Разработка поточной линии по производству оси

СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ

1. Краткое описание объекта производства и технологического процесса

2. Обоснование типа производства

3. Обоснование выбора вида поточной линии

4. Расчет основных параметров поточной линии

4.1 Расчет такта поточной линии

4.2 Расчет количества рабочих мест

4.3 Построение стандарт-плана линии

4.4 Расчет заделов на линии

4.5 Разработка планировки поточной линии

4.6 Обоснование выбора транспортных средств

4.7 Организация ремонта оборудования

4.8 Организация обеспечения рабочих мест инструментом

4.9 Расчет технико-экономических показателей

4.9.1 Определение потребности в основных материалах

4.9.2 Расчет численности работающих

4.9.3 Планирование фонда заработной платы

4.10 Расчет себестоимости и цены продукции

4.10.1 Расчет возвратных отходов

4.10.2 Расчет заработной платы производственных рабочих

4.10.3 Расчет дополнительной заработной платы

4.10.4 Расчет налогов и отчислений в бюджет и внебюджетные фонды от средств на оплату труда

4.10.5 Расчет затрат по статье «Расходы по содержанию и эксплуатации машин и оборудования» (РСЭО)

4.10.6 Расчет общецеховых расходов

4.10.7 Расчет затрат по статье «Общехозяйственные расходы» и другим статьям

4.10.8 Расчет отпускной цены

4.11 Расчет капитальных вложений

4.12 Показатели экономической эффективности инвестиционного проекта ЗАКЛЮЧЕНИЕ СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Организация производства Ї это наука, изучающая условия и факторы согласованных действий трудящихся во времени и пространстве при использовании ими предметов и орудий труда в производственном процессе обеспечивающих изготовление продукции определенного количества и качества с минимальными затратами. Предметом науки об организации производства является изучение зависимостей определяющих эффективное сочетание основных элементов производственного процесса и его протекание в условиях конкретного предприятия.

Курс организации производства изучает:

— производственную деятельность предприятий,

— условия и факторы наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве,

— вопросы рациональной организации трудовых процессов, технического нормирования и оплаты труда,

— вопросы рациональной организации конструкторской и технологической подготовки производства,

— организацию производства и эксплуатацию инструмента, ремонта оборудования, организацию технического контроля качества продукции, организацию транспортного, складского и энергетического хозяйства.

Экономика исследует проблемы эффективного использования ограниченных производственных ресурсов или управления ими с целью достижения максимального удовлетворения материальных потребностей человека.

Развитие экономики страны требует от трудовых коллективов, ИТР предприятий быстрейшего внедрения достижений научно-технического прогресса, повышение производительности труда, применения ресурсосберегающих технологических процессов, улучшения использования производственных фондов, совершенствования форм использования трудовых ресурсов, повышения качества продукции. В машиностроении ставится задача создания гибких автоматизированных производств на базе использования автоматизированного оборудования, промышленных роботов и электронных управляющих систем.

Предметом науки организации производства является изучение параметров, показателей и количественных зависимостей, определяющих эффективное сочетание основных элементов производственного процесса и путей его бесперебойного, ритмичного протекания в условиях конкретного предприятия.

Организация производства — это непрерывный творческий поиск путей эффективной организации производственного процесса на предприятии и в его подразделениях при неуклонном повышении уровня социального развития трудового коллектива.

Чтобы эта работа была результативна, необходимо: рассматривать проблемы организации производства во взаимосвязи с задачами развития экономического потенциала предприятия, отрасли, государства в целом; изучать закономерности возникновения, развития, совершенствования различных форм и методов организации производства, причины их отмирания и замены новыми; обобщать и внедрять передовой опыт отечественных и зарубежных предприятий.

Темой курсовой работы является разработка поточной линии по производству оси. В процессе работы произведено сравнение вариантов технологического процесса и выбор наиболее рационального, выбор вида поточной линии, его обоснование, расчёт параметров линии. Производится выбор транспортных средств. Описывается организация технического контроля и ремонта. Рассчитываются основные технико-экономические показатели. Составляется планировка и стандарт-план линии.

1. Краткое описание объекта производства и технологического процесса

В данном курсовом проекте объектом производства является детальвилка, изготовленная из серого чугуна СЧ 35 (ГОСТ 1412−85), масса заготовки — 0,4 кг, масса готовой детали — 0,3 кг. Размеры готовой детали: D=30 мм, L=60 мм. Цена материала за тонну составляет около 17 550 000 рублей, цена реализуемых отходов (лом стальной негабаритный) составляет около 2 633 312 рублей.

Программа выпуска продукции — 70 тыс. штук в год. Режим работы — двухсменный.

2. Обоснование типа производства Основным параметром, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операции Кзо. Этот коэфициент оперделяется отношением количества технологических операций, подлежащих выполнению в течение планового периода в производственном подразделении, к расчтеному часу рабочих мест. Если Кзо=1, то это массовый тип производства; если Кзо=2…10 — крупносерийный; если Кзо=11…20 — среднесерийный; если Кзо =21…40 — мелкосерийный тип производства.

Кзо=Ко/mp (2.1)

где, Ко — количество деталеопераций, выполняемых в данном подразделении; mp — расчетное число рабочих мест (едениц обрудования) в подразделении.

Расчетное предварительное число расчетных мест mp по подразделению определяется отношением трудоемкости производства всех деталей, подлежащих изготовлению за период (год или месяц), к действительному (эффективному) фонду времени работы единицы оборудования за тот же период, т. е.:

mp=?tiNi/Фд (2.2)

где, ti — суммарная трудоемкость выполнения всех операций детали i-го наименования, ч; Ni — объем выпуска деталей i-го наименования, шт.; k — количество наименований деталей; Фд — действительный (эффективный) фонд времени работы единицы оборудования, ч.

mp=(6,8+5,2+2,8+2,3)*70 000/(4066*(1−0,115))= 17,1*70 000/3598,41=333

Кзо=4/333=0,0120;

т.к. Кзо<1 — тип производства массовый.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой изделий и большиими объемами, стабильностью выпусками изделий в течение продолжительного времени.

3. Обоснование выбора вида поточной линии Непрерывно-поточный вид производства характеризуется синхронностью, продолжительностью выполнения каждой операции с тактом потока.

На основании определного такта потока и штучных времен можно провести работы по выравниванию и синхронизации операций. Синхронизация — средство доатсижения максимальной пропорциональности отдельных процессов на линии. Обычно при проектировани поточной линии ограничиваются предварительной синхронизацией, при которой длительность обработки детали на данной операции может отклонятся от величины, равной или кратной ритму не более чем на 8−20%, т. е. соблюдается условие:

r*mпр/tшт=1±0,1(90%-110%) (3.1)

где r — такт потока; mпр — принятое количество станков; tшт — время занятости рабочего на станке.

Таким образом, преобразовав выражение получим отклонения tшт от r:

Операция 005: 3,1*3/6,8=137% - не выполняется;

Операция 010: 3,1*2/5,2=119% - не выполняется;

Операция 015: 3,1*½, 8=111% - не выполняется;

Операция 020: 3,1*½, 3=135% - не выполняется;

Так как синхронизация не выполнятется не на одной из операций, следовательно принимаем однопредметную однопоточную линию.

4. Расчет основных параметров поточной линии

4.1 расчет такта поточной линии Определим такт выпуска изделий по следующей формуле:

r=60*Фд/Nв (4.1)

где Фд — действительный фонд времени работы поточной линии в планируемом периоду, ч; Nв — программа выпуска деталей, шт.

Действительный фонд времени определяется по формуле:

где — номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе, ч;

— коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (= 0,055);

— коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен (примем = 0,06).

Номинальный фонд времени работы поточной линии рассчитывается как:

где — количество календарных дней в году (= 366 дней), _. — количество праздников и выходных в году (примем = 7 + 104 дней (7 праздничных и 104 выходных дня)); - количество смен (по заданию = 2), — продолжительность смены, ч (= 8 ч);

— количество предпраздничных дней = 7 дней);

— количество часов, на которые сокращается предпраздничная смена (=1ч).

Cледовательно, фонд времени работы поточной линии в нашем случае будет равен:

Действительный фонд времени определяется по формуле:

где Фн — номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе (4066 часов); ар — коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0,05); ан — коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и наладку оборудования во время рабочих смен (0,02…0,03).

r=60*3598/70 000=3,1 мин./шт.

4.2 Расчет количества рабочих мест В поточном производстве потребное количство рабочих мест определяется для каждой технологической операции. Первоначально оперделяется расчетное количство рабочих мест по формуле:

mpi=Tштi/r (4.2.1)

где Tштi — штучное время выполнения i-й операции, мин; r — такт потока, мин.

Коэффициент загрузки рабочих мест определятеся в процентах по каждой операции технологческого процесса и по линии в целом:

kзi=(mpi/mпpi)*100 (4.2.2)

kзс=(?mpi/?mпpi)*100 (4.2.3)

Результаты расчетов представлены в таблице 1.

Таблица 1 — Количество и коэффициент загрузки рабочих мест

По линии в целом коэффициент загрузки равен:

Kзс=(5,49/7)*100=78,43%.

4.3 Построение стандарт-плана При прерывно-поточном процессе производства продолжительность отдельных операций не синхронна с тактом потока.

Стандарт-план прерывно-поточной линии составляется на определенный отрезок времени, в течение которого осуществляется последовательное обслуживание рабочих мест на недогруженных операциях. Этот отрезок времени называется периодом оборота поточной линии (Тоб).

В стандарт-плане регламентируется расстановка рабочих по операциям, устанавливается, какие операции и в какой последовательности выполняет каждый рабочий, определяется загрузка рабочих и оборудования на каждой операции. На основании стандарт-плана уточняется количество рабочих, необходимых для обслуживания линии, устанавливается способ и периоды передачи деталей с операции на операцию, виды и размер заделов между операциями, порядок их расходования и восполнения.

На поточных линиях различают следующие виды заделов:

по назначению и характеру образования — технологический, транспортный, оборотный, страховой.

по месту образования — линейные, или межоперационные, заделы; межлинейные или межцеховые, когда смежные линии находятся в разных цехах.

Для построения стандарт-плана на период равный ј смены (То=2ч=120мин), составим таблицу с использованием данных:

Тн, 1=120*0,73=88 мин.

Тн, 2=120*0,84= 101 мин.

Тн, 3=120*0,90=108 мин.

Тн, 4=120*0,74= 89 мин.

4.4 Расчет заделов на линии Технологический задел — это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках:

Zтех=?nустi

где kрм — количество рабочих мест на линии; nустi — количество одновременно обрабатываемых деталей на i-м рабочем месте.

Zтех=3+2+1+1=7 дет.

Для организации бесперебойной работы линии и оперативного руководства производством необходимо знать размер оборотного задела на начало смены. Наиболее рациональным методом определения оборотных заделов является графоаналитический. Для этого весь период обхода разбивается на фазы, т. е. отрезки времени, в течение которых не происходит изменений в количестве станков, на которых выполняются смежные операции.

Изменение оборотного задела между двумя смежными операциями в течение фазы рассчитывается по формуле:

Zобi-(i+1)=ф*((mi/tштi)-(mi+1/tштi+1))

где ф — продолжительность фазы, когда на смежных операциях работает неизменной число станков, мин; mi, mi+1 — число работающих станков соответственно на i-й (предыдущей) и на (i+1)-й (последующей) операциях в течение фазы; tштi, tштi+1 — норма штучного времени соответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.

Таблица

Размеры заделов наносим в принятом масштабе на графике и получаем эпюру заделов. График изменения межоперационных оборотных заделов показан на стандарт-плане (Приложение А).

Средний размер оборотного задела на линии:

Zср=У ф (Zн+Zк)/2*Тоб (4.3)

где Zнзадел на начало рассматриваемого отрезка времени, шт.; Zк — задел на конец того же отрезка времени, шт.; ф время, в течение которого на смежных операциях работает неизменное число станков, мин; Тоб — период оборота поточной линии, мин; n — число выделенных фаз впериоде обхода.

Zср1=(22*(0+5)+80*(5+7)+18(7+2)/(2*120)=5 шт.

Zср2=(22*(0+3)+80*(3+2)+6*(2+1)+12(1+2))/(2*120)=2 шт.

Zср3=(89*(0+7)+19*(7+7)+12(7+0))/(2*120)=4 шт.

Средний оборотный задел на линии используется в расчете нормы незавершенного производства.

На прерывно-поточных линиях при поштучной передаче с операции на операцию наличие внутрилинейных оборотных заделов полностью покрывает потребность в транспортном заделе и последний отдельно не рассчитывается.

Суммарный задел на линии равен сумме установленных для данной линии технологического и оборотного заделов с учетом возможного их совмещения.

Zсум=7+11=18 шт.

4.5 Разработка планировки поточной линии Планировка — это план расположения технологического оборудования, рабочих мест, проходов и проездов, привязанный к конструктивным элементам здания. На плане должны быть так же показаны:

1. Строительные элементы — стены, колонны, дверные и оконные проемы и т. д.

2. Основной производственный инвентарь — верстаки, плиты, складочные площадки.

3. Подъемно-транспортные устройства — мостовые и другие конвейеры, монорельсы, подъемники.

Рассчитываем величину производственной площади участка, результат представлен в таблице 4.5.

Таблица 2

В процессе выполнения планировки поточной линии необходимо проверить соблюдение норм удельной площади на единицу основного оборудования. Норма удельной площади дается с учетом проезда и проходом на участке.

При составлении планов используются условные обозначения. Оборудование на плане изображают условным контуром, размеры которого принимаются по каталогам.

Для данной планировки принимаем транспортные средства второй группы, т. е. приводной подвесной цепной конвейер. Стоимость одного метра приводного напольного конвейера составляет 200 у.е. (1 620 000 тыс. руб.).

Планировка выполнена правильно, если выполняется условие:

F_проект? F_расч

Так для рассматриваемой проектируемой линии данное неравенство выглядит следующим образом: 147,9 м^2.449 м^2.

Из него видно, что условие сравнения норм удельной площади на единицу основного оборудования соблюдено.

Планировка участка поточной линии представлена в Приложении 2.

4.6 Обоснование выбора транспортных средств Транспортные средства, применяемые для межоперационной транспортировки деталей, можно разделить на три группы: периодического действия; приводные непрерывного действия; бесприводные.

К первой группе относятся: электрические и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран — балки с тельферами, мостовые электрические краны.

Во вторую группу транспортных средств входят конвейеры различных типов. Приводные конвейеры наиболее отвечают требованиям поточного производства.

К третьей группе транспортных средств относятся бесприводные рольганги, склизы, лотки и желоба.

Выбор и назначение межоперационных транспортных средств зависят от объема производства, типа и количества оборудования, планировки поточной линии, ритма работы, степени синхронизации операций и т. д.

Определим главные параметры выбранного конвейера.

Шаг L приводного роликового конвейера находится по формуле:

(4.6.1)

где V — скорость конвейера, м/мин

V = 0,5 м/мин

r — такт поточной линии, мин

L = 0,5*3,1 = 1,55 м.

Длина непосредственно рабочей части конвейера Lp зависит от расположения рабочих мест на линии, при двухрядном расположении оборудования определяется по формуле:

(4.6.2)

Lp_общ = 1,55/2*(3+2+1+1) = 5,43 м Общая длина конвейера определяется по формуле:

(4.6.3)

где R — радиус кривизны устройства (R = 1).

L_O = 2*5,43+2*3,14*1 = 17,1 м Таблица 3 — Спецификация транспортных средств

4.7 Организация ремонта оборудования Продолжительность ремонтного цикла определяется классом точности станка, условиями работы (степень запыленности, твердость обрабатываемого материала, наличие абразивной обработки и т. д.), характером производства и, наконец, сроком службы тех основных материалов и деталей станка, замена и ремонт которых могут быть выполнены во время его полной разборки. Средняя продолжительность ремонтного цикла для легких и средних станков составляет около 30 часов работы. При этом ремонтный цикл для двухсменной работы составляет 90 месяцев, период между промежуточными ремонтами (ремонтный период) — 10 месяцев, между осмотрами — 5 месяцев.

Состав и последовательность периодических работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в период его работы между двумя капитальными ремонтами представлена структурой ремонтного цикла:

К-ТО-Т1-ТО-Т2-ТО-Т2-ТО-Т3-ТО-К Годовой план-график ремонта оборудования представлен в таблице 4.

На основании данных таблицы 4 рассчитываем количество ремонтных рабочих.

Расчет производится по формуле:

Ч_сл = А_сум/Ф_р

где, А_сум — суммарная трудоемкость годового объема ремонтных работ, ч.

ФР — годовой фонд рабочего времени одного работающего, ч.

ЧСЛ = 162/1875=0,086 принимаем ЧСЛ = 1 чел.

Таблица 4 — План ремонта оборудования на 2011 год

поточный линия материал транспортный

4.8 Организация обеспечения рабочих мест инструментов Определим норму расхода и запас инструмента, а также его стоимость в расчёте на годовую программу выпуска деталей. Для режущего инструмента:

где

H_ij-норма расходов режущего инструмента j-гo типоразмера на i-й операции, шт.;

t_Mij— продолжительность обработки одной детали на i-й операции j-м инструментом, мин.;

Т_изн — время полного износа инструмента i-гo типоразмера, ч ;

А_ij — количество инструментов в одной наладке на i-й операции j-м инструментом;

k_yj -коэффициент случайной убыли инструмента .

Для измерительного инструмента:

где снеобходимое количество измерений на одну деталь (с=1);

k_выб -доля деталей, подвергаемых выборочному контролю (k_выб=0,2−0,25);

m_o — количество измерений, выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания.

Годовой расход режущего и измерительного инструмента:

где

N_в — программа выпуска деталей, шт;

Н_ij — норма расхода инструмента j-гo типоразмеров на i-й операции.

Таблица 5 — Расчет потребности режущего инструмента по всем типо-размерам

Расчет нормы износа для мерительного инструмента:

где, V коэффициент достаточного средневероятного износа мерителя,

V = 0,7;

а_д— величина допустимого износа мерителя по ГОСТ, мкм, В — норма стойкости мерителя, ШЦ- 27,9;

Калибр — 30;

а_р—допустимое число ремонтов мерителя до полного износа, а_р— 2;

Штангенциркуль

N_пр.n = 0,7*10*27,9*2 = 391

Линейка

N_пр.n = 0,7*10*40*2 = 560

Таблица 6 — Норма расхода измерительного инструмента

Таблица 7 — Ведомость расчета потребности в инструменте на годовую программу выпуска

С целью создания минимальных запасов инструмента для обеспечения бесперебойной работы цеха производится расчет цехового оборотного фонда инструмента Z_об по каждому его типоразмеру, предусмотренному технологическим процессом обработки:

Z_об = Z_рм+Z_зт+Z_ирк+Z_стр

Z_рм — количество инструмента, находящегося на рабочих местах;

Z_зт — количестов инструмента, находящегося в заточке;

Z_ирк — количество инструмента, находящегося в ИРК;

— страховой запас При этом колличество инструмента j-го вида на рабочих местах

Z_рмj = ?А_ij(t_под/t_зам+К_и),

t_зам = Т_изн*К_маш/К_з

К_маш=Т_мс/Т_оп

где А_ij — количество j-х единиц инструмента данного типоразмера, находящегося в одной наладке на рабочем месте i-ой операции;

m — количество рабочих мест (станков) на которых одновременно используется данный инструмент;

t_под -периодичность подноски инструмента на рабочие места (4 или 8 часов)

t_зам — период замены инструмента, ч К_и — количество запасных комплектов инструмента, находящихся в резерве на рабочем месте (0,2−1,0)

Z_зтj = ?А_ij(Т_зт/t_под+К_стр),

где Т_зт — цикл заточки инструмента (8 или 16 часов);

t_под — период доставки инструмента (4 или 8 ч).

К_стр — коэффициент учитывающий страховой запас в заточном отделении (0,3−0,5)

Z_тек = Rq_ср,

где R — период пополнения инструмента с центрального инструментального склада, сут. Для ходового инструмента — 0,5−1 месяц (15−30 сут), для остального инструмента — 40−60 сут; q_ср — среднедневной расход инструмента, шт.

Z_стр = q_срТ_зп,

Т_зп — время возможной задержки пополнения инструмента (0,2R-0,25R)

Результаты расчета сводим в таблицу 4.8.

Таблица 4.8 — расчет величины оборотного фонда инструмента

4.9 Расчет технико-экономических показателей

4.9.1 Определение потребности в основных материалах Потребность в основных материалах на годовую программу рассчитывается на основе норм расхода материалов и производственной программы выпуска изделий.

Норма расхода материала — это обоснованная плановая величина расхода соответствующего материала для производства единицы продукции. Эта норма складывается из следующих элементов: чистая масса детали после окончания всех операций производственного процесса; возвратные отходы — остатки сырья и материалов, которые могут быть в дальнейшем каким-то образом использованы; потери — та часть материала, которая не может быть использована (например, потери металла на угар, на окалину, на травление и др.). При выполнении курсового проекта масса заготовки, приведенная в технологическом процессе, принимается за норму расхода материалов.

Расчет годовой потребности в материалах i-гo вида в натуральном выражении (П_моi ведется исходя из норм расхода данного вида материала и годового объема выпуска деталей по формуле:

где П_моi — годовая потребность в материалах i-гo вида, т;

W_i — норма расхода материала i-гo вида на деталь, кг;

N_Bi— — планируемая программа выпуска деталей i-гo вида, шт.

П_моi =0,4*70 000/1000 = 28 т.

Потребность в стоимостном выражении (C_Moi) рассчитывается по формуле:

где Ц_i — цена материала i-го вида, ден. ед.;

k_тз — коэффициент транспортно-заготовительных расходов,

(k_тз = 1,06).

С_Мoi = 28*17 550 000*1,06 = 520 884 000 руб.

Таблица 4.9 — Расчет затрат на материалы с учетом возвратных отходов (годовая программа— 1000 шт.)

Расчет величины реализуемых отходов в натуральных показателях можно произвести отдельно по формуле:

Вч_Р — масса заготовки, кг;

Вчст — чистая масса детали, кг;

В — доля безвозвратных потерь (принимать 0,02);

N_В, — годовая программа выпуска деталей, шт.

q = (0,4−0,3)*(1−0,2)*70 000 = 5600 кг

4.9.2 Расчет численности работающих Расчет численности основных производственных рабочих.

Плановая численность основных производственных рабочих на однопредметной поточной линии принимается на основе разработанного стандарт-плана. Согласно стандарт-плану численность основных производственных рабочих равна 6 человек.

Расчет численности вспомогательных рабочих.

Примем численность вспомогательных рабочих укрупненной — 50% от численности основных.

6*0,5 = 3 Принимаем 3 чел.

Расчет численности служащих.

Норму управляемости примем в пределах от 7 до 11 рабочих (основных и вспомогательных) на одного служащего.

Т.к. в цеху работает 9 рабочих, численность служащих примем укрупненной — 2 человека.

Результаты расчетов потребности в работающих представим в таблице 4.9.2.1.

Таблица 4.9 — Численность персонала (рабочих и служащих) участка

4.9.3 Планирование фонда заработной платы Фонд заработной платы персонала участка (поточной линии) состоит из фонда зарплаты производственных рабочих, вспомогательных рабочих и служащих.

Фонд заработной платы производственных и вспомогательных рабочих состоит из основной заработной платы за отработанное время и доплат в соответствии с нормативными документами.

Фонд заработной платы служащих исчисляется на основе штатного расписания и премиальных выплат по результатам работы.

Примем среднемесячную (среднегодовую) заработную соответствующих категорий работников не ниже среднеотраслевого уровня на текущий момент. Результаты расчета представим в таблице 4.10.

Таблица 4.10 — Фонд заработной платы персонала участка

4.10 Расчет себестоимости и цены продукции Себестоимость продукции представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе ее производства природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, трудовых ресурсов, основных средств, нематериальных активов, а также других затрат на её производство и реализацию.

Себестоимость всего объема выпущенной продукции представляет собой сумму затрат предприятия на ее производство и реализацию. Все затраты приводятся к единому временному периоду, обычно одному году. Одновременно определяется полная себестоимость единицы конкретного наименования продукции.

Для расчета полной себестоимости продукции используются следующие калькуляционные статьи расходов:

— сырье и материалы за вычетом возвратных отходов;

— покупные изделия, полуфабрикаты и услуги производственного характера;

— топливо и энергия на технологические цели;

— основная заработная плата производственных рабочих;

— дополнительная заработная плата производственных рабочих;

— налоги, отчисления в бюджет и внебюджетные фонды, сборы и отчисления местным органам власти согласно законодательству;

— расходы на подготовку и освоение производства;

— износ инструмента и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы;

— общепроизводственные расходы;

— общехозяйственные расходы;

— прочие производственные расходы;

— коммерческие расходы.

Объектом калькулирования в данном проекте является деталь «Втулка» для однопредметной поточной линии.

4.10.1 Расчет возвратных отходов Статья «Возвратные отходы» включает стоимость отходов. Таким образом, их стоимость исключается из производственной себестоимости продукции (работ, услуг). Расчет статьи производится по формуле:

где М_от — количество отходов, получаемых при изготовлении единицы продукции, кг;

Ц_от — цена отходов, ден. ед.

С_от = 5600*2633,312= 147 465 472 руб.

С_{от. ед} =С_от/N_вып=147 465 472 / 70 000= 211 руб.

4.10.2 Расчет заработной платы производственных рабочих В статью «Основная заработная плата производственных рабочих» включаются расходы на оплату труда производственных рабочих, непосредственно связанных с изготовлением продукции. В состав основной заработной платы входит оплата по сдельным расценкам, а также оплата труда по тарифным ставкам рабочих-повременщиков, занятых непосредственно выполнением производственного процесса и отдельных технологических операций. В эту статью включаются доплаты и выплаты: за неблагоприятные условия труда (работа в тяжелых, вредных условиях труда, работа в многосменном режиме, в ночное время и др.); премии за производственные результаты, начисленные в соответствии с действующими на предприятии премиальными системами.

Расчет основной заработной платы Со следует произвести по формуле:

где Тип-. — штучное время выполнения i-й операции, мин;

К_о — количество операций обработки детали;

ЧTC_i — часовая тарифная ставка, принятая для тарификации работы на i-й операции, ден. ед.;

К_пр — коэффициент, учитывающий Доплаты и выплаты, предусмотренные законодательством о труде, включая премии. При проектировании принять равным 1,4.

С_О = 7000*1,4*(6,8*3+5,2*2+2,8*1+2,3*1)/60 = 5 864 руб

4.10.3 Расчет дополнительной заработной платы В статье «Дополнительная заработная плата производственных рабочих» планируются и учитываются выплаты, предусмотренные законодательством о труде за непроработанное на производстве время: оплата очередных и дополнительных отпусков; оплата льготных часов подростков; оплата перерывов в работе кормящих матерей; оплата времени, связанного с прохождением медицинских осмотров, выполнением государственных обязанностей; единовременные вознаграждения за выслугу лет; оплата учебных отпусков и др. Расчет дополнительной зарплаты Сд выполняется по формуле где Со — основная заработная плата, ден. ед.; Кд — коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату. При проектировании принять равным 1,3.

С_д = 5 864 *1,3 = 7623 руб.

4.10.4 Расчет налогов и отчислений в бюджет и внебюджетные фонды от средств на оплату труда В статью «Налоги, отчисления в бюджет и внебюджетные фонды» включаются отчисления по установленным законодательством нормам в фонд социальной зашиты населения, на обязательное медицинское страхование, другие социальные нужды. Расчет показателя по данной статье Сн выполняется по формуле где Со — основная заработная плата производственных рабочих, ден. ед.;

С_д — дополнительная заработная плата производственных рабочих, ден. ед.;

О_ф._с. — отчисления в фонд социальной защиты населения (34%);

Ос — страховые взносы по видам обязательного страхования (1%).

СН = (5 864+ 7623)*(34+1)/100 = 4 720 руб.

4.10.5 Расчет затрат по статье «Расходы по содержанию и эксплуатации машин и оборудования» (РСЭО) Эта статья является комплексной и включает следующие виды расходов:

амортизация оборудования, транспортных средств и ценного инструмента;

эксплуатация оборудования (кроме расходов на ремонт);

ремонт оборудования и транспортных средств;

внутризаводское перемещение грузов;

погашение стоимости инструментов и приспособлений общего назначения;

прочие расходы.

Для расчета величины РСЭО составляется годовая смета затрат по цеху. Рассмотрим порядок расчета отдельных элементов годовой сметы затрат этой статьи при выполнении курсового проекта.

Амортизация оборудования, транспортных средств и ценного инструмента. Величина годовых амортизационных отчислений определяется на основе норм амортизации и амортизируемой стоимости элементов основных средств. Состав основных средств, необходимых для осуществления производственного процесса, определен ниже. Используется линейный способ начисления амортизации:

где Ф — первоначальная стоимость соответственно индексу: j-гo вида оборудования, i-гo вида технологической оснастки, r-го вида подъемнотранспортных средств, ден. ед.; На — годовая норма амортизации соответствующего элемента основных средств; Т — количество металлообрабатывающего оборудования; m — количество технологической оснастки; n — количество подъемно-транспортных средств.

Таблица 4.11 — Данные о величине первоначальной стоимости и количестве единиц соответствующих элементов основных средств

Нормы амортизационных отчислений На определяются по формуле

где Ф_п—первоначальная стоимость объекта основных средств, ден. ед.

Т_пи — срок полезного использования, лет.

При расчете применим линейный способ начисления амортизации. Расчет амортизационных отчислений сведем в таблицу 4.12.

Таблица 4.12 — Расчет годовых амортизационных отчислений

Эксплуатация оборудования (кроме расходов на ремонт). В эту часть статьи включаются:

заработная плата (в составе основной и дополнительной зарплаты и отчислений в бюджетные и внебюджетные фонды от средств на оплату труда) рабочих, занятых обслуживанием машин и оборудования (слесарей, наладчиков, электромонтеров) и других категорий работающих, непосредственно не занятых производством продукции;

стоимость материалов, расходуемых для обеспечения функционирования оборудования;

затраты на электрическую энергию, сжатый воздух, воду, тепловую энергию, потребляемую в процессе работы оборудования.

Расходы по оплате труда определяются на основании расчета заработной платы, представленного в таблице 4.10.

79 200 000 руб. — заработная плата вспомогательных рабочих (согласно расчету).

С_н = 79 200 000* (34 + 0,6)/100 = 27 403 200 руб. — годовые отчисления в бюджетные и внебюджетные фонды.

Стоимость материалов, потребляемых в процессе функционирования оборудования, рассчитывается в размере 10—50% от величины амортизационных отчислений.

Затраты на электрическую энергию могут быть определены по двухставочному тарифу исходя из установленной мощности оборудования и потребленной электроэнергии:

за установленную мощность С_эл = W_уст*Ц_м*k_од*k_п

за потребленную энергию С_эл.п = W_уст*Ф_Д*Ц_Э*(k_од*k_м*k_в*k_п/з) где W_уст — суммарная установленная мощность, кВт (74,7кВт); Ц_м — годовая плата за установленную мощность, ден. ед./кВт (принимаем Ц_м = 9000 руб/кВт•чна 1 месяц); Ф_Д -фонд времени работы оборудования, ч; Ц_Э — стоимость электроэнергии, руб/кВт•ч (принимаем 310 руб/кВт•ч); k_од — коэффициент одновременности работы оборудования (0,7); k_м, k_в — коэффициенты, учитывающие загрузку оборудования по мощности и времени (0,6−0,7); k_п — коэффициент, учитывающий потери мощности в сети (1,05); зКПД электродвигателей станков (0,7−0,85).

W_уст = 18*3+2,2*2+1,3*1+15*1=74,7 кВт С_эл.м = 74,7*9000*0,7*1,05 = 494 141 руб.

С_эл.п = 74,7*3598*310*(0,7*0,6*0,6*1,05/0,8) = 27 557 722 руб.

Суммарные затраты на электроэнергию определяются суммированием вышеприведенных выплат.

С = 494 141 + 27 557 722 = 28 051 863 руб.

Ремонт оборудования и транспортных средств. В эту группу затрат входят затраты на заработную плату, отчисления в бюджет и внебюджетные фонды от средств на оплату труда рабочих, занятых ремонтом оборудования; расходы на материалы, потребляемые в процессе выполнения ремонтных работ; услуги ремонтных цехов завода. Они могут быть определены укрупненно на основе норматива затрат на проведение соответствующих ремонтов, включенных в график ремонта, разработанного ранее. Расчет этих затрат при выполнении курсового проекта приведен в гл. 4.7.

Погашение стоимости инструментов и приспособлений общего назначения. В эту группу затрат включаются все виды технологического оснащения универсального характера со сроком службы менее одного года. Инструменты, стоимость которых не превышает установленного минимума, списываются единовременно по мере передачи их в эксплуатацию. Инструменты стоимостью свыше этого минимума списываются в размере 50% при передаче их со склада в эксплуатацию и 50% стоимости — при выбытии их за непригодностью. Потребляемые инструменты в течение года для обеспечения планируемого выпуска продукции рассчитаны в гл. 4.8, табл. 4.6. При выполнении курсового проекта все их количество включается в смету затрат по этой статье (23 607 977 руб.).

Полученная величина расходов по данной статье представляет затраты, обусловленные использованием всего установленного оборудования в цехе или на участке (на поточной линии) на годовой объем производства. Смета затрат да годовой объем производства приводится в виде таблицы 4.13.

Таблица 4.13 — Смета затрат по статье «Расходы по содержанию и эксплуатации машин и оборудования»

Нa основании сметы затрат рассчитаем затраты, приходящиеся на одну деталь, и включим полученное значение в калькуляцию.

При расчете данной статьи дня однопредметной поточной линии затраты на одну деталь определяются по формуле:

где C_РСЭО — сумма затрат по статье РСЭО, определенная В табл. 4.13; N_В — программа выпуска деталей, шт.

С_РСЭО = 100 734 775 /70 000 = 1439 руб.

4.10.6 Расчет общецеховых расходов Статья «Общецеховые расходы» учитывает; расходы на оплату труда руководителей И специалистов аппарата управления цехом, .других работников, включая отчисления в бюджет и внебюджетные фонды; амортизацию и затраты на содержание и ремонт здании, сооружений и инвентаря общецехового назначения; затраты на исследования, рационализацию и изобретательство цехового характера; затраты на мероприятия по обеспечению нормальных условий труда и техники безопасности и другие расходы цеха, связанные с управлением и обслуживанием производства.

Общецеховые расходы относятся на себестоимость отдельных изделий пропорционально основной заработной плате производственных рабочих. Для расчета этой статьи используется норматив? процент накладных расходов. Этот норматив рассчитывается на предприятии по каждому цеху. При выполнении курсового проекта, если нет заводских данных, процент накладных расходов принимается в пределах 50−80% от величины статьи основной заработной платы производственных рабочих. Расчет выполняется, но формуле:

где С_ОЦ — затраты по статье «Общецеховые расходы»; С_О — основная заработная плата производственных рабочих; Нпроцент накладных расходов С_ОЦ = 5 864*70/100 = 4105 руб.

4.10.7 Расчет затрат по статье «Общехозяйственные расходы» и другим статьям Расчет статьи «Общехозяйственные расходы» производится на основании процента накладных расходов (НР_ох). Расчет производится по формуле:

где С_ох — затраты по статье «Общехозяйственные расходы»; НР_ох — процент накладных расходов (50%); С_О — основная заработная плата производственных рабочих. «Прочие производственные расходы» следует принять равными нулю.

С_ох = 5 864 *50/100 = 2 932 руб.

Сумма вышеперечисленных статей представляет производственную себестоимость. «Расходы на реализацию» принять равными 1% от производственной себестоимости. Полная себестоимость Си равна сумме производственной себестоимости и расходам на реализацию продукции. Результаты расчета себестоимости детали представим в таблице 4.14.

Таблица 4.14 — Калькуляция себестоимости детали

4.10.8 Расчет отпускной цены При выполнении проекта рекомендуется использовать метод расчета цены «издержки плюс прибыль». Этот метод означает, что к себестоимости единицы продукции прибавляется величина прибыли, рассчитанная исходя из принятого процента рентабельности. Затем прибавляются косвенные налоги. Расчет цены Ц выполняется по формуле:

где С_п — полная себестоимость единицы продукции, ден. ед.; R — планируемая величина рентабельности единицы продукции, %; Н_к — косвенные налоги ден. ед.

При выполнении курсового проекта допускается произвести только расчет налога на добавленную стоимость (НДС):

где П — прибыль на единицу продукции, ден. ед.; h_ндс — ставка налога, %

Рассчитанную величину отпускной цены единицы продукции следует округлить до значения, кратного 10,

Итоги расчетов оформим в виде таблицы 4.15

Таблица 4.15 — Расчет отпускной цены

4.11 Расчет капитальных вложений Капитальные вложения в здания. Стоимость части здания, занимаемой участком или поточной линией, определяется исходя из величины производственной площади и цены 1 м². Расчет производится в табличной форме (табл. 4.16).

Таблица 4.16 — Расчет капитальных вложений в здание

Капитальные вложения в рабочие машины и оборудование. Величина капитальных вложений в рабочие машины и оборудование определяется исходя из количества оборудования конкретных видов и моделей, рассчитанных в 4.4.2 и цены единицы оборудования.

Цены на оборудование устанавливают по прейскурантам. К прейскурантной цене добавляются затраты на транспортировку оборудования oт поставщика до потреби теля, затраты на проведение монтажных работ и прочие расходы. Эти затраты принимают как процент от стоимости приобретения оборудования. Расчет выполняется по формуле:

где Ко — количество операций; mпр — принятое количество станков i-гo вида; Цi — прейкурантная цена станка i-го вида без НДС; ктр — коэффициент, учитывающий транспортные расходы (ктр — 0,05−0,08); км — коэффициент, учитывающий расходы на монтаж оборудования (км = 0,05 — 0,07); кф — коэффициент, учитывающий устройство фундамента под оборудование. Этот коэффициент применяется только в случае устройства отдельного фундамента под конкретное оборудование. В настоящее время основная масса оборудования устанавливается на бетонные полы без сооружения специального фундамента, в этом случае кф = 0.

Полученные результаты сводятся в табл. 4.17.

Приобретая оборудование, покупатель уплачивает косвенный налог — НДС. Этот налог не включается в стоимость объекта основных средств, он отражается в составе оборотных средств предприятия, и его зачет производится при уплате НДС в бюджет от реализации выпущенной продукции. В прейскурантной цене на оборудование приводится цена без НДС (прил. 2).

Расчет НДС можно произвести по формуле где h_ндс — ставка налога на добавленную стоимость, %

Таблица 4.17 — Расчет капитальных вложений в оборудование

Капитальные вложения в транспортные средства. Расчет этой составляющей капитальных вложений производят исходя из принятого вида и количества транспортных средств, обоснование которых произведено в 4.6. Цены на транспортные средства принимают по прейскурантам, и капитальные вложения рассчитывают с учетом затрат на транспортировку и монтаж, с учетом и без учета НДС, как для капитальных вложений в рабочие машины и оборудование (см. выше).

Таблица 4.18 — Расчет капитальных вложений в транспортные средства

Капитальные вложения в технологическую оснастку. Капитальные вложения в дорогостоящий инструмент и технологическую оснастку учитывают только те единицы оснастки, которые, во-первых, относятся к инструментам и приспособлениям общего назначения, во-вторых, имеют срок службы более года, в-третьих, обладают ценой за единицу, превышающей установленную Министерством финансов величину. Эти данные рассчитаны и представлены в гл. 4.8, табл. 4.6.

Капитальные вложения в производственный инвентарь. Капитальные вложения в производственный инвентарь включают только те единицы, которые, во-первых, служат более года, во-вторых, имеют цену за единицу, превышающую установленную Министерством финансов величину.

1 665 840 000*1,5/100=24 987 600руб НДС=24 987 600*20/100=4 997 520 руб Расчет потребности в оборотных средствах для образования незавершенного производства. Норматив оборотных средств для образования незавершенного производства Н_нзп равен:

где Nв/Tn — среднесуточный выпуск продукции, Тп = 360; С — себестоимость единицы продукции, ден. ед.; Тц—длительность производственного цикла изготовления детали (для ОНПЛ или ОППЛ) или партии деталей (для МППЛ или ПЗУ), дней; kн— коэффициент нарастания затрат:

где М — материальные затраты на одну деталь, ден. ед.; С — себестоимость единицы продукции, ден. ед.

k_н = (7912+ 27 163)/(2*27 163)= 0,65

Н_нзп = 0,65*(70 000/360)* 27 163*1 = 3 432 317 руб.

Таблица 4.19 — Полные инвестиционные вложения

4.12 Показатели экономической эффективности инвестиционного проекта В рыночной экономике для оценки экономической эффективности долгосрочных инвестиций применяются следующие показатели:

чистый дисконтированный доход;

внутренняя норма доходности;

индекс доходности;

простой срок окупаемости;

динамический срок окупаемости.

Выручка от реализации продукции:

BP = Ц_ндс-N = 36 942*70000 = 2 585 940 000 руб.

Выручка без НДС:

BP _{без НДС} = BP — НДС_вых = 2 585 940 000/1,2 = 2 154 950 000 руб.

Балансовая прибыль:

П_н = ВР_{без ндс}— С_п = 2 154 950 000 — 1 901 410 000= 253 540 000 руб.

Налог на прибыль:

Н_пр = П_н*24%/100% = 253 540 000 * 0,24 = 60 849 600 руб.

Сбор на развитие территорий:

С_тр = (П_н— Н_пр) 3%/100%= (253 540 000 — 60 849 600)*0,03 = 5 780 712 руб.

Чистая прибыль предприятия:

П_ч = П_н — Н_пр — С_тр = 253 540 000 — 60 849 600 — 5 780 712 = 186 909 688 руб.

Чистый дисконтированный доход (ЧДД) — интегральный экономический эффект за расчетный период, дисконтированный и приведенный к году осуществления капитальных вложений. Это, другими словами, превышение текущих дисконтированных доходов за расчетный период над инвестиционными вложениями. Рассчитывается по формуле где Д_t — ежегодные денежные потоки (денежные поступления), определяемые так:

Д_t = П_чt+А_t

где П_чt — прибыль после уплаты налогов в t-м периоде, ден. ед.; А_t — амортизационные отчисления за период t, ден. ед.; К — капитальные вложения, ден. ед.; t₀ — год осуществления капитальных вложений; t_K — конечный год расчетного периода;

— коэффициент дисконтирования для года t; E — выбранная ставка дисконта, доли единицы; Ф_остtк— остаточная стоимость системы в конце расчетного периода, ден. ед.

Остаточная стоимость определяется по формуле Положительное значение ЧДД свидетельствует о том, что сумма потоков доходов за расчетный период больше, чем инвестиционные вложения. При значениях ЧДД, равных нулю, приведенная сумма денежных потоков равна вложениям. При отрицательном значении ЧДД сумма потоков доходов за расчетный период меньше, чем величина инвестиций.

Показатель ЧДД является одним из основных при оценке инвестиционных проектов: принимаются лишь те проекты, для которых значения ЧДД положительны. При рассмотрении нескольких альтернативных вариантов более эффективным является вариант, который имеет большее значение ЧДД.

Таблица 4.20 — Расчет денежных потоков

Срок окупаемости — это период, необходимый для возмещения первоначальных вложений за счет дохода (прибыли), получаемого от проекта. При инвестиционном проектировании рассчитывается срок окупаемости инвестиций двумя методами: без приведения будущих поступлений по фактору времени и на основе дисконтирования будущих доходов.

Простой срок окупаемости — это продолжительность периода времени от начального момента до момента окупаемости. Начальный момент — это начало нулевого шага. Момент окупаемости — это тот наиболее ранний момент времени в расчетном периоде, после которого чистый доход становится и в дальнейшем остается неотрицательным.

Расчет периода окупаемости зависит от равномерности распределения прогнозируемых поступлений от инвестиционного проекта. Если поступления распределены по годам равномерно, то срок окупаемости Ток определяется по формуле Т_ок = К / Д_t

где К— суммарные инвестиции; Д_t — поступления денежных средств в t-м году.

Т_ок = 245 548 / 249 313= 0,98 года Таблица 4.21 — Технико-экономические показатели проекта

Заключение

В процессе выполнения курсового проекта, исходя из технологического процесса и применяемого оборудования, был обоснован выбор поточной линии обработки, детали типа «вилка», проведен расчет основных параметров, проведено оперативное планирование поточной линии, а также проведен расчет основных технико-экономических показателей производства.

В данном курсовом проекте был также разработан стандарт-план обработки деталей на однопредметной прерывно-поточной линии, выполнена планировка участка. Проектируемая площадь участка составляет 147,9 м², на ней располагается 7 станков с численностью 11 рабочих.

Срок окупаемости проекта 0,98 лет, что означает, что дисконтированный доход нарастающим итогом превысил первоначальные инвестиционные вложения и проект является эффективным и экономически приемлемым.

1. Организация и оперативное управление машиностроительным производством: учебник/Н.С.Сачко-Минск: Новое издание 2012 г.

2. Курсовое проектирование по организации производства: Уч. Пособие / Н. С. Сачко, И. М. Бабук. — Минск 2009, 240с.

3. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. пособие / В. В. Бабук, В. А. Шкред, и др./ Под ред. В. В. Бабука — Мн.: Высш. шк., 2010 — 255 с.: ил.

4. Технико — экономическое обоснование нового изделия (курсовое проектирование): Учебное пособие / И. М. Бабук, И. Р. Гребенников. — 3-е изд. — Мн. БНТУ, 2003;90с.

5. Типовая система технического обслуживания и ремонта металлорежущего и деревообрабатывающего оборудования. — М.: «Машиностроение», 2008. — 672с.

6. Курсовое проектирование по тех. машиностроения: Уч. пособие/ Горбацевич, Шкред. — Москва 1990 г.

7. Технико-экономическое обоснование производства нового изделия, Бабук И. М., БНТУ, 88с.