Капитальный ремонт и реконструкция стального вертикального резервуара для хранения нефти и нефтепродуктов

СОДЕРЖАНИЕ Введение.

1. Общая часть.

1.1 Методы ремонта резервуаров, контроль качества и приемка из ремонта.

1.2 Общие сведения о рассматриваемом сооружении.

1.3 Заключения по технической диагностике резервуара РВС-5000, выявление дефектов, подлежащих ремонту.

2. Реконструкция резервуара с соблюдением норм.

2.1 Реконструкция резервуара с целью уменьшения величины потерь нефти от испарения.

2.1 Расчет потерь нефти при «дыхании».

2.2 Реконструкция резервуара для уменьшения потерь нефти (устройство понтона).

2.2 Реконструкция резервуара с целью соблюдения противопожарной безопасности.

2.2.1 Анализ пожарной опасности на объекте.

2.2.2 Разработка стационарной системы пожаротушения и охлаждения резервуара.

2.2.3 Описание схемы подслойного пожаротушения резервуара.

2.2.4 Расчет огнепреградителей дыхательной арматуры резервуара.

3. Технологическая часть.

3.1 Разработка технологической карты на устранение повреждений элементов фундаментных конструкций.

3.1.1 Техническое задание.

3.1.2 Технология и организация выполнения работ.

3.1.3 Требования к качеству и приемке работ.

3.1.4 Потребность в ресурсах.

3.2 Технологическая карта на монтаж площадок обслуживания резервуара (кольцевая площадка, площадка люка замерного).

3.2.1 Общие положения.

3.2.2 Порядок производства работ.

3.2.3 Контроль качества.

3.2.4 Техника безопасности при производстве работ.

3.3 Технологическая карта на выполнение монтажных работ при ремонте стенки резервуара установкой промежуточных колец жесткости.

3.3.1 Порядок производства работ.

3.3.2 Контроль качества.

3.3.3 Ведомость машин и механизмов.

3.3.4 Техника безопасности при производстве работ.

4. Экономический раздел (расчет сметной стоимости капитального ремонта резервуара) Заключение Список использованных источников ВВЕДЕНИЕ Резервуары предназначены для приемки, хранения, отпуска, учета нефти и нефтепродуктов и являются ответственными инженерными конструкциями.

Металлические резервуары относятся к числу ответственных сварных конструкций, работающих в тяжелых эксплуатационных условиях. Наличие в резервуарах жестких сварных соединений и снижение пластических свойств металла при отрицательных температурах вызывает значительные внутренние напряжения и создает условия, исключающие возможность их перераспределения.

Эти и ряд других причин, таких как, неравномерные осадки, коррозия снижают эксплуатационную надежность резервуара, иногда приводят к его разрушению.

Проблема надежности и работоспособности оборудования и сооружений объектов магистральных нефтеи нефтепродуктопроводов очень важна в отрасли транспорта и хранения нефти и нефтепродуктов.

Чем более надежно оборудование и меньше его отказов, тем меньше простоев в работе транспорта нефти и нефтепродуктов, аварий с его разливом и других вредных для предприятия и окружающей среды последствий.

В данном дипломном проекте рассматривается вопрос капитального ремонта и реконструкции стального вертикального резервуара для хранения нефти и нефтепродуктов емкостью 5000 м³.

Для достижения цели в ходе проектирования необходимо решить следующие задачи:

— изучить современные методы ремонта резервуаров, правила и порядок его проведения;

— предложить и рассчитать мероприятия по реконструкции рассматриваемого резервуара с целью повышения его эксплуатационных характеристики;

— в составе технологической части проекта разработать технологические карты на устранение типовых повреждений резервуара;

— осветить вопросы безопасности труда и экологичности проектных решений, дать характеристику противопожарной безопасности на строительной площадке;

— рассчитать сметную стоимость работ по капитальному ремонту объекта, технико-экономические показатели проекта.

Практическая значимость работы заключается в возможности реализации проработанных в проекте вопросов по реконструкции и капитальному ремонту резервуара вертикального стального емкостью 5000 м³.

1. Общая часть.

1.1 Методы ремонта резервуаров, контроль качества и приемка из ремонта.

Для поддержания резервуаров в технически исправном состоянии проводят планово-предупредительный ремонт, который предусматривает осмотровой, текущий и капитальный ремонты самого резервуара и всего резервуарного оборудования.

Осмотровый и текущий ремонт резервуаров Осмотровый ремонт резервуаров необходимо проводить не реже 1 раза в 6 месяцев. Для осмотрового ремонта резервуара не требуется его освобождение от хранимого продукта, поскольку оценивается состояние стенки, крыши и наружного резервуарного оборудования по результатам внешнего осмотра и измерений.

Текущий ремонт резервуаров производят не реже 1 раза в 2 года.

Капитальный ремонт резервуаров При капитальном ремонте резервуара проводятся следующие работы:

— откачка хранимого продукта;

— зачистка и дегазация резервуара;

— очистка резервуара от коррозии внутри и снаружи;

— оценка технического состояния металлоконструкций стенки, днища и кровли резервуара;

— устранение раковин коррозии и возникших отверстий;

— оценка состояния сварных соединений;

— осмотр и ремонт (замену) навесного технологического оборудования;

— замена дефектных элементов металлоконструкций резервуара;

— исправление положения резервуара при превышении нормативных показателей осадки;

— ремонт основания резервуара;

— испытание резервуара на прочность.

Составим классификацию дефектов конструкции резервуара и представим ее в таблице 1.1.

Таблица 1.1.

Классификация дефектов конструкций проектируемого резервуара.

Контроль качества работ и приемка из ремонта Внешний осмотр направлен на выявление следующих дефектов:

— неправильные форма, размер и состояние поверхности сварного соединения;

— трещины;

— поры;

— подрезы;

— незаваренные кратеры;

— шлаковые включения.

Нормы дефектности устанавливаются СНиП 3.03.01−87 и Правилами технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту.

Также часто необходимо применение вакуумного метода контроля сварных швов днища, окраек, а также уторного шва, который позволяет выявить сквозные дефекты.

Выявленные дефекты подлежат удалению.

1.2 Общие сведения о рассматриваемом сооружении.

Рассматриваемое сооружение — резервуар вертикальный стальной емкостью 5000 м³ (далее РВС-5000), предназначенный для хранения нефти и нефтепродуктов.

Внешний вид резервуара представлен на рис. 1.1.

Конструкция проектируемого резервуара состоит из:

— стенки цилиндрической;

— кровли стационарной крыши;

— конического днища;

— лестницы, площадок, ограждений, люков и патрубков;

— технологического оборудования.

Рис. 1.1 Резервуар РВС-5000.

Планировочно-конструктивное решение резервуара 5000 м³ представлено на рис. 1.2.

Рис. 1.2 Планировочно-конструктивное решение резервуара 5000 м³.

Варианты параметров резервуара представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1.

Технические характеристики РВС-5000.

Днище резервуара Тип: коническое днище с уклоном 1:100 от центра с окрайками.

Толщина центральной части: 5 мм.

Толщина окраек: 8 мм.

Форма отгрузки с завода: рулон либо подготовленные листы.

Стенка резервуара Тип: оболочка цилиндрическая замкнутая.

Размер: 6 горизонтальных поясов.

Толщина верхнего пояса: по расчету.

Толщина нижнего пояса: по расчету.

Форма отгрузки с завода: рулон либо подготовленные листы.

Масса: 54 100 кг.

Крыша резервуара Тип: стационарная коническая каркасная или рулонируемые полотнища.

Представляет собой стационарную крышу в форме конуса Угол наклона: 4,76є - 9,46є.

Толщина: 5 мм.

Вид: каркас и настил, состоит из секторных каркасов, кольцевых элементов каркаса, центрального щита и рулонируемых полотнищ настила.

Эксплуатационные характеристики резервуара представлены в таблице 1.2.

Таблица 1.2.

Эксплуатационные характеристики РВС-5000.

1.3 Заключения по технической диагностике резервуара РВС-5000, выявление дефектов, подлежащих ремонту.

С целью приведения технического состояния резервуара РВС-5000 в удовлетворительное состояние требуется выполнить следующие мероприятия:

— устранить повреждения элементов фундаментных конструкций резервуара (локальное разрушение ж/б кольцевого фундамента);

— произвести капитальный ремонт кольцевой площадки обслуживания РВС, смонтировать площадку для доступа к люку замерному;

— выполнить ремонт стенки резервуара путем установки промежуточных колец жесткости для обеспечения требуемой прочности и устойчивости в условиях ветровых и сейсмических воздействий.

Выполнить реконструкцию резервуара в составе работ:

— реконструкция резервуара с целью уменьшения величины потерь нефти от испарения (устройство понтона);

— мероприятия, повышающие пожарную безопасность на объекте (монтаж элементов подслойного пожаротушения).

2. Реконструкция резервуара с соблюдением норм.

2.1 Реконструкция резервуара с целью уменьшения величины потерь нефти от испарения.

2.1.1 Расчет потерь нефтепродукта при «дыхании».

Принимаем, что в рассматриваемом резервуаре РВС-5000 будет находиться бензин.

Находим абсолютное давление в газовом пространстве в начале закачки:

— в начале закачки днем.

По графику для определения плотности бензиновых паров находим плотность паров бензина, кг/м³ или по формуле:

.

где Т — температура нефтепродукта в летний период;

R' - газовая постоянная;

М — молярная масса.

Находим величину газового пространства после закачки бензина:

.

где Н_Р — высота резервуара;

Н_{взл 2} -высота взлива;

Н_К — высота корпуса крыши.

Определяем объем газового пространства перед закачкой нефтепродукта, V.

Объем закачиваемого бензина:

.

гдевремя закачки;

Q — производительность закачки бензина;

.

Время закачки:

Найдем общее время:

где = 6 — время простоя резервуара.

Находим при по графику для определения температурного напора. Находим скорость выхода газовоздушной смеси через дыхательные клапаны:

.

где Q — производительность закачки бензина;

D — диаметр резервуара.

Определяем по графику прироста относительной концентрации во время выкачки из резервуара.

Находим среднюю относительную концентрацию в газовом пространстве:

где.

Определяем давление Р_S = 19 кПа по графику для определения насыщенных паров нефтепродуктов, при Т = Т_П.СР = 293 К.

Находим среднее парциальное давление паров нефтепродукта:

.

где Р_S — давление насыщенных паров нефтепродукта.

Потери бензина от одного «большого дыхания»:

.

Где.

2.1.2 Реконструкция резервуара для уменьшения потерь нефти (устройство понтона).

Всякое уменьшение газового пространства является одним из эффективных методов борьбы с потерями от испарения. Этот метод получил воплощение в резервуарах с плавающими крышами, с понтонами или плавающими экранами, с плоскими крышами, при хранении на водяных подушках или в настоящее время в контакте с рассолом в подземных соляных куполах.

Понтоны — эффективное средство сокращения потерь нефти и легкоиспаряющихся нефтепродуктов от «малых и больших дыханий» и «обратного выдоха» резервуара.

Проведем сравнительный анализ разных конструкций понтонов с выбором наилучшего варианта.

Таблица 2.1.

Типы понтонов, их преимущества и недостатки.

На рисунке 2.1 приводится сравнительный анализ некоторых типов внутренних плавающих покрытий, предлагаемый на основе изучения литературных источников [21, 31].

Рис. 2.1 Сравнительная характеристика разных конструкций плавающих покрытий Главные характеристики понтона — это коэффициенты плавучести и непотопляемости.

Классификация понтонов с учетом характеристик плавучести, остойчивости, непотопляемости, для резервуаров типа РВС схематично представлена на рисунке 2.2.

Рис. 2.2 Классификация понтонов в зависимости от конструктивных характеристик Из рассмотренных данных видно: понтоны из вспененных полимеров обладают самым высоким коэффициентом непотопляемости, а алюминиевый понтон — самым высоким коэффициентом запаса плавучести.

Однако долговечность понтонов, выполненных из алюминия, больше, чем у пенополиуретанового понтона.

Срок службы алюминиевых понтонов около 30 лет, а вспененных полимеров — до первого капитального ремонта, т.к. понтоны из вспененных полимеров имеют свойство насыщения, что усложняет подготовку к огневым работам.

Окончательно принимаем к установке алюминиевый понтон типа «АЛЬПОН».

Понтон представляет собой тонкостенный диск (диаметром на 400 мм меньше диаметра резервуара), лежащий на цилиндрических (трубчатых) поплавках, плавающих на поверхности продукта. В связи с погружением поплавков в продукт только на 50% от своего диаметра, между поверхностью продукта и понтона образуется свободное пространство, которое заполняют пары хранимой жидкости.

В понтонной конструкции используются наиболее стойкие к коррозии сплавы алюминия. Такие типы понтонов считаются наиболее надежными и практически непотопляемыми.

Понтон оснащен всем необходимым для его эксплуатации оборудованием:

— один или два люка — лаза (в соответствии с ГОСТ 31 385–2008), которые при откачке продукта ниже фиксированного положения понтона выполняют также роль дыхательного клапана;

— для уплотнения образовавшегося зазора между понтоном и стенкой резервуара используется затвор мягкого типа ЗМП (или полужесткого типа ПЗП);

— необходимое количество затворов — кожухов, способствующих перемещению понтона вдоль вертикальных направляющих, которые в свою очередь предназначены для ручного отбора проб и размещения КИП;

— два противоповоротных устройства, предотвращающих поворот понтона под воздействием струй нефтепродукта;

— снятие статического напряжение обеспечивается системой заземление из токопроводящих кабелей, соединяющих понтон с кровлей резервуара;

— удаление жидкости с поверхности понтона происходит посредством дренажных устройств.

С точки зрения экономической целесообразности затраты на приобретение понтона быстро окупаются за счет сокращения потерь от испарения на 98%.

Конкурентные преимущества алюминиевого понтона «Альпон»:

— отсутствие затрат на эксплуатацию и ремонт;

— четко определенные сроки монтажа понтона, независимо от климатических условий и времени года;

— легкость монтажа без применения дополнительных механизмов и конструкций, загрузка деталей понтона производится в готовый резервуар через люк-лаз первого пояса;

— отсутствие необходимости в антикоррозионной защите понтона.

Рис. 2.3 Конструкция понтона «Альпон»:

1. Настил. 2. Верхняя балка. 3. Нижняя балка. 4. Поплавок. 5. Периферийная юбка. 6. Периферийный затвор. 7. Противоповоротное устройство. 8. Люк-лаз. 9. Кабель заземления. 10. Дренажное устройство. 11. Стационарная опора. 12. Направляющая резервуара. 13. Затвор направляющей.

2.2 Реконструкция резервуара с целью соблюдения противопожарной безопасности.

2.2.1 Анализ пожарной опасности на объекте.

Пожарная опасность технологического процесса определяется:

— пожароопасными свойствами веществ, находящихся в обращении и их количеством;

— возможностью образования горючих концентраций в резервуарах, на территории резервуарного парка;

— опасностью повреждений резервуаров и коммуникаций;

— возможностью появления источников зажигания;

— путями распространения пожара.

Рассмотрим основные из этих факторов.

Пожароопасные концентрации внутри технологического оборудования могут образовываться при условии, что:

— имеется паровоздушное пространство;

— рабочая температура жидкости находится между нижним и верхним пределами воспламенения с учетом коэффициента безопасности? t = 10 °C.

t_нтп — ?t < tp < t_втп + ?t;

где: t_нтп и t_втп — нижний и верхний температурные пределы воспламенения;

t_h — рабочая температура жидкости.

Возможность создания взрывоопасных концентраций внутри резервуара в летний и зимний период хранения показана в таблице 2.2.

Таблица 2.2.

Оценка горючести среды в резервуарах.

Кроме специфических источников зажигания могут иметь место и другие источники зажигания, например, искры электрогазосварочных работ, тепловые проявления электрического тока, разряды атмосферного электричества, неосторожное обращение с огнем и другие.

При производстве электрогазосварочных работ возможно загорание отложений масла и нефтепродуктов, сухой травы, деревянных конструкций и материалов, а также взрыв образовавшихся местных горючих концентраций с последующим горением.

Тепловые проявления электрического тока имеют место в связи с тем, что в резервуарном парке эксплуатируется большое количество устройств, потребляющих электрическую энергию:

электрозадвижки, электродвигатели, различные приборы производственной автоматики.

Особую опасность представляет собой перегрузка силовых электрических сетей, вызываемая увеличением нагрузки на электродвигатели, засорением электрозадвижек, различными неисправностями электросистемы и электрооборудования.

2.2.2 Разработка стационарной системы пожаротушения и охлаждения резервуара.

Стационарная установка охлаждения резервуара состоит из горизонтального кольца орошения (оросительного трубопровода с устройством для распределения воды — перфорации) и подходящего к кольцу сухого стояка.

Кольцо орошения размещено в верхнем поясе стенок резервуара и поделено на четыре равных части. Диаметр (внутренний) кольца орошения 80 мм, отверстия в кольце орошения диаметром 5 мм, расстояние между отверстиями от 320 мм, отверстия расположены по направлению к стенке резервуара под углом.

К каждой четверти кольца орошения подходит сухой стояк диаметром 80 мм, соединенный горизонтальным водопроводом (проложенным под землей на глубине h = l, 5 м) с наружным противопожарным водопроводом резервуарного парка, через задвижку с ручным приводом для обеспечения подачи воды при пожаре.

Кольцо орошения и сухие стояки, подходящие к нему, выполнены из стальной электросварной трубы (сталь-3, 89/3 ГОСТ 3262).

Конструктивные элементы установки охлаждения показаны на рис. 2.4.

Рис. 2.4 Конструктивные элементы установки охлаждения резервуара.

1. Противопожарный водопровод.

2. Стояк (d_СТ = 80 мм).

3. Кольцо орошения (d_К= 80 мм) с орошающими отверстиями (d_ОТВ = 5 мм).

4. Резервуар.

5. Ручная задвижка (РУ).

2.2.3 Описание схемы подслойного пожаротушения резервуара.

Схема подслойного пожаротушения резервуара РВС-5000 представлена на рис. 2.5.

Принцип работы системы подслойного пожаротушения резервуара:

В СППР поступает сигнал о пожаре от термочувствительного кабеля. Данный кабель располагается по периметру верхнего пояса РВС. Одновременно от термоизвещателей поступает сигнал в пожарное депо на выезд пожарных машин.

Раствор пенообразователя получается в результате работы пожарной машины или бака-дозатора. Баки-дозаторы срабатывают оперативнее. Для присоединения пожарных машин предусмотрены гидранты и пожарные рукава.

Электроприводные задвижки на сети растворопровода у стенки резервуара открываются дистанционно. Пожарные рукава подключаются к напорным узлам с высоконапорными генераторами. Отсекающие задвижки открываются вручную для подачи раствора пенообразователя к пеногенераторам.

При возникновении пожара система автоматики запускает подачу воды в бак-дозатор. Давление в баке-дозаторе возрастает, эластичная емкость сдавливается, в результате чего из нее вытесняется пенообразователь, поступая в смеситель-дозатор. Одновременно туда же поступает вода. Из смесителя-дозатора происходит подача под давлением раствора пенообразователя на пеногенераторы.

Высоконапорные пеногенераторы находятся за пределами зоны обваловки. Из них низкократная пленкообразующая пена поступает в напорные трубопроводы, оснащенные разрывной мембраной с целью герметизации трубопровода между РВС и пеногенератором.

При срабатывании СППР под действием давления пены мембрана разрывается, открывая для пены проход в РВС. Далее пена распределяется по внутренней разводке и всплывает на поверхность, образуя негорючую и воздухонепроницаемую пленку. При работе СППР зона воспламенения локализуется по направлению от краев к центру.

Время прохождения пены от пеногенератора до поверхности продукта в РВС составляет от 40…60 секунд.

Характеристика пенообразователя Принимаем пенообразователь «Orchidex AFFF F».

Пенообразователь orchidex AFFF F по техническому описанию № 003−2006 выпускается ORCHIDЙE GERMANY GmbH.

Рис. 2.5 Схема подслойного тушения резервуара РВС-5000.

Имеет сертификат пожарной безопасности, санитарно-эпидемиологическое заключение. В соответствии с классификацией ГОСТ Р50 588−93 пленкообразующий фторсинтетический пенообразователь orchidex AFFF F (далее пенообразователь) относится к пенообразователям целевого назначения синтетическим фторсодержащим.

Пенообразователь выпускается с температурой застывания не выше -5°C, дополнительно может выпускается с температурой застывания не выше: -10°C; -15°C; -20°C; -25°C; -30°C; -35 °C; -40°C; -45°C.

Пенообразователь относится к трудно горючим жидкостям, не способным к самостоятельному горению. Температура вспышки в открытом тигле отсутствует. Температура самовоспламенения отсутствует до температуры кипения. Рабочие растворы пенообразователя пожаровзрывобезопасны. Пенообразователь малоопасное вещество 4 класса опасности по ГОСТ 12.1.007−76. Биологически разлагаемый продукт (степень биоразложения — не менее 80%). ПДК пенообразователя в воде водных объектов хозяйственного культурно-бытового назначения — 0,5 мг*дм-3.

Пенообразователь необходимо хранить в закрытой оригинальной таре производителя, баках-дозаторах или емкостях, изготовленных из нержавеющей стали или подходящего типа полимерных материалов. Коррозионные свойства рабочего раствора пенообразователя по отношению к сталям аналогичны коррозионным свойствам используемой воды.

Предназначен для объектов, где требуется использование пен различной кратности. Например, для тушения: пожаров нефти и нефтепродуктов в резервуарах (пеной низкой или средней кратности); пожаров нефти и нефтепродуктов в продуктовых насосных станциях (пеной низкой, средней кратности или высокой кратности).

Таблица 3.6.

Основные показатели пенообразователя.

* Модель морской воды по ГОСТ Р 50 588−93;

** Питьевая вода по ГОСТ 2874–82;

*** Дистиллированная вода по ГОСТ 6709–72;

**** Гептан нормальный эталонный по ГОСТ 25 828–83.

Выбор насосов Повысительная насосная установка должна обеспечить подачу пожарного расхода системы автоматического пожаротушения 10 л/с с напором 50 м вод. ст. С учетом гарантийного напора в наружной водопроводной сети 40 м вод. ст. напор насосов составит:

Принимаем насосный агрегат СR 15−4 с подачей 15 л/с при напоре 30 м вод. ст., N = 4 кВт, КПД 82%.

К установке принимаем два агрегата: один рабочий, один — резервный.

Выбор объема бака для мокрого хранения пенообразователя Для получения воздушно-механической пены необходимо на один объем жидкости ввести не менее 2,85 объема газа. Чистые жидкости не могут образовывать стойкую пену, так как она быстро разрушается под действием силы поверхностного натяжения. Для повышения устойчивости пузырьков пены необходимо уменьшить силы поверхностного натяжения жидкости. Это достигается введением в жидкость поверхностно-активных веществ (ПАВ), имеющих меньшее поверхностное натяжение, чем жидкость, применяемая для получения пены. Из образовавшегося пузырька пены начинает выделяться жидкость, вследствие чего пузырек быстро разрушается. Для повышения стойкости пузырька в пенообразующую жидкость вводят стабилизаторы пены (клей, щелочные мыла), органические соединения, а так же некоторые минеральные вещества. К этой группе пенообразователей относятся марки ПО-1, ПО-1А, ПО-1Д, ПО-6.

Воздушно-механическая пена, полученная из растворов перечисленных пенообразователей, не обеспечивает тушения пламени полярных горючих жидкостей (спиртов, ацетона, органических кислот и др.).

Для тушения полярных жидкостей в указанные растворы необходимо вводить пленкообразующие вещества (например, альгинат натрия). Первые порции пены, попадают на горящие поверхности и образуют пленку, на которую наслаивается последующие порции пены.

Эффективное тушение полярных жидкостей (спиртов, этанола, ацетона, гидразина, его производных и др.) достигается при применении пенообразователя марки ПО-1С, представляющего собой приготовленную из рафинированного алкиларилсульфоната с длинной цепью. Оптимальная концентрация пасты в растворе 10… 12%.

Объем бака для хранения пенообразования рассчитываем из расчета 10 минутной продолжительности работы системы пенного пожаротушения.

Расчетный расход воды в системе составляет 10 л/c. При 10% концентрации пенообразователя его секундный расход составит 1,0 л/с; объем пенообразователя необходимый для 10 минутной работе системы составит:

По правилам кроме рабочего объема пенообразователя необходимо хранение 100% запаса пенообразователя в готовом к применению виде непосредственно на объекте (возможно в одном баке), и еще 100% запас на складе.

Таким образом, объем емкости для хранения рабочего и запасного объема пенообразователя на объекте составит:

W = 0,6•2 = 1,2 м³;

Принимаем один бак объемом 1,2 м³.

2.2.4 Расчет огнепреградителей дыхательной арматуры резервуара.

Одним из названных способов защиты резервуара служат различного вида огнепреградители, устанавливаемые на дыхательной арматуре резервуаров.

В нашем случае применим кассетные огнепреградители.

Устройство огнепреградителя показано на рисунке 2.6.

Произведем расчет кассетного огнепреградителя по методу Я. Б. Зельдовича, в его работах показано, что на пределе распространения пламени в трубках малого диаметра достигается постоянство числа Пекле.

На пределе гашения пламени величина числа Пекле колеблется в пределах 60−80 и примерно одинакова для всех горючих смесей и огнегасящих насадок в широком диапазоне изменения условий опыта.

Рис. 2.6 Кассетный огнепреградитель:

1 — корпус, состоящий из двух половинок;

2 — огнепреграждающий элемент (кассета);

3 — четыре соединительных шпильки.

По этой закономерности найдём величину критического диаметра огнепреградителя.

Число Пекле применительно к данному условию выражается как.

u_н • d_кр.

Ре_кр = ———————,.

а где Pe_кр число Пекле, на пределе гашения пламени равное 65;

а коэффициент температуропроводности;

u_н нормальная скорость распространения пламени, равная 0,44 м/с.

л, а = ———— ,.

с_р? с где л коэффициент теплопроводности горючей смеси;

с_р теплоёмкость горючей смеси;

с плотность горючей смеси.

Согласно уравнению газового состояния рV = G R T.

с = G / V = p / R T.

где R — газовая постоянная 8,314 Дж/(моль•К);

Т — температура горючей смеси 20 °C или 293К;

р — давление горючей смеси, 101 325 Па;

G — количество горючей смеси.

Подставляя и решая уравнение относительно критического диаметра огнегасящего канала, получим:

Ре_кр л R Т.

d_кр = ——————————.

u_н с_р.

Величину коэффициента теплопроводности двухкомпонентной паровоздушной смеси определяем по формуле:

л = ??_г? л_г + (1 — ??_г)? л_в,.

где ??_г — содержание горючего вещества в смеси;

л_г = 0,36•10^-2 Вт/м•К — коэффициент теплопроводности горючего пара;

л_в = 0,259•10^-2 Вт/м•К — коэффициент теплопроводности воздуха при 20 °C.

Запишем реакцию горения бензина в воздухе:

С_7,267 Н_14,796 + 21,932 (О₂ + 3,76 N₂) =.

= 7,267 СО₂ + 7,398 Н₂О + 21,932•3,76N₂.

Определяем концентрацию бензина в стехиометрической смеси с воздухом по формуле.

??_г = 1 / У m_i.

где m_i — количество молей каждого из компонентов в смеси.

??_г = —————————————- = 0,0092 ,.

1+21,932 • (1+3,76).

Таким образом, горючего компонента в парогазовоздушной смеси содержится ??_г = 0,0092 об. доли = 0,92% об., что составляет менее 5%, следовательно в расчетах можно использовать соответствующие показатели воздуха.

Для примера рассчитаем теплопроводность паровоздушной смеси и сопоставим её с теплопроводностью воздуха, тогда:

л = 0,0092? 0,36?10^-2 + (1 — 0.0092) • 0,259•10^-2 = 0,0026 Вт/м•К, из полученного значения видно, что показатели практически одинаковые.

Найдём удельную газовую постоянную для исходной смеси.

R = 8,314 / (??_г•М).

R = 8,314 / (0,0092•102,2) = 8,842 Дж/(моль•К);

где М — молярная масса равная 102,2 кг•кмоль^-1.

Подставляем полученные данные в формулу:

Ре_кр л R Т 65 0,0026•8,842•293.

d_кр = —————————— = ————————————- = 0,0098 м.

u_н с_р р 0,44•1,005•101 325.

Безопасный (гасящий) диаметр составит:

d = 0,5 • dкр

d = 0,5 • 0,0098 = 0,0049 м.

ВЫВОД. Из произведенного расчета видно, что для защиты дыхательных клапанов резервуара с бензином от проникновения пламени внутрь резервуара, огнепреградитель должен быть с диаметром отверстий в кассетах не более 0,0049 м.

Принимаем огнепреградитель с диаметром отверстий в кассетах 0,003 м, что удовлетворяет требованиям безопасности.

3.1.1 Техническое задание.

Настоящая технологическая карта разработана на выполнение ремонтных работ по устранению повреждений элементов фундаментных конструкций (ж/б кольцо) резервуара для хранения нефти емкостью 5000 м³.

В данной технологической карте рассматриваются следующие повреждения элементов фундаментных конструкций:

— разрушение ж/б кольцевого фундамента (рис. 3.1).

Рис. 3.1 Разрушение ж/б кольцевого фундамента реконструкция пожаротушение резервуар нефтепродукт.

3.1.2 Технология и организация выполнения работ.

Перед началом производства ремонтных работ должны быть выполнены подготовительные работы:

— подготовлена территория в пределах границ сооружений;

— возведены временные сооружения;

— стройплощадка обеспечена временными инженерными коммуникациями — водоснабжения, энергоснабжения, связи — и сетью временных дорог.

Технология строительного процесса Производится экспертиза состояния ж/б кольцевого фундамента.

Если по результатам экспертизы не требуется замена арматуры ж/б фундамента, то к разрушенному участку ж/б кольца устанавливается опалубка и укладывается бетонная смесь. После затвердения бетонной смеси опалубку удаляют и производят ремонт отмостки.

Схема выполнения работ представлена на рис. 3.2, 3.3.

Рис. 3.2 Схема выполнения работ.

3.1.3 Требования к качеству и приемке работ.

Производственный контроль качества строительно-монтажных работ должен включать входной контроль изделий, материалов и оборудования, операционный контроль отдельных строительных процессов и приемочный контроль строительно-монтажных работ.

Рис. 3.3 Схема выполнения работ При входном контроле строительных материалов следует проверять внешним осмотром соответствие их требованиям стандартов или других нормативных документов и рабочей документации, а также наличие и содержание паспортов, сертификатов и других сопроводительных документов.

Операционный контроль должен осуществляться в ходе выполнения строительных процессов и обеспечивать своевременное выявление дефектов и принятие мер по их устранению и предупреждению.

При операционном контроле следует проверять соблюдение технологии выполнения строительно-монтажных процессов; соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, строительным нормам, правилам и стандартам.

Систематические контрольные наблюдения ведут строительная организация, представители технического надзора заказчика и лица, инспектирующие строительство.

В таблице 3.1 приведены технологические процессы и методы их контроля при разрушении ж/б кольцевого фундамента.

Таблица 3.1.

Технологический процесс ремонтных работ.

3.1.4 Потребность в ресурсах.

В таблицах 3.2, 3.3, 3.4 приведены данные для резервуара объемом 5000 м³ (при разрушении ж/б кольцевого фундамента).

Таблица 3.2.

Перечень и объем материалов.

Таблица 3.3.

Перечень машин, механизмов и оборудования.

Таблица 3.4.

Перечень инструмента, инвентаря и приспособлений.

3.2 Технологическая карта на монтаж площадок обслуживания резервуара (кольцевая площадка, площадка люка замерного).

3.2.1 Общие положения.

Технологическая карта разработана на монтаж площадок обслуживания резервуара РВС-5000.

Все работы должны производиться в соответствии с требованиями:

— CНиП 12−03−2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть I. Общие требования»;

— СНиП 12−04−2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть II. Строительное производство»;

— ПБ 03−605−03 «Правила устройства вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов»;

— ПБ 10−382−00 «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов».

3.2.2 Порядок производства работ.

3.2.3 Контроль качества.

Визуально измерительный контроль 100% сварных соединений.

При возникновении дефектов основного металла и сварных швов дефекты устранить по специально разработанной технологической карте на устранение дефектов.

3.2.4 Техника безопасности при производстве работ.

Работы производить в строгом соблюдении последовательности и технологии производства отдельных видов работ, указанных в технологических картах.

Для обеспечения безопасности производства работ рекомендуется выполнение следующих мероприятий:

— работы производить специализированными бригадами;

— на монтажной площадке, в зоне, где ведутся монтажные работы, не допускается нахождение посторонних лиц.

— ввиду наличия большого количества проездов через существующие подземные коммуникации следует использовать строительные машины и механизмы преимущественно на пневмоходу;

— огневые работы внутри резервуара производить только при организации принудительной вентиляции;

— внутри резервуара организовать искусственное освещение при помощи светильников или ручных переносных ламп напряжением не более 12 В;

— работы на высоте 1,3 м производить с использованием предохранительных поясов;

— при работе с краном выполнять требования правил безопасного выполнения работ с кранами.

— для подачи сигналов машинисту грузоподъемного механизма стропальщик обязан пользоваться знаковой сигнализацией, рекомендуемой Ростехнадзором России. При обслуживании несколькими стропальщиками сигналы машинисту грузоподъемного механизма должен подавать старший стропальщик. Сигнал «Стоп» может быть подан любым работником, заметившим опасность.

— строповку или обвязку грузов следует осуществлять в соответствии со схемами строповки;

— стропальщик, может находиться возле груза во время его подъема или опускания, если груз поднят на высоту не более 1000 мм от уровня площадки;

— растроповку монтируемых элементов конструкций, установленных в проектное положение, следует производить после их надежного закрепления.

— во время перерывов в работе не допускается оставлять поднятые монтируемые элементы на весу. Не допускается выполнять монтажные работы на высоте в открытых местах при скорости ветра 15 м/с и более, а также при грозе, гололедице и тумане, исключающем видимость в пределах фронта работ.

— при ветре 6 баллов (скоростью 12,4 м/с) и более работы с участием стреловых грузоподъемных механизмов должны быть прекращены.

3.3 Технологическая карта на выполнение монтажных работ при ремонте стенки резервуара установкой промежуточных колец жесткости.

3.3.1 Порядок производства работ.

1. Разместить места установки опорных ребер кольца жесткости на стенке (рисунок 3.3).

Разметку производить с учетом соблюдения расстояний от сварных швов стенки (вертикальных и горизонтальных) и предполагаемых швов приварки накладок опорных ребер колец жесткости.

2. Установить и приварить накладки опорных ребер кольца жесткости (рисунок 3.4). Накладка и опорное ребро должны быть сварены заранее.

3. Выполнить сварку элементов наладок и опорных ребер к стенке, согласно РД-25.160.10-КТН-050−0,6.

Рис. 3.3 Установка опорных ребер на стенке.

4. Выполнить контроль качества сварных соединений согласно РД-25.160.10-КТН-050−0,6.

Рис. 3.4 Приварка вертикальных ребер

5. Выполнить залив резервуара водой до уровня, согласно приведенным данным проекта на ремонт.

6. Выполнить установку элементов колец жесткости (рисунок 3.5, 3.6) на прихватках к опорным ребрам. Элементы колец жесткости устанавливаются последовательно с соблюдением проектных зазоров друг относительно друга и стенки. Установка элементов колец жесткости должна выполняться без динамических воздействий на стенку резервуара.

7. Выполнить приварку элементов колец жесткости к опорным ребрам, согласно РД-25.160.10-КТН-050−0,6.

8. Выполнить контроль качества сварных соединений, согласно РД-25.160.10-КТН-050−0,6.

9. Выполнить установку и сварку вертикальных и горизонтальных накладок, соединяющих элементы кольца жесткости друг с другом (рисунок 3.6, узел Б, вид В).

10. Выполнить контроль качества сварных соединений, согласно РД-25.160.10-КТН-050−0,6.

Рис. 3.5 Установка элементов кольца жесткости.

3.3.2 Контроль качества.

Перед установкой элемента кольца жесткости произвести входной контроль по следующим параметрам:

— наличие паспортов (сертификатов) завода-изготовителя на элементы конструкции РВС;

— комплектность поставки согласно отправочным ведомостям;

— соответствие данных сертификатов на металл проектным;

— протокол качества на конструкции резервуара;

— наличие в составе сопроводительной документации на изделия рабочих чертежей (КМД) изготовителя;

Рис. 3.6 Установка элементов кольца жесткости (деталировка).

— соответствие конструктивных решений, принятых в рабочих чертежах КМД конструктивным решениям рабочего проекта;

— разделка кромок под сварку;

— толщина листа;

— качество поверхности листов (на превышение параметров вмятин, забоин, окалины и др. нормативным требованиям;

— качество кромок листа (отсутствие неровностей, заусенцев, забоин и завалов, превышающих 1 мм.);

— ширина детали;

— длина детали;

— серповидность по длине и ширине.

В процессе установки и сварки произвести пооперационный контроль по следующим параметрам:

— разделка кромок стенки под сварку;

— соответствие зазоров в собираемых кромках;

— смещение кромок в стыках после сварки;

— визуально-измерительный контроль качества сварных швов;

— контроль качества мест удаления сборочных приспособлений;

После завершения всех ремонтных работ производится приемочный контроль отремонтированных конструкций резервуара в целом до, во время и после проведения гидравлических испытаний резервуара.

3.3.3 Ведомость машин и механизмов.

Примечание:

Количество единиц оборудования рассчитывается и уточняется с учетом конкретных объемов работ и требуемых темпов их выполнения.

Подбор крана Фактическая грузоподъемность крана () должна быть больше или равна допустимой () и определяется по формуле:

где — масса поднимаемого груза;

— масса грузозахватного приспособления;

— масса навесных монтажных приспособлений;

— масса усиления поднимаемого элемента в процессе монтажа.

Для монтажа конструкций используется канатный четырехветвевой строп 4СК1−3,2.

= 1,0 + 0,645 + 0,008 = 1,1 т.

Продольная привязка крана к оси L, (м), вычислена по формуле.

L = a + Б + 0,5· К, где, а — расстояние до выступающей части резервуара, м;

Б — минимальное расстояние от крана до резервуара по [45], м;

К — база крана, м;

L = 1,6 + 2,0 + 0,5· 7,5 = 7,3 м.

Выбираем кран КС-2571 Б.

Технические характеристики:

— базовое шасси ЗИЛ-433 362.

— габаритные размеры 10 100×2420×3200 мм.

— максимальная грузоподъемность 7,0 т.

— длина стрелы 9,3−15,3 м.

— привод рабочих операций гидравлический.

— масса крана10,6 т.

— радиус поворота5−8,5 м Внешний вид крана представлен на рисунке 3.7.

Рис. 3.7 Автокран КС-2571 Б Подбор автогидроподъемника Максимальная высота подъема при выполнении работ 11 м.

Выбираем автогидроподъемник на базе шасси ISUZU SOCAGE T 315.

Внешний вид подъемника представлен на рис. 3.8.

Рис. 3.8 Автогидроподъемник ISUZU SOCAGE T 315.

Автогидроподъемник телескопический ISUZU SOCAGE T 315 представляет собой небольшой автомобиль грузового типа с установленной на нём телескопической T318 автовышкой Socage.

Люлька на вышке изолирована.

Технические характеристики:

— рабочая высота подъема7−18 м.

— вылет10 м.

— максимальная грузоподъемность250 кг.

— угол поворота 360 град.

3.3.4 Требования к разработке специальных приспособлений и оснастки.

Такелажные средства, устройства и приспособления, применяемые при производстве ремонтных работ, должны проектироваться в соответствии с ОСТ 36−128−85 «Устройства и приспособления монтажные. Методы расчета и проектирования».

При выполнении технологических операций по ремонту стенки резервуара в зоне недопустимых дефектов применяются следующие приспособления:

— траверса для монтажа ремонтных вставок;

— строп 2-х ветвевой для демонтажа дефектных участков стенки;

— навесная люлька для доступа к месту производства работ;

— горизонтальная перекладина и вертикальные стойки жесткости с косынками;

— клинья со скобами для закрепления вставки;

— скобы строповочные;

— гребенки для закрепления монтажных стыков;

— шаблонные гребенки для закрепления вертикальных стыков и прилегающих участков стенки;

— приспособления сборочные для сборки монтажных стыков;

— ловители;

— упоры;

— тяговые приспособления.

При проектировании применяемых при производстве ремонтных работ приспособлений и оснастки следует соблюдать следующие требования:

— обеспечивать прочность, устойчивость и надежность их работы;

— выбирать оптимальные в технико-экономическом отношении схемы;

— обеспечивать безопасность и удобство эксплуатации;

— применять экономичные профили и эффективные материалы;

— предусматривать технологичность изготовления, перевозки и сборки, возможность многократного использования;

— разрабатывать монтажные соединения, как правило, на болтах, а инвентарные и типовые — только на болтах;

— обеспечивать доступность осмотра, очистки, окраски, исключать возможность скопления влаги.

Лебёдки, контактные блоки, крюки и другие механические узлы и детали, применяемые в такелажных средствах и грузозахватных приспособлениях должны соответствовать требованиям «Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

Такелажные средства, устройства и приспособления следует рассчитывать на нагрузки, их сочетания и воздействия, исходя из фактической ситуации их применения.

Марки сталей для устройств и приспособлений из стальных конструкций следует назначать в зависимости от степени ответственности и условий эксплуатации.

Все элементы приспособлений и устройств, привариваемых к стенке резервуара, должны располагаться на расстоянии не менее 100 мм от сварных швов стенки.

Порядок применения приспособлений и оснастки описан в п. 1 «Последовательность и методы производства технологических операций» настоящей технологической карты.

3.3.5 Состав бригады при выполнении технологических операций по ремонту стенки.

3.3.6 Техника безопасности при производстве работ.

Все монтажные работы, в том числе работы по перемещению грузов кранами, производить под руководством лица, ответственного за безопасное производство работ в соответствии с требованиями:

Перед началом работ все исполнители должны быть ознакомлены с проектом ППР и пройти инструктаж по правилам безопасного ведения работ в резервуарном парке.

Лица, выполняющие работы на высоте 3-х метров и более, обязаны пользоваться испытанными предохранительными поясами и приспособлениями, пользоваться ящиками или сумками для инструмента и крепежных материалов, опускать все необходимые для работы предметы веревкой.

При работе на высоте, следует пользоваться инерционными предохранительными устройствами типа ПВУ-2.

Все металлические леса (подмости), электрооборудование и механизмы, которые могут оказаться под током, должны быть надежно заземлены.

Запрещается нахождение людей под и над монтируемыми элементами конструкций.

Запрещается производить работы по монтажу при скорости ветра более 10 м/с, а также менее 10 м/с, если парусность элемента может отклонить грузовой канат на угол, превышающий 30.

На монтажной площадке кроме радиосвязи должен быть установлен порядок обмена условными сигналами между лицом, руководителем монтажа, машинистом крана и монтажниками. Также должна быть налажена служба оповещения возникновения чрезвычайных ситуаций.

Элементы монтируемых конструкций во время перемещения краном должны удерживаться от раскачивания и вращения пеньковыми оттяжками.

Особое внимание обращать на то, что при повороте крана расстояние между хвостовой частью и корпусом резервуара должно быть не менее1 м. В случаях невозможности полного поворота платформы крана ограничить его работу сектором поворота.

До начала огневых и газосварочных работ ответственный за их проведение обязан согласовать эти работы с местной пожарной охраной, службами по технике безопасности.

В зоне проведения ремонтных работ должно быть установлено противопожарное оборудование и инвентарь: огнетушители, бочки с водой, песок, лопаты, багры и т. п.

Запрещается накапливать в зоне выполнения работ строительный мусор и горячие отходы. Должен быть организован регулярный вывоз мусора.

При просвечивании рентгеновскими аппаратами или гамма-дефектоскопами необходимо оградить зону, в пределах которой уровень радиации превышает допускаемую величину, а на границах зоны вывесить предупредительные знаки установленной формы.

Перечень средств защиты работающих Средства защиты рабочих должны обеспечивать предотвращение или уменьшение действия опасных и вредных производственных факторов.

Средства защиты не должны быть источником опасных и вредных производственных факторов.

Средства защиты должны отвечать требованиям технической эстетики и эргономики.

Выбор конкретных средств защиты работающих должен осуществлять из «Перечня основных видов средств защиты работающих» по ГОСТ 12.4.011−89, с учетом требований безопасности для данного процесса или вида работ и климатических условий во время ремонта.

Меры пожарной безопасности При ремонте резервуаров необходимо строго соблюдать правила пожарной безопасности и требования ППБ 01−03, РД 09−364−00, РД-13.220.00-КТН-575−06.

Перед проведением огневых работ должен оформляться наряд-допуск. В наряде — допуске должен быть предусмотрен весь объем работ в течение указанного в нем срока и отражены основные меры безопасности.

Огневые работы в резервуарном парке должны проводиться в светлое (дневное) время суток (за исключением аварийных случаев).

На время выполнения огневых работ в резервуарном парке за обвалованием ремонтируемого резервуара должен быть установлен пожарный пост из работников пожарной охраны объекта или членов ДПД с распределением обязанностей и действий при возникновении угрозы аварии или пожара со следующими средствами пожаротушения:

— пожарной автоцистерной (с объемом цистерны не менее 2000 л), заполненной рабочим раствором пенообразователя с концентрацией, соответствующей техническим характеристикам применяемого пенообразователя (1, 3 или 6%), установленной на водоисточнике (гидранте, водоеме);

— огнетушители порошковые ОП-10, или углекислотные ОУ-10 — 10 штук или один огнетушитель ОП-100;

— кошма войлочная или асбестовое полотно размером 2×2 — 2 шт;

— ведра, лопаты, топоры, ломы.

К проведению огневых работ допускаются лица (электросварщики, газорезчики) прошедшие специальную подготовку и имеющие квалификационное удостоверение и талон по технике пожарной безопасности. Электросварщики должны иметь квалификационную группу по электробезопасности не ниже III.

Применяемые при проведении работ сварочное оборудование, переносной электроинструмент, освещение, средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям РД-25.160.10-КТН-050−06.

Перед началом электросварочных работ необходимо проверить исправность изоляции сварочных кабелей и электродержателей, а также плотность соединений всех контактов. Расстояние от сварочных кабелей до баллонов с кислородом должно быть не менее 0,5 м, до баллонов с горючими газами — не менее 1 м.

Кабели, подключенные к сварочным аппаратам, распределительным щитам и другому оборудованию, а также в местах сварочных работ, должны быть надежно изолированы от действия высокой температуры, химических воздействий и механических повреждений.

Соединять сварочные кабели следует при помощи опрессовывания, сварки, пайки и специальных зажимов.

Подключение сварочных кабелей к электродержателю, свариваемому изделию и сварочному аппарату должно выполняться при помощи медных кабельных наконечников, скрепленных болтами с шайбой.

Электросварочная установка на время работы должна быть заземлена. Помимо заземления основного электросварочного оборудования в сварочных установках следует непосредственно заземлять тот зажим, к которому присоединяется проводник, идущий к свариваемому изделию (обратный проводник).

Над передвижными и переносными электросварочными установками, используемыми на открытом воздухе, должны быть сооружены навесы из негорючих материалов для защиты от атмосферных осадков.

На корпусе электросварочного аппарата должен быть указан инвентарный номер, дата следующего измерения сопротивления изоляции и принадлежность к подразделению.

При проведении на резервуаре огневых работ электросварочные агрегаты должны быть установлены с наружной стороны обвалования (по возможности с наветренной стороны) на расстоянии не менее 20 м от резервуаров с нефтью.

При проведении огневых работ на резервуарах с применением строительных лесов и подмостей все деревянные конструкции должны быть защищены от попадания искр листами железа или асбеста.

Пользоваться редукторами, используемыми для снижения давления, имеющими неисправные или с истекшим сроком поверки манометры — запрещается.

Расстояние от баллонов до источников открытого огня должно быть не менее 5 м, и не менее 1 м от источников тепла. Баллоны должны быть защищены от прямых солнечных лучей и от других источников тепла. Запрещается подогревать баллоны для повышения давления Рукава для газовой резки, редукторы, газовые горелки должны подвергаться периодическим испытаниям. Рукава перед началом работы необходимо осматривать на наличие трещин и надрезов. Общая длина рукавов для газовой резки должна быть не более 30 м, рукав должен состоять не более чем из трех отдельных кусков, соединенных между собой специальными двусторонними ниппелями, закрепленных хомутами.

Закрепление газоподводящих шлангов на присоединительных ниппелях аппаратуры, горелок, резаков и редукторов должно быть надежным и выполнено с помощью хомутов.

Шланги для газовой резки и сварки должны быть предохранены от попадания искр, воздействия высоких температур, ударов и других повреждений. При укладке не допускаются их перекручивание, сплющивание и перегибание.

При проведении электросварочных, газорезки и газосварочных работ запрещается:

— приступать к работе при неисправной аппаратуре;

— хранить в сварочных кабинах одежду, легковоспламеняющиеся жидкости, горючие жидкости и другие горючие материалы;

— допускать к самостоятельной работе учеников, а также работников, не имеющих квалификационного удостоверения и талона по технике пожарной безопасности;

— допускать соприкосновение электрических проводов с баллонами со сжатыми сжиженными и растворимыми газами;

— отогревать замерзшие трубопроводы, вентили, редукторы и другие детали газосварочного оборудования открытым огнем;

— допускать соприкосновения кислородных баллонов редукторов и другого газосварочного оборудования с различными маслами, промасленной одеждой и ветошью;

— производить продувку рукавов для горючих газов кислородом и кислородного шланга — горючими газами, а также взаимозаменять рукава во время работы;

— пользоваться рукавами со следами масел, жиров, а также присоединять к шлангам тройники, вилки для питания нескольких горелок;

— пользоваться одеждой и рукавицами со следами масел, жиров и других нефтепродуктов;

— работать от одного водяного затвора двум сварщикам.

По окончании огневых работ место их проведения должно быть тщательно проверено и убрано от огарков, окалины и других горючих материалов и веществ. Персонал, выполняющий огневые работы, должен быть выведен с места работ, а наряд — допуск закрыт.

Ответственный за проведение огневых работ обязан обеспечить наблюдение в течение 3 часов после завершения огневых работ за местом, где проводились огневые работы.

4. Экономический раздел (расчет сметной стоимости капитального ремонта резервуара).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

В результате дипломного проектирования выработаны технологии капитального ремонта и реконструкции стального вертикального резервуара для хранения нефти и нефтепродуктов емкостью 5000 м³.

При этом были решены следующие задачи:

— изучены современные методы ремонта резервуаров, правила и порядок его проведения;

— предложены и рассчитаны мероприятия по реконструкции рассматриваемого резервуара с целью повышения его эксплуатационных характеристик (устройство алюминиевого понтона, монтаж системы пожаротушения);

— в составе технологической части проекта разработаны технологические карты на устранение типовых повреждений резервуара (ремонт стенки установкой колец жесткости, ремонт фундамента резервуара, монтаж дополнительных площадок для обслуживания);

— освещены вопросы безопасности труда и экологичности проектных решений, дана характеристика противопожарной безопасности на строительной площадке;

— рассчитана сметная стоимость работ по капитальному ремонту объекта, технико-экономические показатели проекта.

Стоимость работ составила 1 308 518 руб.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ.

1. СНиП 12−03−2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования» ;

2. СНиП 12−04−2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство» ;

3. ПБ 10−382−00 «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов» ;

4. ОСТ 36−100.3.04−85 ССБТ «Монтаж металлических и сборных железобетонных конструкций. Требования безопасности» ;

5. РД 09−363−00 «Типовая инструкция по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах» ;

6. ПБ 08−624−03 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» ;

7. ППБ 01−03 «Правила пожарной безопасности в Российской Федерации» ;

8. РД 13−220−00-КТН-575−06 «Правила пожарной безопасности на объектах МН ОАО «АК «Транснефть» и дочерних акционерных обществ» ;

10. ПБ 03−381−00 Правила устройства вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов / Госгортехнадзор России, — М.: 2001. -167c.

11. ЕНиР. сб. Е5. Монтаж металлических конструкций. Вып. 2. Резервуары и газгольдеры. М., Стройиздат, 1987. 64с.

12. ВСН 311−89 Монтаж стальных вертикальных цилиндрических резервуаров. Минмонтажспецстрой. М., 1989.

13. САНПиН 2.2.3.1384−03 «Гигиенические требования к организации строительного производства и строительных работ» .

14. Константинов Н. Н. Борьба с потерями от испарения нефти и нефтепродуктов. М., Гостоптехиздат, 1961.

15. Транспорт и хранение нефтепродуктов и углеводородного сырья. Выпуск 2. М, ЦНИТЭнефтехим, 1981. 39 с.

16. Пектемиров Г. А. Справочник инженера нефтебаз / Г. А. Пектемиров. — М.: Государственное научно-т. Положение о системе диагностирования сварных вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов.

18. РД 153−39.4−078−01. Правила технической эксплуатации резервуаров магистральных нефтепроводов и нефтебаз.

19. Трубопроводный транспорт нефти: учебник для вузов: в 2 т. / С. М. Вайншток [и др.]; под общ. ред. С. М. Вайнштока. — М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2004. — Т. 2. — 621 с.

20. Трубопроводный транспорт нефти: учебник для вузов: в 2 т. / Г. Г. Васильев [и др.]; под общ. ред. С. М. Вайнштока. — М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2002. — Т. 1. — 407 с.

21. Хранение нефти и нефтепродуктов: учеб. пособие / под общ. ред. Ю. Д. Земенкова. — 2-е изд., перераб. и доп. — Тюмень: Издательство «Вектор Бук», 2003. — 536 с.