Разработка технологического процесса сборки механизма

Минимальный припуск:

под черновое точение мкм;под чистовое точение мкм;под чистовое шлифование мкм;под тонкое шлифование мкм;В графу «Расчетный размер» заполняем, начиная с конечного (чертежного размера) путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода. Значения допусков каждого технологического перехода и заготовки принимаем по таблицам в соответствии с квалитетом, используемого метода обработки. Наименьший предельный размер определяем округлением расчетных размеров в сторону увеличения их значений. Округление проводим до того знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода. Наибольшие предельные размеры определяем добавлением допусков к округленным наименьшим предельным размерам. Максимальные предельные припусков равны разности наибольших предельных размеров, а минимальные значения соответственно разности наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов. Общие припуски и определяем, суммируя промежуточные припуски.

Общий номинальный припуск определяем с учетом несимметричного расположения поля допуска заготовки:.Нижнее отклонение размера заготовки находим по ГОСТ 7505–74 Номинальный диаметр заготовки:

2.6 Расчёт режимов резанья. Нормирование операций.

Токарная операция. Оборудование: токарный станок 16Б16Т1 с ЧПУ. Черновое точение.

Расчет введется по [2]. Глубина резания: .Подача: .Скорость резания, :гдестойкость инструмента, мин;покозатели степени;

произведение ряда коэффициентов;

поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала;

коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

покозатель степени.

коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

коэффициент, учитывающий качество материала инструмента. Для нашего случая:

Количество оборотов шпинделя, [об/мин]: где диаметр заготовки, мм;Сила резания, Н: где состовляющие силы резания по осям координат станка, соответственно тангенциальная, радиальная и осевая;

покозатели степени;

поправочный коэффициент;

коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала;

коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента;

В нашем случае:

Мощность резания, кВт: Основное время, мин:

где — расчетная длина рабочего хода инструмента, мм; - величина врезания инструмента, мм; - величина перебега инструмента, мм; - число проходов инструмента. Выбираем: Основное время, мин:

где — расчетная длина рабочего хода инструмента, мм; - величина врезания инструмента, мм; - величина перебега инструмента, мм; - число проходов инструмента. Шлифовальная операция.Оборудование: мод. 312МГлубина шлифования, мм: Радиальная подача, мм/об:Скорость круга, м/с:Скорость заготовки, м/мин:Эффективная мощность, кВт: где диаметр шлифования, мм;ширина шлифования, мм.3 Расчет размерной цепи. Целью является проверка возможности обеспечения эксплуатационного зазора.

Допуски размеров выполнены по IT14/2Проставим размеры в симметричной форме:

9,91+/-0,091,9375+/-0,625 153,5+/-0,519,87+/-0,1323,87+/-0,1323,87+/-0,1322,87+/-0,1314,8925+/-0,107 559,815+/-0,18 512,3925+/-0,107 522,87+/-0,13Номинальный размер:

2Х = 9,91 + 1,9375 + 153,5 + 19,87 — 23,87 — 23,87 — 22,87 — 14,8925 — 59,815 — 12,3925 — 22,87 = 4,6375 (мм)Метод максимума — минимума:

2 Х = 0,99 + 0,0625 + 0,5 + 0,13 + 0,13 + 0,13 + 0,13 + 0,1075 + 0,185 + 0,1075 + 0,13 =1,7025 (мм)Следовательно Х = 2,3+/-0,85 (мм)Вероятностный метод:

2 Х = 0,09 + 0,0625 + 0,5 + 0,13 + 0,13 + 0,13 + 0,13 + 0.1075 + 0,185 + 0,1075 + 0,13 = 0,78 (мм)Следовательно Х = 2,3+/-0,39 (мм)Вывод: в пределах погрешности вероятностного метода и метода максимума — минимума взаимозаменяемость полная, так как зазор существует.

Список литературы

.Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. — Минск: Высш. Шк., 1983. — 256 с. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 Т; Т2. Под ред.

А.Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. М: Машиностроение, 1988, 496 с. Обработка металлов резанием. Справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др./ Под ред. А. А. Панова. М.: Машиностроение, 1988, 736с. Марочник сталей и сплавов / В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин и др.; Под.общ. ред.

В.Г. Сорокина. — М.: Машиностроение, 1989. 640с. Антонюк Ф. И. «Технология производства заготовок», конспект лекций. Дунаев П. Ф., Леликов О. П. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб.

пособие для машиностроит. спец. вузов. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Высшая школа, 1985 — 416 с., ил. Никитич В. Т. «Основы технологии машиностроения», конспект лекций. Никитич В. Т. «Технология машиностроения», конспект лекций. Никитич В. Т., Сидоров В. Б. Методические указания по выполнению домашнего задания: расчет припусков на механическую обработку и определение размеров заготовки. — Калуга., 1998.

— 34 с. Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Барановского Ю. В. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. М., «Машиностроение», 1972.

Справочник технолога-машиностроителя. Т.

1. Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1985. 656 с., ил.Д. В. Кожевников, В. А. Гречишников, С. В. Кирсанов, С. Н. Григорьев, А. Г. Схиртладзе Режущий инструмент.

Учебник. Изд. 4-е переработанное и дополненное. М.: Машиностроение, 2014.

— 520 с.