Контроль качества соединения при контактной сварке

Методы устранения дефектов сварки

Качество соединений, выполненных контактной сваркой, определяется в основном наличием сплошной металлической связи по заданной площади соединения.

При точечной, шовной и в большинстве случаев при рельефной сварке эта площадь оценивается размерами зоны взаимного расплавления деталей. При стыковой сварке металлическая связь должна быть установлена по всей площади торцов соединяемых деталей. Невыполнение этих требований влечет образование непроваров. Непровары, нссплошности (трещины, раковины), выплески, недопустимые изменения свойств металла, а также несоблюдение установленного внешнего вида, формы и расположения швов квалифицируются как дефекты.

Используемые в настоящее время технологии и сварочное оборудование не гарантируют полного отсутствия дефектов в сварных соединениях. Возникновение дефектов может быть связано с воздействием на процесс сварки различного рода возмущений.

Различают два вида возмущений: от произвольных отклонений технологических факторов (величины сборочных зазоров, размеры рабочей поверхности электродов, показатели качества подготовки поверхности деталей, ненадежное закрепление детатей в зажимах стыковой машины и т. п.), а также от произвольных колебаний электрических и механических параметров сварочного оборудования в процессе сварки.

При точечной, шовной и рельефной сварке непровары в ряде случаев удается обнаружить в процессе внешнего осмотра. Но в некоторых случаях даже использование радиационных методов контроля, например просвечивание рентгеновскими лучами, не обеспечивает выявление непроваров. Если при этих способах сварки по каким-либо причинам не предусмотрено взаимное расплавление деталей, установить качество сварки не представляется возможным. В таких случаях методы контроля должны оговариваться специальными техническими условиями. Исправляют непровар повторной постановкой точек или подваркой дуговой сваркой после разделки дефектной части шва.

Наружные или внутренние дефекты зоны сварки, такие как выплески, трещины, раковины, поры, обнаруживают, используя следующие методы контроля: внешний осмотр, ультразвуковой или рентгеновский методы.

Устраняют дефекты дуговой сваркой после разделки дефектного участка шва.

Дефекты структуры (охрупчивание, перегрев) как при точечной, так и при стыковой сварке обнаруживают внешним осмотром (по цветам побежалости) или измеряя твердость. Эти дефекты в отдельных случаях удается устранить локальной (в электродах машины) или обшей термообработкой узла.

При стыковой сварке внутренние дефекты (непровары, неметаллические включения, трещины, раковины) обнаруживают внешним осмотром, ультразвуковым, электромагнитным и рентгеновским методами контроля. Однако методы надежного определения непровара отсутствуют. Устраняются дефекты дуговой сваркой.

К дефектам следует относить также различные отклонения геометрических параметров сварного соединения (глубокие вмятины от электродов, неправильная форма шва, отсутствие соосности свариваемых деталей и др.). Основной причиной их образования следует считать] шрушение технологии и техники выполнения сварки. Эти дефекты обнаруживают внешним осмотром и инструментальным контролем.

На качество деталей и стойкость электродов при точечной и шовной сварке большое влияние оказывают процессы взаимного переноса частиц свариваемого металла и электрода. Их активность при сварке постепенно возрастает и достигает критического значения после сварки определенного числа точек. Установить этот предел визуально не представляется возможным. Накопление продуктов взаимодействия сопровождается увеличением электрического сопротивления и падением напряжения в контакте электрод—деталь при сварке отточки к точке. Значение падения напряжения используют в качестве объективного признака, характеризующего состояние контакта.

Количество дефектов, допускаемых без исправления и подлежащих исправлению, зависит от ответственности сварного узла и регламентируется соответствующими техническими условиями.