью данной курсовой работы является формирование у студентов готовности к реализации процесса управления качеством на основе системного подхода.

Задачами является вооружить студентов теоретическими знаниями и практическими навыками, необходимыми для формирования представлений:

Ш о системе менеджмента качества на предприятиях всех видов собственности;

Ш о базовых идеях и принципах СМК;

Ш о процессе сертификации СМК.

Слово «цемент» относится к собирательным понятиям — он объединяет различные виды вяжущих материалов, полученных путем обжига некоторых горных пород и подвергнутых измельчению. Вяжущими их назвали за способность соединять (связывать) в единое целое как отдельные частицы мелких наполнителей, так и более крупные фрагменты.

В распоряжении древних прорабов пирамид, мавзолеев и прочих циклопических построек были только строительный гипс да воздушная известь, получаемые в результате обжигания гипсового камня и известняка. На протяжении нескольких тысячелетий бетоны и растворы на их основе были единственно известными вяжущими материалами (не считая глины), а кизяк да птичьи яйца — первыми модифицирующими добавками. Огромный купол «Всем-богам-храма» (древнего римского Пантеона: 43 метра в пролете); растянувшаяся на 5000 км самая большая ограда в мире — Великая Китайская стена; бетонная галерея легендарного лабиринта в древнем Египте; массивные культовые сооружения индусов — все эти строительные шедевры создавались путем использования «прабабушек» и «прадедушек» современных цементов. Шло время, и уже другие вяжущие материалы, получаемые искусственным путем и способные при затворении (замешивании) водой превращаться в пластичную массу, отвердевая при этом не только на воздухе, но и в водной стихии, были созданы пытливыми умами человечества.

Цемент не является природным материалом. Его изготовление — процесс дорогостоящий и энергоемкий, однако результат стоит того — на выходе получают один из самых популярных строительных материалов, который используется как самостоятельно, так и в качестве составляющего компонента других строительных материалов (например, бетона и железобетона). Цементные заводы, как правило, находятся сразу же на месте добычи сырьевых материалов для производства цемента.

В Казахстане же производство портландцемента было расширено лишь в конце XIX в. Над его созданием и совершенствованием много еще работал в России А. Р. Шуляченко, которого называют «отцом русского цементного производства». Его заслуга состоит в том, что высококачественные отечественные портландцементы вытеснили цементы иностранного производства. В России первый завод по производству портландцемента был построен в 1856 г., а к началу 1-й Мировой войны уже работало 60 цементных заводов общей производительностью около 1,6 млн. т цемента в год.

1. Цементные смеси: понятие и виды Сухие цементные смеси появились относительно недавно, но уже прочно вошли в массовое использование. Еще каких-нибудь двадцать лет назад никто и не помышлял о том, что стены можно выравнивать, черновые поверхности грунтовать, а от впадин и шероховатостей вполне просто избавляться. В квартирах старой постройки, можно видеть стены, испещренные трещинами, выбоинами, сколами и впадинами. А если такие стены еще и покрасить?! Да, строители сознательно обходились без такого рода смесей. Сегодня их использование скорее правило, чем исключение. Полы ведь не стали ровнее, а стены не избавились от своих трещин и впадин. Чтобы привести стены в надлежащее состояние, просто необходима цементная шпатлевка, которая специально предназначена для выравнивания стен. С помощью нее можно не только сделать стены более ровными, но также и избавиться от трещин и выбоин, которые делают внешний вид стен не очень привлекательным. Для выравнивания стен и потолков также используется цементная штукатурка. Правда, она еще может использоваться и в качестве декоративной штукатурки, которая легко заменит обои. С помощью такой штукатурки можно создать неповторимую и оригинальную текстуру на стенах и потолке.

Сухие цементные смеси применяются во всех строительно-отделочных работах. Одни служат в качестве ровнителя, другие обеспечивают прекрасное сцепление поверхностей, третьи используются для наружных и внутренних работ. Как правило, все смеси на основе цемента имеют отличные эксплуатационные характеристики и в некоторых видах работ просто незаменимы. Что касается свойств, то данные смеси, обладают повышенной водостойкостью и морозостойкостью, а, следовательно, они прекрасно подходят для выполнения работ как внутри помещений, так и снаружи. Такие смеси можно назвать универсальными.

Использование сухих смесей.

Использовать смеси на цементной основе можно практически во всех видах отделки. Эти смеси можно смело назвать универсальными, поскольку они прекрасно подходят для выполнения многих видов работ. Основным компонентом такого вида смесей является цемент — продукт высокотемпературного обжига известняка, глины и ряда других минеральных добавок. Правда, для улучшения адгезии производители часто добавляют в смесь специальные минеральные наполнители, а также различные полимерные модифицирующие добавки. Эти полимерные добавки способствуют улучшению свойств смеси. Следует отметить, что и цемент ПЦ-400 и ПЦ-500 используется в различных видах работ. Вяжущие данных марок обладают не малой прочностью, следовательно, сухие смеси на их основе надежны и долговечны. С помощью таких смесей можно заделывать трещины в старых кладках, выбоины, и даже устранять дефекты на различных поверхностях.

Цемент — один из немногих строительных материалов, без которого невозможно какое-либо строительство. Будь то монолитный небоскрёб из железобетона или деревянная избушка. Ведь только в сказке у избушки бывают куриные ножки. В жизни же — её «фундаментные ножки» из бетона. История создания и изобретение цемента заслуживают отдельного разговора и в рамки нашей рубрики никак не укладываются.

Производство цемента.

Если особо не вдаваться в подробности и поверхностно посмотреть на процесс, то производство цемента можно представить в виде трёх основных стадий:

1. Добыча и обработка сырья.

Добывается известняк, глина, гипсовый камень. Добытый известняк дробят, сушат, измельчают и перемешивают в нужной пропорции с глиной. Примерно 75% известняка и 25% глины. Состав постоянно корректируется, в зависимости от характеристик используемых материалов. Таким образом получают шлам (мокрый, сухой или комбинированный метод).

2. Обжиг сырьевого состава и получение клинкера — следующий шаг в производстве цемента. Шлам поступает в специальную печь, где происходит его обжиг при температуре около 1450 градусов.

При этой температуре шлам спекается (почти как зерна керамзита), превращаясь в так называемый клинкер. Клинкер измельчают в специальных жерновах до порошкообразного состояния.

3. Смешивание компонентов и получение портландцемента.

В измельчённый клинкер добавляют примерно 5% гипса. В зависимости от марки и вида цемента, вводятся минеральные добавки (цифры д0, д5, д20 в маркировке). Собственно, на этом производство цемента можно считать завершённым. Получившийся порошок является портландцементом ПЦ. Применение портландцемента настолько обширно, что перечисление цементной продукции может занять целую страницу. [1]

Основные виды цемента.

Белый цемент.

Основное использование БЦ — изготовление строительных сухих смесей. По многим параметрам обгоняет обычный портландцемент: ускоренный набор прочности, повышенная стойкость к атмосферным воздействиям. Изначальная декоративность ЖБИ из БЦ позволяет эксплуатировать архитектурный железобетон — без дополнительной окраски и облицовки. ЖБИ из белого цемента — не темнеют, не выгорают, не желтеют от времени. Так же, БЦ используют в штукатурных растворах, для изготовления цветных поверхностей, задекорированных под камень и т. д. Для этого, белый цемент смешивают с красящими пигментами.

Быстротвердеющий цемент.

Зачастую, цементы, включающие в свой состав активные минеральные добавки, пользуются более низким спросом, нежели их бездобавочные собратья по цементному цеху. Причина тому — более медленный темп схватывания добавочного цемента. А подобная затяжка способна внести свои коррективы в сроки оборачиваемости опалубки, в скорость бетонирования, да и в весь строительный процесс в целом. Для того, чтобы строители не были привязаны к затянутым срокам схватывания цемента с минеральными добавками, многие цементные заводы выпускают цемент быстротвердеющий. Причём, быстротвердеющими бывают как добавочные, так и бездобавочные виды цемента.

Расширяющийся цемент.

РЦ получают из глиноземистого цемента и гипса. Отличается от остальных видов расширением при твердении. Почти все остальные виды дают усадку (кроме ВБЦ и НЦ) Водонепроницаемый безусадочный цемент.

В основном, применяется при: гидроизоляции монолитных конструкций, заделке швов между железобетонными элементами, герметизации различных стыков, сооружении водонепроницаемых бетонных емкостей для хранения различных жидкостей.

Гидрофобный цемент.

Цемент с введением специальных добавок, повышающих его стойкость к хранению и транспортировке во влажной среде, Так же, ГЦ используют, чтобы получить товарный бетон с повышенной влагонепроницаемостью и морозостойкостью до F1000

Глиноземистый цемент.

Он же — аллюминатный и бокситный. Основное преимущество — бетоны из такого вяжущего быстрее набирают прочность: до 50% за сутки. Процесс твердения сопровождается большим количеством тепла, что может быть актуально при зимнем бетонировании.

Напрягающий цемент.

Расширяющийся при наборе прочности цемент, предназначенный для создания самонапряженных железобетонных конструкций, в т. ч. с использованием специальных видов арматуры. Растворы на таком вяжущем применяются при изготовлении трещиностойких (безусадочных), водонепроницаемых стыков, при капитальном ремонте и модернизации старых конструкций, увеличении их водонепроницаемости. Бетоны на основе НЦ — чемпионы по коэффициенту водонепроницаемости: до W20, что актуально при строительстве подвалов на грунтах с высоким УГВ, монолитных кровель, резервуаров, чаш бассейнов и т. д. — без устройства дополнительной гидроизоляции. Бетон, полученный из напрягающего цемента, первые 7−10 дней набора прочности должен находиться в среде с повышенной влажностью. Такие бетоны отличаются повышенной прочностью, влагонепроницаемостью и морозостойкостью.

Портландцемент.

Портландцемент. Самый распространённый и используемый вид. Наверно 99% цемента, используемого в строительстве это — портландцемент ПЦ.

Пуццолановый цемент Потрландцемент с введением добавок, содержащих тонкоизмельчённый активный кремнезём. Отличается увеличенным временем схватывания и пониженным тепловыделением. Что может быть актуально при бетонировании объемных конструкций. А именно: Крупные массивы свежеуложенного бетона вырабатывают большое количество тепла. Ведь гидратация цемента — всё же экзотермический процесс. Ну вырабатывают и вырабатывают, в чем проблема. А беда в том, что верхние слои бетона отдают тепло быстрее и больше, нежели те, что внутри. Теплопроводность то у бетона маленькая. Вот и получается неравномерность усадки. Одним словом — трескается.

Сульфатостойкий цемент СЦ обладает повышенной защитой от разрушающего действия солей (сульфаты натрия, магния). Подробней про цемент сульфатостойкий. Применяется в производстве сульфатостойких бетонных смесей. (гидротехнические сооружения и т. д) Тампонажный цемент ТЦ применяют при тампонировании (заглушке) нефтяных и газовых скважин.

Шлаковый цемент ШЦ, получают из молотого доменного шлака, с введением добавок активизаторов: гипса, извести и т. д.

Цветной цемент.

ЦЦ получают введением в состав окрашивающих пигментов из белого цементного клинкера Основное предназначение ЦЦ — получение декоративных ЖБИ, не требующих дальнейшей обработки.

Таблица1. Классификация цементов по основным признакам

Марки цемента.

Марочная прочность сродни марке бетона. Цифра марки соответствует устойчивости к осевому сжатию в кгс/кв.см или в МПа.

Как проверить марку цемента:

Определение марки осуществляют таким образом: замешивают раствор из цемента, с составом: 1:3, на стандартном песке, с водоцементным отношением 0.4. Из этого раствора в специальных формах отливаются балочки 4×4×16 см. Далее эти образцы помещают в специальную камеру либо просто накрывают колпаком (не забыв поставить рядом сосуд с водой, для повышения влажности под колпаком). Выдерживают 24 часа. Затем балочки вынимают из опалубки-формы, и ставят в пропарочную камеру. Пропаривают и у полученных образцов проверяют прочность на изгиб. Используется специальный пресс. Полученные результаты умножают на соответствующие коэффициенты (для каждой марки цемента — они свои) и получают прочность на сжатие.

Импортный цемент уже давно маркируется в классах прочности на сжатие. Например: Cem 42.5 — минимальная (гарантированная) прочность на сжатие в возрасте 28 суток -42. 5 МПа.

Маркировка цемента в соответствии с ГОСТ 10 178–85

тип — портландцемент, шлакопортландцемент. Указывается в виде аббревиатуры ПЦ и ШПЦ.

марка наличие или отсутствие мин. добавок: д0, д5, д20 (процентный состав добавок). Например: м400 д20, или цемент м500 д0.

обозначение быстротвердеющего цемента литерой Б пластификация и гидрофобизации цемента. Аббревиатуры ПЛ и ГФ.

обозначения цемента, изготовленного из клинкера нормированного состава. Литера Н обозначения стандарта соответствия.

Классификация цемента в соответствии с ГОСТ 31 108–2003.

У нас в России тоже постепенно вводятся классы цемента по прочности на сжатие. Пока это касается в основном портландцемента импортного производства. Наши российские цементные заводы не торопятся переходить на классы. Хотя, отдельные цемзаводы уже выпускают цемент, классифицируемый в соответствии с ГОСТ 31 108–2003. Официальной датой начала «новой жизни» считается 1 января 2008 года. Именно тогда российским производителям цемента дали добро на новые обозначения. Однако, мало кто торопится это вводить в производство. Ну если только Мордовцемент полностью перешёл на новый ГОСТ. Большинство пока мечется. В общем, когда наконец произойдёт всеобщее «классовое равенство», основные характеристики портландцемента, в соответствии с ГОСТ 31 108–2003, будут обозначаться так:

цем I — портландцемент цем II — портландцемент с мин. добавками Портландцемент с мин. добавками будет представлен в двух подтипах:

Подтип, А — процентный состав мин добавок 6% - 20%,

Подтип В — присутствие в составе от 21 до 35% добавок.

Отличие по видам добавки: гранулированный шлак с литерой Ш, пуццолан — с литерой П. По классам прочности: 22,5; 32,5; 42,5 и 52,5, Цифры — обозначают минимальную (гарантированную) прочность цементного камня на сжатие в МПа в возрасте 28 суточного твердения.

Так же, для классов 32.5−52.5 вводятся дополнительные обозначения по прочности в возрасте 2 или 7 суток: литеры: Н нормальнотвердеющий, Б — быстротвердеющий. В виду того, что добавочные портландцементы отличаются более медленными сроками схватывания, что не совсем подходит для темпов современного строительства, цементные заводы выпускают портландцементы марок м400 д20Б и цем 42,5Б, входящие в категорию — быстротвердеющие. Уменьшение сроков набора прочности происходит за счёт применения цементного клинкера специального минералогического состава, либо за счёт более тонкого помола обычного цементного клинкера. Иногда, для ускорения сроков схватывания и твердения применяются специальные добавки для бетона. [2]

Область применения цементных смесей.

Сегодня на рынке имеется множество вариантов сухих строительных смесей для решения самых разных проблем. Это затирки грунтовки, шпатлевки, штукатурки и другие варианты продукции. У некоторых торговых марок налажено производство сотни наименований сухих строительных смесей. Описывать все строительные типы смесей не имеет смысла — в одной статье этого сделать не удастся, придется создать целую книгу.

Если раньше строители предпочитали создавать смесь из цемента и песка непосредственно во время строительства, смешивая компоненты исходя из собственных взглядов на этот вопрос, то сейчас профессионалы всё чаще отдают предпочтение уже готовым сухим цементным смесям.

Есть результаты исследования применения сухих смесей в строительстве и эти данные очень впечатляют. Расход материалов, использующихся для скрепления элементов строительства, снижается на порядок. Свойства строительных материалов выходят на новый уровень стабильности. Кроме того, строительная смесь (ее сухой вариант) может храниться долгое время, а качество продукта нисколько не меняется.

Темпы развития рынка сухих строительных смесей на сегодня опережают другие отрасли в строительной среде среди всех стран СНГ. В мире и в России опыт применения сухих смесей показывает их хорошую эффективность (значительно превышают показатели, полученные в случае применения обычных песчано-цементных смесей).

В современных строительных смесях содержится большое количество компонентов. Это целая система, в которой присутствуют и вяжущий компонент, заполнитель и большое количество химических элементов, которые придают, полученной смеси, дополнительные качества — вязкость, схватывание, твердение в быстрые сроки. После застывания такая смесь приобретает выдающиеся качества (физико-механического плана).

Итак, сухая смесь имеет такой состав: вяжущая составляющая (гипс, известь, песок), наполнитель объема смеси — песок и добавки, модифицирующие свойства смеси (каждый производитель разрабатывает свой коктейль). Но, в любом случае, все сухие смеси должны содержать добавку, которая будет предотвращать твердение смеси до начала ее использования (за счет впитываемой из воздуха влаги). Сегодня разработано большое количество добавок, которые определенным образом воздействуют на конечный продукт — бетон. Некоторые смеси могут содержать до 12 таких добавок.

Современное строительство домов и коттеджей.

Строительством своего жилья люди занимаются с давних незапамятных времен. И за прошедшие века эта сфера кардинально изменилась. Изменились требования, изменились технологии строительства.

В наше время строительство домов и коттеджей приобретает все больший спрос, что вполне объяснимо — люди хотят жить на природе, вдали от крупных городов и мегаполисов. Да и строить сейчас свое жилье намного удобнее и комфортнее. Крупные строительные компании и подрядчики готовы предложить клиенту полный комплекс работ и услуг, взять на себя весь груз забот и хлопот, связанный с процессом строительства:

— Производство всего комплекса строительных и монтажных работ «под ключ»;

— Составление дизайн-проекта строительства, реконструкции или перепланировки;

— Производство комплекса отделочных работ;

— Продажа и доставка строительных материалов на стройплощадку;

— Другие услуги и работы.

Несмотря на то, что на дворе уже целое десятилетие стоит двадцать первый век, жилые дома из дерева до сих пор не потеряли своей актуальности. Этот способ строительства и в наши дни представляет собой один из самых экономичных и доступных методов.

Загородные дома, построенные из дерева, имеют уникальный вид, особую красоту и полностью отвечают всем требованиям экологической безопасности. Благодаря природным свойствам дерева, стены таких домов обладают возможностью пропускать воздух в обоих направлениях. Деревянные дома, возведенные в соответствии с современными строительными технологиями, отвечают всем требованиям санитарии и гигиены. Кроме того, использование древесины в качестве основного строительного материала, имеет и ряд других неоспоримых преимуществ. В качестве примера приведем такое свойство деревянного дома, как создание определенного микроклимата в нем. Это обеспечивается отличными теплоизоляционными качествами дерева. В таком доме прохладно летом и тепло зимой.

Выбор того или иного проекта, по которому будет производиться строительство дома, напрямую диктуется целями строительства — как часто планируется использование дома (для проживания только в летнее время года или для круглогодичного проживания), а также климатическими условиями региона, в котором такой дом строится. [3]

2. Базовые данные и нормативные ссылки Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8.523−2004 Государственная система обеспечения единства измерений. Дозаторы весовые дискретного действия. Методика поверки ГОСТ 310.3−76 Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема ГОСТ 310.4−81 Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии ГОСТ 8267–93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия ГОСТ 8269.0−97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний ГОСТ 8735–88 Песок для строительных работ. Методы испытаний ГОСТ 9758–86 Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний ГОСТ 10 060.0−95 Бетоны. Методы определения морозостойкости. Общие требования ГОСТ 10 060.1−95 Бетоны. Базовый метод определения морозостойкости ГОСТ 10 060.2−95 Бетоны. Ускоренные методы определения морозостойкости при многократном замораживании и оттаивании ГОСТ 10 060.3−95 Бетоны. Дилатометрический метод ускоренного определения морозостойкости ГОСТ 10 180–90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам ГОСТ 10 181–2000 Смеси бетонные. Методы испытаний ГОСТ 10 223–97 Дозаторы весовые дискретного действия. Общие технические требования ГОСТ 12 730.1−78 Бетоны. Метод определения плотности ГОСТ 12 730.5−84 Бетоны. Методы определения водонепроницаемости ГОСТ 13 087–81 Бетоны. Методы определения истираемости ГОСТ 18 105–86* Бетоны. Правила контроля прочности

* На территории Российской Федерации до 1 сентября 2012 г. действует ГОСТ Р 53 231−2008. С 1 сентября 2012 г. действует ГОСТ 18 105–2010.

ГОСТ 23 732–79 Вода для бетонов и растворов. Технические условия ГОСТ 25 192–82 Бетоны. Классификация и общие технические требования ГОСТ 25 820–2000 Бетоны легкие. Технические условия ГОСТ 26 633–91 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия ГОСТ 27 005–86 Бетоны легкие и ячеистые. Правила контроля средней плотности ГОСТ 27 006–86 Бетоны. Правила подбора состава ГОСТ 30 108–94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов ГОСТ 30 459–2008 Добавки для бетонов и строительных растворов. Определение и оценка эффективности ГОСТ 31 384–2008 Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии. Общие технические требования [4]

3. Определения, обозначения, сокращения В данной курсовой работе будут использованы следующие термины и обозначения:

3.1 бетонная смесь: Готовая к применению перемешанная однородная смесь вяжущего, заполнителей и воды с добавлением или без добавления химических и минеральных добавок, которая после уплотнения, схватывания и твердения превращается в бетон.

3.2 бетонная смесь, приготовленная на стройплощадке: Бетонная смесь, приготовленная в месте строительства производителем работ для собственного использования.

3.3 товарная бетонная смесь: Бетонная смесь, поставляемая в пластичном состоянии лицами или организациями, не являющимися потребителями.

Примечание — К товарной бетонной смеси могут быть отнесены бетонные смеси, приготовленные потребителем вне стройплощадки, а также бетонные смеси, приготовленные на стройплощадке, но не потребителем.

3.4 бетонная смесь заданного качества: Бетонная смесь, требуемые свойства и дополнительные характеристики которой задаются производителю, несущему ответственность за обеспечение этих требуемых свойств и дополнительных характеристик.

3.5 бетонная смесь заданного состава: Бетонная смесь, состав которой и используемые при ее приготовлении составляющие задаются производителю, несущему ответственность за обеспечение этого состава.

3.6 бетонная смесь заданного нормированного состава: Бетонная смесь заданного состава, который определен конкретным стандартом или техническим документом, например, производственными нормами.

3.7 загрузка: Количество бетонной смеси, содержащее один или несколько замесов, перевозимое в одном транспортном средстве в один адрес одному потребителю.

3.8 доставка: Процесс транспортирования бетонной смеси от производителя к потребителю.

3.9 заказчик: Лицо или организация, устанавливающие для производителя требования к бетонной смеси.

3.10 производитель: Лицо или организация, производящие бетонную смесь и несущие ответственность за обеспечение ее заданного состава или требуемых свойств бетонной смеси и бетона.

3.11 потребитель: Лицо или организация, использующие бетонную смесь при изготовлении сборных изделий или возведении монолитных бетонных и железобетонных конструкций.

3.12 поставщик бетонной смеси: Лицо или организация, имеющие договор с потребителем на поставку бетонной смеси, отвечающие за количество и качество поставляемой бетонной смеси и за все другие условия договора на поставку.

Таблица 2. Термины и определения [5]

4. История рождения, роста и становления Бухтарминской цементной компании В 1961 году началось строительство завода Бухтарминской Цементной Компании (изначально Усть-Каменогорский цементный завод), который расположен на берегу Бухтарминского водохранилища.

В 1964 году была выпущена первая тонна портландцемента, а к 1989 году производственная мощность завода была доведена до 1600 тысяч тонн цемента в год. [6]

Основные даты в истории предприятия:

1961 год — строительство первой производственной линии завода проектной мощностью 200 тысяч тонн в год.

1964 год — выпуск первой тонны портландцемента.

1965 год — начало строительства второй производственной линии завода проектной мощностью 1200 тысяч тонн в год.

1969 год — запущена в производство вторая линия завода

1972 год — достигнута полная проектная мощность первой и второй линии завода, и начато освоение производства напрягающего цемента.

1981 — 1989 годы — проведена техническая реконструкция. Диаметры вращающихся печей увеличены с 3 до 4 метров, и цементных мельниц — с 2,2 до 2,6 метра. Фактическая мощность завода доведена до 1600 тысяч тонн в год.

1998 год — начало реконструкции первой очереди завода.

1999 год — проведен капитальный ремонт и запуск третьей технологической линии завода.

2002 год — выпуск первого в Казахстане сульфатостойкого портландцемента марки 500 Д0

2005 год — Бухтарминская Цементная Компания входит в состав HeidelbergCement Group.

2006 год — запуск четвертой технологической линии. [7]

ТОО «Бухтарминская цементная компания» является крупнейшим производителем цемента в стране. Продукция ТОО «Бухтарминская цементная компания» издавна знакома строителям Казахстана и имеет репутацию качественного цемента в стране. С приходом иностранного инвестора в лице HeidelbergCement в 2005 году традиции качества бухтарминского цемента удачно соединились с современнейшими европейскими стандартами этой международной компании.

Завод расположен на берегу Бухтарминского водохранилища, в 126 км от города Усть-Каменогорск.

Площадка под строительство цементного завода выбрана еще в 1958 г. на базе Сажаевского месторождения известняков и Урунхайского месторождения суглинков, разведанных в 1953 г.

По заданию Восточно-Казахстанского Совнархоза Новосибирским отделением «Гипроцемент» было выполнено проектное задание, а Совет Министров Казахской ССР своим Распоряжением N 515−5 утвердил его 21 апреля 1961 г. В этом же году был готов проект завода на 200 тысяч тонн портландцемента в год. В 1962 году начато строительство Бухтарминского цементного завода (так первоначально назывался Усть-Каменогорский цементный завод).

Субподрядчиками в период строительства были Казахстанские строительные и монтажные организации:

? Земстрой.

? Казмеханомонтаж.

? КазСтальконструкция.

? КазПроммонтаж.

? КазЭлектромонтаж.

? Союзтеплострой.

? КазПромвентеляция.

? КазЭнергомонтаж.

? Жилстрой.

? Управление Механизации.

Даже имея малую мощность I очереди, Усть-Каменогорский цементный завод был известен за пределами не только области, но и Республики. Именно на первой очереди проводились эксперименты и осваивался выпуск высокомарочных и специальных цементов марки 550, 600, напрягающего цемента, быстросхватывающегося, беспропарочного, сульфатостойкого и других цементов.

На первой очереди завода проводились промышленные испытания по использованию заменителей сырьевых компонентов (огарок) и гидравлических добавок. Проектное задание на расширение Усть-Каменогорского цементного завода до производительности 1400 тыс. тонн в год разработано на основании постановления Совета Министров КазССР N415 от 04.06.1962 г. и в соответствии с заданием на проектирование, выданным Восточно-Казахстанским Совнархозом от 29.06.1962 г.

Строительство второй очереди было начато в 1965 году, и в 1969 году была запущена третья технологическая линия с печью 5*185 м, а в 1970 году четвертая технологическая линия.

В 1972 году была достигнута проектная мощность завода. К тому времени проектная мощность I очереди была перекрыта на 20−25%. Завод заработал на полную мощность. Наряду с общим ростом выпуска цемента большими темпами рос выпуск высокомарочных и специальных цементов, в первую очередь М-600 и напрягающего. География потребления цемента расширилась: Туркмения, Дальний Восток, Москва. На цементе Усть-Каменогорского цементного завода построен всемирно известный высокогорный каток «Медео», который безаварийно функционирует 25 лет, в основном на нашем цементе построены все сооружения и взлетно-посадочная полоса космодрома «Байконур». Усть-Каменогорский цемент заложен в конструкции Олимпийского комплекса в Крылатском в Москве, в телевизионных башнях, мостах, в метро, высокопрочных железобетонных конструкциях, в трубах канала Иртыш-Караганда, в железнодорожных шпалах и опорах электропередач. Напрягающий цемент использован в сооружении плавательного бассейна в г. Новосибирск и в других особо ответственных инженерных сооружениях.

С пуском II очереди существенно вырос контингент работников завода, прибыли и выросли новые руководители, специалисты, рабочие ведущих специальностей.

В 1975 году на базе завода был проведен Всесоюзный семинар цементников по освоению проектной мощности вращающихся печей 5*185 м. Проводились республиканские семинары и совещания. В годы «пятилетки качества» завод занимал ведущее место среди заводов Казахстана, Средней Азии и Сибири по качеству продукции и выпуску высокомарочных цементов.

Заслуги заводчан не были забыты государством.

В эти же годы коллектив завода отличился в масштабах области, занимая призовые места в спортивных соревнованиях и смотрах художественной самодеятельности.

Большую роль в развитии творчества, трудового соперничества внес профсоюз. Постоянное подведение итогов соц. соревнования, чествование передовиков производства, их поощрение, проведение конкурсов, «Дней молодого рабочего», конкурсов «Мастер — золотые руки» — все это способствовало объединению работников завода в борьбе за лучший цех, участок, завод в целом. В эти же годы было проведено много субботников по благоустройству завода и поселка, по оказанию помощи совхозам в засушливые 1973;1974 годы. В период реконструкции завода в начале 80-х годов уровень производства снизился на 180−200 тонн в год по сравнению с ранее достигнутым. Была реконструирована полностью I очередь завода: мельницы 2.2*13 м заменены на 2.6*13 м, в/печи 3*100 м на 4*100 м. Расчетная проектная мощность завода доведена до 2 млн тн.

В 2005 году ТОО «Бухтарминская цементная компания» входит в состав HeidelbergCement Group. На данный момент компания является ведущим предприятием цементной отрасли Республики Казахстан, отличающимся высоким техническим уровнем производства. Цемент «Бухтарминская цементная компания» был использован при строительстве объектов повышенной важности в республиках СССР, а позже и СНГ. Он имеет особое предпочтение и широко применяется при возведении крупных и высокотехнологичных объектов — таких, как спорткомплексы «Лужники» и «Олимпийский» в Москве, высокогорный каток «Медео» в Алматы, на стартовых площадках космодрома «Байконур», при прокладке линий метро в Киеве и Харькове, в сооружении Балаковской АЭС, взлетно-посадочных полос, мостов, при производстве железобетонных труб высокого давления.

Наращивая из года в год объемы производства цемента и расширяя рынок сбыта, ТОО «Бухтарминская цементная компания» открыла свои филиалы в крупных городах страны: Астана, Усть-Каменогорск, Актау, Атырау. Сеть филиалов по продажам цемента, охватывающая весь Казахстан, позволяет максимально удовлетворять спрос потребителя во всех регионах страны. Головной офис находится в Алматы. Сегодня завод имеет хорошие перспективы и жизнестойкость.

ТОО «БЦК» имеет сейчас в своем арсенале много видов, типов цементов, модификаций общестроительных цементов, сульфатостойких цементов, а также цементы для дорожного строительства. Возможности ТОО «БЦК» позволяют удовлетворить любые запросы потребителя по строительно-техническим свойствам общестроительных и специальных цементов.

Все цементы обладают традиционно высоким для ТОО «БЦК» уровнем качества. Качество продукции подтверждено сертификатами соответствия, выданными независимыми сертификационными органами Республики Казахстан и Российской Федерации. [8]

5. Классификация продукции Бухтарминской цементной компании В настоящее время на цементном заводе ТОО «Бухтарминская цементная компания» выпускаются следующие типы цемента:

Вся продукция имеет сертификаты соответствия и сертификаты происхождения товара СТ-KZ, доля содержания казахстанского сырья — 100%. В ТОО «БЦК» выстроена продуманная структура сбыта, нацеленная на потребности клиента: сегодня предприятие помимо высокого качества цемента обеспечивает быстрый документооборот и гарантирует четкое соблюдение сроков поставок.

Обширная сеть филиалов по продажам цемента, охватывающая весь Казахстан, позволяет максимально удовлетворять спрос потребителя на высококачественный цемент во всех регионах страны.

Завод будет жить и процветать. Порукой тому крепкий коллектив завода, его огромный потенциал, его бесценный опыт и его добрые традиции, заложенные старшим поколением и подхваченные молодежью. [8]

6. Технологический процесс изготовления цементных смесей в Бухтарминской цементной компании Сырьем для производства цемента служит мел, глина, огарки.

Мел добывается в карьере «Каменка». Для подготовки добычи мела производятся вскрышные работы шагающим экскаватором (1), вскрыша самосвалами отвозится в отработанный карьер. Добыча мела производится двумя шагающими экскаваторами (2). Мел грузится в самосвалы (3) и, после взвешивания на автовесах (4) подается в болтушки (5) на размучивание (4 болтушки диаметром 12 м.).Для уменьшения влажности и увеличения текучести мелового шлама в болтушки подаются лигносульфонаты технические. После болтушек меловой шлам поступает в два вертикальных шламбассейна (6), емкостью по 800 м³ каждый, для дальнейшего усреднения, накопления и промежуточного хранения. Из карьера «Каменка» меловой шлам подается на промплощадку предприятия гидротранспортом при помощи трех насосных перекачивающих станций (7).

Для приема, хранения и создания запаса мелового шлама в сырьевом цеху используются два горизонтальные шламбассейна № 3,4 (8), емкостью по 6000 м³ каждый. Из горизонтальных шламбассейнов меловой шлам насосами подается в болтушки (11) (4 шт.), где размучивается совместно с глиной и огарками. Глина и огарки со склада подаются в приемный бункер болтушек думпкарами (9) или грейферным краном (10). После болтушек шлам поступает на домол в сырьевые мельницы (12), размером 3×8,5 м. Для хранения и предварительного приготовления сырьевой смеси используется горизонтальный шламбассейн № 2 (13), емкостью 6000 м³. Приготовление шлама по заданному химсоставу производится в вертикальных шламбассейнах (6 шт.) (14), емкостью по 800 м³ каждый. Готовый шлам из вертикальных шламбассейнов сливается в горизонтальный шламбассейн № 1 (15), емкостью 6000 м³, который служит для накопления, усреднения и подачи готового шлама на обжиг.

Центробежными насосами шлам подается через шламовый питатель (16) на обжиг во вращающиеся печи (17), размером 4,5×5,0×170 м. В результате обжига шлама получается полуфабрикат — клинкер. Клинкер после вр. печей поступает на охлаждение в колосниковые холодильники (18), а оттуда в молотковую дробилку (19) на дробление.

Дальше при помощи клинкерных транспортеров (20) подается в объединенный клинкерный склад (21).

При помощи грейферного крана (22) клинкер подается в бункера цементных мельниц (24) на помол. Для помола цемента имеется 5 цементных мельниц размером 3×14м. Для регулирования сроков схватывания цемента в бункера цементных мельниц вводится гипсовый камень. При производстве портландцемента с минеральными добавками в качестве добавок используется гранулированный доменный шлак и известняк. Возможен ввод до 5% песка из отсевов дробления. Подвозка добавок на объединенный склад производится самосвалами (23).

После цеммельниц цемент при помощи пневмокамерных насосов подается для хранения и отгрузки в цементные силоса (25). Из цемсилосов цемент поступает на производство шифера, отгружается в ж.д. вагоны или в автотранспорт. Также на предприятии установлены две упаковочные машины по тарированию цемента в бумажные мешки весом по 25, 50 кг и одна линия по тарированию в полипропиленовые мягкие контейнеры весом до 1000 кг. [9]

Процесс производства цемента заключается в добыче цементного сырья, дроблении и тонком его измельчении, приготовлении однородной сырьевой смеси заданного состава, обжиге ее до спекания, размоле полученного клинкера вместе с небольшим количеством гипса и добавками в тонкий порошок — цемент. Сырьевую смесь получают путем совместного или раздельного измельчения двух и более компонентов и последующего тщательного их смешении, гомогенизации, усреднения и корректирования до заданного состава в сухом состоянии или в присутствии воды. В зависимости от того, как приготовляется сырьевая смесь, различают два основных способа производства портландцемента — мокрый и сухой.

При сухом способе производства дробленые сырьевые материалы высушиваются и тонко измельчаются. Полученная сырьевая мука после корректирования и усреднения до заданного химического состава обжигается во вращающихся или шахтных печах. Схемы производства портландцемента по сухому способу производства в шахтных и вращающихся печах приведены ниже.

Схема производства портландцемента по сухому способу в механизированных шахтных печах

Схема производства портландцемента по сухому способу во вращающихся печах

При мокром способе производства твердые сырьевые материалы— известняк, мергель, глинистые сланцы — после их дробления тонко измельчаются в присутствии воды в мельницах и образуют сметанообразную массу — шлам. Мягкие сырьевые материалы — мел, глина и др. — после предварительного дробления полаются в болтушку, где при перемешивании с водой образуют однородный шлам. Меловой и глиняный шламы при необходимости тонко измельчаются в мельницах, поступают в бассейны, где корректируются и усредняются до заданного химического состава, и затем готовый шлам направляется для обжига в печь.

Схема производства портландцемента по мокрому способу во вращающихся печах

При сухом способе производства цемента на обжиг клинкера расходуется от 750 до 1200 ккол/кг клинкера, при мокром способе производства—от 1200 до 1600 и выше ккал/кг клинкера, Сухой способ производства экономически целесообразен тогда, когда сырьевые материалы имеют низкую влажность и по возможности однородный химический состав, и в результате суммарный расход тепла на сушку сырьевых материалов и на обжиг клинкера ниже, чем расход тепла на обжиг этих материалов при мокром способе производства.

Большое значение для выбора способа производства имеют физические и химические свойства сырьевых материалов — постоянство химического состава компонентов сырья, способность шлама фильтроваться и сырьевой смеси гранулироваться, прочность и термостойкость гранул и др.

Установлено, что экономически целесообразно применять сухой способ при влажности сырья до 12%.

В мировой цементной промышленности примерно 2/3 цемента вырабатывается на заводях с мокрым способом производства.

Схема производства портландцемента по комбинированному способу во вращающихся печах

Менее распространенным по сравнению с двумя указанными основными способами является комбинированный способ производства, который заключается в том, что сырьевые материалы перерабатываются мокрым способом в шлам и затем перед поступлением в печь обезвоживаются в шлам фильтрах до остаточной влажности 16—19%. Отфильтрованный «сухарь» смешивается с пылью, уловленной из печных газов, для того чтобы предотвратить слипание «сухаря». Смесь сухаря и пыли разрыхляют и подают с влажностью 12—13% в печь для обжига. К комбинированному способу производства относят также обжиг сырьевого шлама во вращающихся печах, оснащенных концентраторами. Шлам подсушивается в запечных концентраторах отходящими газами вращающихся печей до остаточной влажности 6—10% и затем поступает почти сухой в печь для обжига. [10]

Продукция Бухтарминской Цементной Компании имеет репутацию самого качественного цемента в Казахстане. Здания и сооружения, возведенные с помощью нашего цемента, отличаются прочностью и долговечностью и выдерживают все испытания временем.

Теперь, когда Бухтарминская Цементная Компания входит в состав HeidelbergCement, международные стандарты внедряются и в сфере реализации нашей продукции, наши специалисты стремятся предоставить клиентам более высокий уровень сервиса, соотвествующий качеству нашего цемента и стандартам компании HeidelbergCement. Недаром наша торговая марка имеет слоган «for better building» («для лучшего строительства»).

Реализация продукции осуществляется навалом, в бигбегах по 1000 килограмм и в бумажных мешках. С 2012 года помимо мешков в 50 килограмм, наша компания запустила на рынок и 25-килограммовые мешки. Такая тарировка больше подходит для некоторых видов строительно-монтажных работ и более удобна многоим клиентам. Это еще один шаг в переходе нашей компании на новый, клиентоориентированный сервис.

Новый дизайн и качество упаковки тарированного цемента выгодно отличает нашу торговую марку и показывает все ее преимущества.

Бухтарминская Цементная Компания имеет свои филиалы в крупных городах страны: Астана, Усть-Каменогорск, Актау, Атырау. Сеть терминалов по продажам цемента, охватывающая весь Казахстан позволяет максимально удовлетворять спрос потребителя во всех регионах страны. [11]

7. Оценка соответствия входных и выходных данных требованиям НТД Технический контроль качества продукции включает следующие его виды: входной, пооперационный и приемочный. Входной контроль качества в соответствии с ГОСТ 18 321- -73* осуществляется отделом технического контроля предприятия (ОТК). Заводская лаборатория выдает отделу технического контроля заключение на материалы, полуфабрикаты, поступающие на переработку в цеха. Входной контроль качества устанавливается: при отсутствии паспортов или других данных на поступающие материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, а также когда исключается применение статистических методов контроля. Выборочный контроль качества применяется тогда, когда при поступлении материалов, полуфабрикатов необходимо определить фактические показатели их качества в соответствии со стандартами на статистические методы контроля путем отбора проб и образцов.

Результаты входного контроля заносятся в журнал ОТК и лаборатории. При обнаружении некачественной продукции данная партия не допускается к применению и подлежит рекламации.

При проведении входного контроля ОТК осуществляет:

—- проверку сопроводительных документов (паспорта, сертификаты, формуляры), которые характеризуют качество поставляемых материалов, полуфабрикатов:

— приемку поступающих материалов полуфабрикатов в соответствии с требованием ГОСТ, ТУ;

— изоляцию продукции до выяснения с поставщиком вопроса о ее несоответствии;

— регистрацию материалов, полуфабрикатов в журнале входного контроля качества;

— контрольный отбор проб или образцов для статистического испытания материалов;

— анализ и систематизацию всех случаев поступления некачественных материалов, полуфабрикатов;

— выдачу по результатам контрольных испытаний материально ответственному лицу заключения о качестве материалов.

При выявлении брака в процессе приемки материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий служба ОТК составляет акт о браке в количестве 5 экз., которые вручает: отделу снабжения; представителю поставщика, приглашенного для определения качества продукции; бухгалтерии предприятия; юрисконсульту для оформления дела в арбитраж; один экземпляр остается в ОТК для контроля.

От качества цемента зависят такие важные характеристики раствора, как прочность, экономичность и долговечность.

Методы проверки качества цемента.

Проверка прочности и других характеристик цемента может производиться как в условиях специализированной лаборатории, так и методами экспресс-анализа. Первый способ, безусловно, обладает наивысшей точностью, но доступен он только при наличии соответствующего измерительного оборудования.

Экспресс-диагностика помогает выявить фальсификацию или откровенную подделку цементного порошка. Для ее проведения достаточно знать, как выглядит свежий цемент, и уметь проверять качество схватывания раствора путем замеса цементного теста на соляно-щелочной минеральной воде. Класс прочности методами экспресс-анализа проверить нельзя — если есть опасения, что марка цемента не соответствует заявленной, следует прибегнуть к лабораторной диагностике.

Лабораторная проверка качества цемента Существует такая процедура лабораторной проверки качества цемента, согласно которой исследуются следующие характеристики продукта:

ь тонкость помола;

ь равномерность изменений в объеме раствора;

ь сроки схватывания и твердения.

Кроме того, контролю подлежат прочностные характеристики застывшего цемента — прочность на сжатие и изгиб. Для определения этих параметров из цементного теста изготавливают опытные образцы — кубики 3×3×3 см или параллелепипеды 4×4×16 см. Их отливают в формы и выдерживают в течение суток при определенных температуре и влажности. Далее образцы вынимают из форм и подвергают испытанию на прочность — определяют активность вяжущего. Для возможности проведения всего спектра измерительных мероприятий лаборатория должна быть оборудована следующими приборами:

Ш гранулометр для исследования фракционного состава;

Ш контракциометр для измерения показателей прочности, активности, водонепроницаемости, морозостойкости цементной смеси;

Ш прибор Блейна, измеряющий удельную площадь поверхности зерен;

Ш прибор Вика, определяющий сроки схватывания и нормальную густоту раствора;

Ш индикатор активности типа ИАЦ-04М.

Кроме того, в арсенале лаборатории должны присутствовать вибростолы, прессы, мешалки, камеры для хранения контрольных образцов и т. п.

После проведения всех контрольных мероприятий лаборатория выдает заключение о соответствии цемента заявленному классу прочности.

8. Факторы, влияющие на качество цементных смесей Пожалуй, самым популярным строительным материалом на сегодняшний день является цемент. Цемент является не полностью природным материалом и его изготовлением занимаются целые заводы. Как правило, производством занимаются там, где есть непосредственное месторождение этого сырья. Само производство цемента считается достаточно затратным и трудоемким процессом, но конечный результат окупается благодаря его уникальным качествам. В его состав входит гипс, клинкер и специальные активные добавки, такие как бокситы, огарки и другие железистые добавки для придания продукту определенных свойств. Клинкер является уже готовым продуктом обжига горных пород и достаточно тонкого измельчения. Огромное положительное отличие существует у цемента от различных вяжущих материалов, таких как известь или гипс, твердеющих только на воздухе или во внешней среде.

Диаграмма Исикавы: низкое качество цемента Рассмотрим, от чего же в первую очередь зависит качество цемента.

Мировой рынок признает лишь один сертификат качества цемента — ISO-9000. Чтобы получить такой сертификат, производители цемента должны доказать международной комиссии, что производство отвечает мировым стандартам качества и полностью застраховано от неприятных неожиданностей. Заводов, имеющих подобный сертификат в странах СНГ единицы, но это еще не значит, что цемент не имеющий такого сертификата является некачественным. Здесь следует очень внимательно рассматривать все аспекты и желательно знать о предприятии, на котором был выпущен данный цемент. Факторов, влияющих на качество цемента довольно много. Это и сам химический состав цемента, и различные добавки в цементные растворы. Химический состав цемента — важная характеристика, указывающая на его качество. Как известно существует несколько составов цемента, которые производятся из разных материалов, а именно портландцемент, глиноземистый цемент, гидрофобный цемент, пуццолановый цемент, быстротвердеющий цемент, шлаковый цемент, расширяющийся цемент, сульфатостойкий цемент, магнезиальный цемент и т. д. Каждый из них в идеале должен применяться для конкретных видов работ. Они имеют различное качество и свойства. Ещё один критерий, который может сильно повлиять на качественные характеристики цемента, — это соблюдение или несоблюдение условий его хранения и транспортировки. Цемент относится к группе грузов, нуждающихся в защите от окружающей среды, а точнее от излишнего увлажнения. Если цемент намокает, то он сразу же твердеет и теряет все свои свойства, а значит, становится непригодным для дальнейшего его употребления. Также на качество, если не самого цемента, то на качество цементного раствора могут повлиять различные добавки. Добавки в цементный раствор могут сделать его как менее, так и более сухим, увеличить или уменьшить скорость его затвердения, а также значительно повлияют на сроки эксплуатации готовых строений.

Приобретая этот стройматериал, обязательно нужно определить хотя бы на глаз, качество продукта. Для этого нужно взять горсть цемента и при сжатии наблюдать его сыпучесть, если он хорошо сыпется сквозь пальцы, значит, это материал высокого качества. Если же попадаются комочки, значит, он соприкасался с влагой и его необходимо просеивать.

Также можно проверить качество раствора путем его соединения с минеральной водой, которая имеет в своем составе щелочные и солевые компоненты. Приготовленная лепешка должна застыть в течение 10 минут и при этом нагреться. Затвердевшую форму следует поместить на 2 дня во влажную среду. Если материал высокого качества, на форме могут появиться, лишь маленькие трещины от тепла.

Чтобы сохранить цемент, который упакован в бумажном мешке, необходимо еще дополнительно поместить его в полиэтиленовый мешок для полного исключения попадания влаги.

При выборе цемента в первую очередь следует обратить внимание на дату изготовления и срок хранения. Ведь через каждый месяц активность цемента падает приблизительно на 5%, а это значит, что цемент пролежавший год, теряет 60% своих свойств. Соответственно, при строительстве объектов, на которых особое внимание уделяется прочности, желательно использовать свежий цемент. По структуре качество цемента проверяется на отсутствие признаков образования комков. Так при сжатии в кулак горсти свежего цемента, он просачивается сквозь пальцы. В то время как залежавшийся цемент превращается в комок, и если этот комок можно размять в руке, значит цемент еще годен к использованию.

Необходимо избегать смешивания цементов, имеющих различные виды марок. Также важно не допустить загрязнения цементапосторонними примесями. Во время хранения, его следует оберегать от влияния влаги, которая может подпортить его структуру. Чтобы с этим эффективно бороться, следует упаковать мешок с цементом в полиэтилен.

Хранить цемент нужно в сухих не обветриваемых помещениях, на деревянных стеллажах, покрытых одним слоем рубероида и находящихся на возвышенности от земли не менее чем в 20-ти сантиметрах. Но даже в самых лучших условиях цемент не может храниться более 2-х лет.

9. Разработка мероприятий по улучшению качества цементных смесей Данный раздел включает в себя разработку документации СМК. Документация СМК — это один из основных элементов функционирования СМК. Определяя формы и виды взаимодействий и устанавливая порядок ввода и вывода информации, она обеспечивает выполнение функций СМК. Документация СМК включает в себя:

? руководство по качеству — основной документ системы, в котором приводится политика и цели предприятия в области качества, состав системы и дано описание реализации всех требований, предъявляемых к СМК предприятия стандартом ГОСТ Р ИСО 9001−2008;

? документированные процедуры, предназначенные для координации различных видов деятельности, обеспечивающих эффективное функционирование СМК;

? записи по качеству — документация по доказательству качества продукции, работ, услуг, в которой содержатся зарегистрированные значения контролируемых признаков и параметров.

Для каждого предприятия существуют требования к её продукции, которые формируются с учетом следующих элементов:

ь требования, установленные потребителем;

ь законодательные требования, относящиеся к продукции;

ь требования, не определенные потребителем, но необходимые для конкретного использования;

ь любые другие требования, определенные предприятием.

Разработка Политики и целей в области качества.

Политика и цели в области качества устанавливаются, чтобы служить ориентиром для организации. Они определяют желаемые результаты и способствуют использованию ресурсов для достижения этих результатов.

Политика в области качества? это документ, показывающий стратегию и тактику действий руководства предприятия по обеспечению требуемого уровня качества. Главной целью этого документа должно быть постоянное удовлетворение требований потребителей путем поставки соответствующих товаров.

Политика в области качества обеспечивает основу для разработки и анализа целей в области качества. Цели необходимо согласовывать с политикой в области качества. Эти цели должны формироваться по всем стадиям жизненного цикла продукции с учетом динамики требований рынка и общества и стоять в одном ряду с другими целями. Цели в области качества определяются путем декомпозиции основной цели, изложенной в Политике в области качества.

Достижение целей в области качества может оказывать позитивное воздействие на качество продукции, эффективность работы и финансовые показатели и, следовательно, на удовлетворенность и уверенность заинтересованных сторон.

Разработка структурной схемы процессов системы менеджмента качества, перечня нормативных документов и записей о качестве Для разработки структурной схемы процессов системы менеджмента качества, перечня нормативных документов и записей о качестве необходимо установить весь перечень процессов, которые действуют на предприятии и которые нужно включить в проектируемую СМК. Но при этом также необходимо учитывать уже существующие процессы на предприятии. Для удобства каждый процесс стоит пронумеровать. В соответствии с ГОСТ Р ИСО 9001−2008, целесообразно применить нумерацию процессов СМК, приведенную в таблице 3.

Для успешного функционирования необходимо управлять им систематически, притом, что управление должно быть прозрачным. Успех может быть достигнут в результате внедрения и поддержания в рабочем состоянии системы менеджмента качества, разработанной для постоянного улучшения деятельности с учетом потребностей всех заинтересованный сторон. Одним из принципов менеджмента качества в международных стандартах, является лидерство руководителя.

Разработка структуры руководства по качеству предприятия.

Руководство по качеству является основным документом СМК, в котором излагаются общие принципы СМК, ее состав, перечень входящих в нее процессов и распределение ответственности между работниками предприятия за функционирование системы.

Руководство по качеству (РК), исполняющее роль сводного, наиболее общего документа системы, предназначено преимущественно для внутреннего применения, но может быть использовано и внешними заинтересованными сторонами для ознакомления с организацией. Основным назначением Руководства по качеству является общее описание системы качества и составляющих ее подсистем (планирование качества, управление качеством, обеспечение качества и улучшение качества).

Руководство по качеству выполняет функцию постоянного справочного материала при внедрении системы качества, поддержании ее в рабочем состоянии и совершенствовании. При сертификации системы качества аудиторы в первую очередь знакомятся с Руководством по качеству. Если оно отсутствует, то дальнейшие работы по сертификации прекращаются. Руководство по качеству должно иметь титульный лист, где указываются его полное наименование, разработчики и утверждение руководителем предприятия, а также год издания и порядковый номер экземпляра. Согласно стандарту ГОСТ Р ИСО 9001−2008, система качества должна содержать следующие элементы, каждый из которых описывается в соответствующем разделе Руководства по качеству:

? название и область применения;

? оглавление;

? рассмотрение, утверждение и пересмотр;

? политика и цели в области качества;

? организация, ответственность и обязанности;

? ссылки;

? описание системы менеджмента качества;

? приложения.

Для эффективного построения и внедрения СМК необходимо провести детальный анализ проделанной на предприятии работы в области управления качеством, провести анализ бизнес-процессов, создать рабочую группу по разработке и внедрению СМК на предприятии, определить стратегию компании в области качества.

Одной из задач системы менеджмента — устранить в процессе внедрения, контролируемые негативные факторы и минимизировать влияние на производственные процессы неконтролируемых факторов либо добиться того:

Ш чтобы неконтролируемые факторы не возникали в общем;

Ш контроль производственных процессов для достижения качества;

Ш взаимовыгодные отношения с поставщиками. должно иметь четкие процедуры выбора поставщиков и проводить свою политику таким образом, чтобы развивать с ними партнерские отношения;

Ш послепродажное обслуживание является важным элементом системы менеджмента качества;

Ш вовлеченность работников в процесс управления качеством. Работники предприятия должны быть должным образом обучены, организованы, мотивированы для производства высококачественной продукции (услуг). Распространенными методами вовлечения работников в процесс управления качеством являются: создание кружков качества, премирование за рационализаторские предложения, проведение производственных совещаний, посвященных вопросам улучшения производства продукции (услуг).

Ш стремление к постоянному улучшению процессов на основе достигнутых результатов. Постоянное улучшение возможно на основе проведения постоянного мониторинга оценок качества процессов, проверки качества услуг нескольких производителей однородной продукции (услуг) с целью выявления наиболее оптимальных решений и широко практикуемого неформального обмена опытом.

В заключении хотелось отметить, что на руководство ложатся основные обязанности по внедрению, поддержанию и улучшению системы менеджмента качества. Руководитель должен выполнить цикл мероприятий от постановки целей, до создания среды для работников, в которой они могли бы быть полностью вовлечены в достижение целей предприятия. На рынке существует множество помех, которые мешают внедрения систем менеджмента качества на предприятиях. В большинстве случаев причиной становится непрофессионализм руководителей, нежелание и непонимание надобности внедрения системы, а также масса других факторов.

Заключение

В данной работе были рассмотрены аспекты управления качеством на предприятии. Проблемы качества в сегодняшних экономических условиях приобретают все большее значение. В наши дни вопросы качества для потребителя являются первоочередными, часто преобладая над ценовыми. Потребитель в своей массе предпочитает получать лучшее качество даже за немного большую цену, предпочитая переплатить, но купить товар наилучшего качества. В работе были раскрыты моменты внедрения и разработки системы качества ИСО 9000 на предприятии.

СМК призвана обеспечивать качество продукции или услуг предприятия и «настраивать» это качество на ожидания потребителей (заказчиков). При этом ее главная задача — не контролировать каждую единицу продукции, а сделать так, чтобы не было ошибок в работе, которые могли бы привести к появлению брака (плохому качеству продукции или услуг).

Для обеспечения необходимого уровня качества нужна не только соответствующая материальная база и заинтересованный, квалифицированный персонал, но и хорошо отлаженная организация работ, в том числе четкое управление качеством. Даже имея современную технологическую базу и квалифицированных работников, нельзя рассчитывать на стабильное обеспечение качества продукции без внедрения четкой системы качества, отвечающей современному уровню.

Одним из важнейших факторов роста эффективности производства является улучшение качества цемента. Повышение качества цемента расценивается в настоящее время, как решающее условие её конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках.

Качество цемента относится к числу важнейших критериев функционирования предприятия в условиях относительно насыщенного строительного рынка и преобладающей неценовой конкуренции.

Повышение технического уровня и качества цемента определяет темпы научно — технического прогресса и рост эффективности производства в целом, оказывает существенное влияние на интенсификацию экономики, конкурентоспособность отечественных товаров и жизненный уровень строительства в нашей стране Таким образом, в целях повышения качества строительства производителям цементов необходимо работать в тесном контакте с потребителями, т.к. обе стороны имеют единую задачу — повышение качества и долговечности бетона и ж/6 изделий.

маркировка качество цемент Список использованных источников

1. ГОСТ 7473–2010 Смеси бетонные. Технические условия

2. ГОСТ 30 515–97. Цементы.

3. ГОСТ 25 820–2000 Бетоны легкие. Технические условия

4. ГОСТ 27 006–86 Бетоны. Правила подбора состава

5. ГОСТ 30 459–2008 Добавки для бетонов и строительных растворов. Определение и оценка эффективности

6. ГОСТ Р ИСО 9001−2008. Системы менеджмента качества. Требования. Введен в действие 2008;08−31.? М.: ИПК Издательство стандартов, 2008. — 23с.

7. Логанина, В. И. Системы качества [Текст]: учебное пособие / В. И. Логанина, А. А. Федосеев.? М.: КДУ, 2008. ?358 с.

.ur