Бакалавр
Дипломные и курсовые на заказ

Получение тонкодисперсных углеродных наполнителей и разработка технологии производства тонкозернистых графитов на их основе

Диссертация: Получение тонкодисперсных углеродных наполнителей и разработка технологии производства тонкозернистых графитов на их основе
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В результате комплексного исследования тонкодисперсных углеродных наполнителей, методами лазерного седиментационного анализа, ситового анализа, сканирующей электронной и оптической микроскопии, метода БЭТ, даны рекомендации по использованию указанных методов для оценки размеров частиц тонкодисперсных углеродных наполнителей. Для контроля размеров частиц наполнителей и пресспорошков… Читать ещё >

Содержание

  • 1. Искусственные графиты /обзор литературных данных/
    • 1. 1. Искусственные графиты и их значение для современной техники
    • 1. 2. Современное состояние производства искусственных графитов
    • 1. 3. Структура искусственных графитов и методы её исследования
    • 1. 4. Формирование структуры графитирующихся и неграфитирующихся углеродных материалов
    • 1. 5. Технология получения искусственных графитов
    • 1. 6. Выбор перспективной технологической схемы процесса получения тонкозернистых графитов
  • 2. Анализ взаимосвязи физико-механических и теплофизических свойств искусственных графитов с размерами зерна наполнителя
    • 2. 1. Влияние размеров зерна на модуль упругости и прочность искусственных графитов
    • 2. 2. Влияние размеров зерна на коэффициент термического расширения искусственных графитов
    • 2. 3. Влияние размеров зерна на теплопроводность, электропроводность и термопрочность искусственных графитов
  • 3. Получение тонкодисперсных углеродных наполнителей с применением различных видов размола и исследование их гранулометрического состава, кристаллической структуры и формы частиц
    • 3. 1. Оборудование для тонкого измельчения и классификации
    • 3. 2. Методы оценки дисперсности порошкообразных материалов
    • 3. 3. Применение ситового анализа для определения гранулометрического состава тонкодисперсных углеродных наполнителей
    • 3. 4. Определение средних размеров частиц тонкодисперсных углеродных наполнителей по величине удельной поверхности
    • 3. 5. Получение и исследование тонкодисперсных углеродных наполнителей, полученных с применением различных видов размола
    • 3. 6. Влияние сверхтонкого измельчения на кристаллическую структуру и графитируемость углеродных наполнителей
    • 3. 8. Выбор оборудования для тонкого измельчения и классификации наполнителей при получении тонкозернистых графитов
  • 4. Оптимизация физико-механических свойств искусственных графитов путём регулирования гранулометрического и компонентного состава наполнителей
    • 4. 1. Методы расчётов оптимальных гранулометрических составов наполнителя, обеспечивающих максимальную плотность упаковки
    • 4. 2. Отработка технологических приемов получения искусственных графитов на основе синтетических связующих
    • 4. 3. Оптимизация гранулометрического состава однокомпонентного наполнителя при получении плотного мелкозернистого ИГ на основе игольчатого кокса и фенолформальдегидной смолы
    • 4. 4. Оптимизация гранулометрического состава комбинированного наполнителя при изостатическом прессовании
    • 4. 5. Применение двухкомпонентных наполнителей для регулирования физико-механических свойств искусственных графитов
    • 4. 5. Перспективы промышленного использования технологии получения искусственных графитов на основе синтетических связующих
  • 5. Технологические факторы, определяющие усадки заготовок при получении искусственных графитов на основе коксопековых композиций
    • 5. 1. Расчёт усадок и плотности заготовок на основе коксопековых композиций при обжиге и графитации
    • 5. 2. Факторы, определяющие объёмные формоизменения заготовок ИГ на стадии обжига

    6 Оптимизация режимов термообработки крупногабаритных заготовок тонкозернистых искусственных графитов на стадии обжига и графитации .259 6.1. Расчёт режимов обжига крупногабаритных заготовок тонкозернистых искусственных графитов.

    6.2 Пути оптимизации процессов обжига и графитации крупногабаритных заготовок искусственных графитов.

    7 Получение опытной партии крупногабаритных заготовок тонкозернистого графита и исследование его свойств.

    7.1 Концепция технологического процесса получения крупногабаритных заготовок тонкозернистых графитов.

    7.2 Выпуск опытной партии материала МИГ-2.

    7.3 Исследование физико-механических свойств материала МИГ-2.

Получение тонкодисперсных углеродных наполнителей и разработка технологии производства тонкозернистых графитов на их основе (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Актуальность проблемы. Высококачественные искусственные графиты (ИГ) являются практически незаменяемыми конструкционными материалами для целого ряда современных наукоёмких отраслей промышленности. Традиционными областями применения ИГ являются чёрная и цветная металлургия, атомная энергетика, химическая промышленность, точное машиностроение, а также производство компонентов электронной техники, стекла и керамики и ряда других материалов.

В настоящее время основной объём мирового производства высококачественных конструкционных графитов сосредоточен в ведущих промышленно развитых странах — Японии, США, Германии и Франции, а также в Китае. Кроме того, конструкционный графит производят в России и Украине.

В последние десятилетия ведущие фирмы-производители ИГ из Японии, США, Германии и Франции резко расширили номенклатуру и повысили качество серийно выпускающихся ИГ, в основном за счет появления на рынке значительного количества марок мелкозернистых и тонкозернистых ИГ, отвечающих возросшим требованиям потребителей в различных областях современной науки и техники.

Полученные мелкозернистые и тонкозернистые ИГ отличались высокими физико-механическими характеристиками, низкой пористостью, высокой однородностью, и, как следствие, высокими эксплуатационными характеристиками. Поэтому, несмотря на высокую, по сравнению с традиционными материалами стоимость, применение этих материалов постоянно расширяется.

За последние годы в России из-за экономического кризиса и потери традиционных источников сырья, основная часть разработок в области технологии ИГ велись с целью адаптации нового сырья к существовавшим ранее технологическим процессам получения традиционных марок мелкозернистых графитов — АРВ, МГ, МПГ. Однако эти материалы по однородности структуры, эксплуатационной стойкости и габаритам не отвечают современным требованиям и не конкурентноспособны на мировом рынке. Потребности развивающейся российской промышленности в крупногабаритных заготовках тонкозернистых графитов удовлетворяются за счёт импорта.

Задача разработки технологии тонкозернистых ИГ нового поколения были поставлена перед ФГУП «НИИграфит» в 1990 г., однако работы не были завершены из-за начавшегося промышленного кризиса, затронувшего все высокотехнологичные отрасли промышленности. В настоящее время у крупных производителей углеродных материалов вновь возникает интерес к созданию современного производства конструкционных ИГ нового поколения. Однако научные основы, использованные ведущими фирмами-производителями при создании промышленного производства конструкционных графитов нового поколения до настоящего времени не опубликованы в доступной литературе.

Настоящая работа проводилась в 1990;1993 г., в рамках исследований, проводимых по заказу Министерства Электронной промышленности СССР в 1989;1993 г, по заданию ГКНТ РФ в 1995;1996 г, в 2001;2004 году по заданию РФТР, а также в рамках совместных работ с НИИОСЧМ, Московским электродным заводом (в настоящее время ООО «ГрафитЭл — МЭЗ»), ОАО «Сою-зуглерод», ОАО «Новочеркасский электродный завод» и др.

Цели и задачи работы.

Целью настоящей работы является разработка научных основ технологии получения крупногабаритных заготовок тонкозернистых графитов.

Для достижения этой цели в процессе выполнения работы были поставлены и решены следующие задачи:

— исследование влияния размеров зерна и структуры наполнителей на физико-механические и теплофизические свойства различных классов искусственных графитов;

— изучение структуры, размеров и формы частиц углеродных наполнителей, полученных различными способами измельчения;

— разработка экспериментальной технологии получения тонкозернистых графитов на основе синтетического связующего и комбинированных наполнителей, исследование и анализ их физико-механических свойств;

— исследование и анализ технологических факторов, определяющих объёмные усадки заготовок тонкозернистых ИГ при обжиге и графитации;

— разработка технологии получения крупногабаритных заготовок тонкозернистых графитов.

Научная новизна. Установлено, что увеличение прочности искусственных графитов при уменьшении размеров зерна связано с изменением влияния на прочность факторов, определяющих критический размер дефектов, инициирующих разрушение. Для крупнои среднезернистых графитов определяющими факторами являются размеры частиц наполнителя, для тонкозернистыхразмеры частиц пресспорошка. Увеличение КТР искусственных графитов при уменьшении размеров зерна связано с ростом доли кристаллитов, передающих термическое расширение.

Установлено, что для тонкодисперсных углеродных наполнителей, различающиеся по кристаллической структуре и микротекстурированности и полученных с использованием различных способов измельчения, при средних размерах частиц от 30 до 1 мкм, функции распределения по размерам частиц аппроксимируются уравнениями Розина-Раммлера. Анизометричность частиц увеличивается с ростом микротекстурированности исходного наполнителя и снижается при увеличении степени его измельчения.

Показано, что сверхтонкое измельчение углеродных наполнителей до размеров частиц порядка 1 мкм достигается при дозах механической энергии порядка 15 кДж/г и приводит к снижению степени совершенства кристаллической структуры углеродных наполнителей. Повторная графитация при температуре 2800 °C приводит только к частичному отжигу дефектов структуры, образовавшихся при измельчении.

Установлена возможность регулирования соотношения между прочностными свойствами и коэффициентом термического расширения ИГ путём применения комбинированного (двухкомпонентного) наполнителя с различной крупностью и микротекстурированностью компонентов. При этом более крупные зёрна высокотекстурированного (игольчатого) кокса обеспечивают низкий уровень КТР, а добавка тонкодисперсного наполнителя с квазиизотропной структурой обеспечивает повышение прочности и плотности материала.

Разработана концепция технологического процесса получения крупногабаритных заготовок тонкозернистых ИГ, основанная на специально отработанной совокупности технологических приёмов, позволяющих регулировать усадки заготовок на всех стадиях термообработки и обеспечивающих повышение свойств конечного материала при снижении термических напряжений заготовок при обжиге и графитации.

Практическая значимость и внедрение результатов работы.

Экспериментально опробованы различные способы тонкого измельчения и сформулированы основные требования к оборудованию для получения тонкодисперсных углеродных наполнителей. Результаты работы использованы при разработке технологии тонкозернистого графита и при получении углеродных наполнителей для создания автоэмиссионных катодов и экспериментальных материалов для создания объёмного дугового разряда. Акт внедрения результатов работы в Физико-техническом институте и Институте эластомерных материалов и изделий (ОАО «НИИ ЭМИ») прилагаются.

Проведено опробование различных типов размольного оборудования и даны рекомендациии по его использованию в производстве тонкозернистых графитов. Даны рекомендации по применению различных методов контроля размеров частиц тонкодисперсных углеродных наполнителей, разработана методика ситового анализа, адаптированная для контроля размеров частиц наполнителя и пресспорошка в технологии и крупногабаритных заготовок тонкозернистого графита. Акт внедрения результатов работы во ФГУП «НИИграфит» и Институте химической физики (ИХФ РАН РФ) прилагаются.

Разработана и внедрена программа расчёта оптимального гранулометрического состава наполнителей, разработан упрощённый метод расчёта оптимального гранулометрического состава наполнителя, обеспечивающего максимальную плотность упаковки, по уравнению Годэна (Акт внедрения ФГУП «НИИграфит» прилагается). Предлагаемый подход использован для оптимизации гранулометрического состава наполнителя при выпуске графита МПГ-7 на Новочеркасском электродном заводе (Акт внедрения ОАО «НЭЗ» прилагается).

Даны рекомендации по режимам обжига заготовок тонкозернистых графитов в существующих печах и сформулированы требования к процессу, использованные при разработке конструкции специальной печи обжига, обеспечивающей низкие (до 5 °С/м) термические градиенты в рабочей камере. Акт об использовании результатов работы в Московском институте стали и сплавов (МИСиС) прилагается.

Разработана технология, создан технологический регламент, выпущена опытная партия тонкозернистого графита со средним размером зерна наполнителя 15 мкм, прочностью при сжатие до 100 МПа, модулем упругости 12,5 ГПа, КТР- 5,1-Ю^К" 1 и удельным электросопротивлением 12,5−13,5 мкОм-м, в заготовках диаметром 300 мм и высотой 1000 мм. Акт внедрения разработанной технологии на Московском электродном заводе (в настоящее время ООО «ГрафитЭл — Московский электродный завод») и результаты испытаний материала у потребителей прилагаются).

Осуществляется создание опытно-промышленного производства, на котором предусмотрен выпуск крупногабаритных заготовок тонкозернистых графитов по разработанной технологии. Акт ФГУП «НИИграфит» об использовании результатов работы при создании участка и подготовке к производству тонкозернистых графитов прилагается.

На защиту выносятся:

1. Основные закономерности изменений физико-механических и тепло-физических свойств искусственных графитов при изменении средних размеров зерна наполнителя в диапазоне от 3000 до 1 мкм.

2. Новые обобщённые данные о размерах, форме частиц и степени совершенства кристаллической структуры тонкодисперсных углеродных наполнителей в диапазоне размеров частиц от 30 до 1 мкм, полученных с применением различных способов измельчения.

3. Принципы регулирования соотношения прочностных свойств и коэффициента термического расширения искусственных графитов путём применения комбинированных наполнителей.

4. Новые данные о влиянии различных технологических факторов на величину объёмных усадок заготовок на основе композиций «углеродный наполнитель — связующее» в процессе обжига и графитации и способы их регулирования.

5. Основные технологические принципы и разработка технологии получения крупногабаритных заготовок тонкозернистых графитов.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на следующих конференциях:

— Всесоюзной отраслевой научно-технической конференциии «Повышение качества и эксплуатационной стойкости углеродной продукции», Челябинск, 1983 г.;

— 6-й Всесоюзной научно-технической конференции электродной промышленности «Пути ускорения научно-технического прогресса производства углеродной продукции», Челябинск, 1988 г.;

— 3-й Московской международной конференции «Теория и практика технологии производства изделий из композиционных материалов и новых металлических сплавов» (ТПКММ). Москва, НИИАП, 2003 г.;

— 2-й Международной научно-практической конференции «Автоматизированные печные агрегаты и энергосберегающие технологии в металлургии» Москва, МИСИС, 2002 г.;

— 2-й, 3-й и 4-й Международной конференции «Углерод: фундаментальные проблемы науки, материаловедение, технология», 2003 г., 2004 г. и 2005 г, Москва, МГУ;

— Всероссийской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии» НМТ-2004,2004 г., Москва, МАТИ.

— Основные результаты и положения диссертации опубликованы в 20 статьх, 12 тезисах докладов, в 3 авторских свидетельствах и 2 патентах (37 публикаций).

Объём и структура работы.

Диссертация изложена на 351 странице, состоит из введения, семи глав, основных выводов, списка литературных источников и приложений. Работа содержит 182 страницы машинописного текста, 78 рисунков, 31 таблицу, библиографический список из 264 наименований и приложения на 35 страницах.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

1. На основании результатов анализа взаимосвязи физико — механических свойств ИГ со средним размером зерна наполнителя показана возможность прогнозирования прочностных свойств и КТР вновь разрабатываемых материалов. Установлено, что основными факторами, определяющими критический размер дефектов, влияющих на прочность средне-, мелкои тонкозернистых искусственных графитов, являются средние или максимальные размеры частиц наполнителя, а также размеры частиц пресспорошка. Влияние каждого из отмеченных факторов изменяется при переходе от крупнозернистого наполнителя к тонкозернистому. КТР ИГ увеличивается по мере снижения среднего размера зерна наполнителя за счёт роста доли кристаллитов, передающих термическое расширение. При достижении размеров зерна порядка 1 мкм, КТР ИГ стремится к теоретическому пределу для поликристаллических графитов — значению порядка 8,3- Ю^К" 1.

2. В результате комплексного исследования тонкодисперсных углеродных наполнителей, методами лазерного седиментационного анализа, ситового анализа, сканирующей электронной и оптической микроскопии, метода БЭТ, даны рекомендации по использованию указанных методов для оценки размеров частиц тонкодисперсных углеродных наполнителей. Для контроля размеров частиц наполнителей и пресспорошков, использующихся при производстве тонкозернистых графитов, предложена и внедрена адаптированная методика ситового рассева (Акт внедрения методики во ФГУП НИИграфит прилагается). Получена калибровочная зависимость, позволяющая проводить экспрессоценку средних размеров частиц тонкодисперсных углеродных наполнителей при их размерах порядка 1 — 2 мкм и использованная для оценки размеров частиц при сверхтонком измельчении (Акт внедрения результатов работы в Институте химической физики прилагается).

3. В результате опытно-промышленного и лабораторного опробования различных измельчителей показано, что при изменении среднего размера частиц тонкодисперсных углеродных наполнителей от 30 до 1 мкм, доза механической энергии, затрачиваемая на измельчение, увеличивается от 1 Дж/г до 15 кДж/г, что требует применения измельчителей с энергонагруженностью 2 Вт/г и более. Полученные тонкозернистые наполнители с различной кристаллической структурой и размерами частиц использованы в производстве тонкозернистых графитов, а также для создания автоэмиссионных катодов в Физико-техническом институте и экспериментальных материалов для создания объёмного дугового разряда в институте эластомерных материалов и изделий (ОАО «НИИ ЭМИ»), Акты внедрения результатов работы прилагаются.

4. Установлено, что при одинаковых условиях тонкого измельчения прокалённых коксов с различной степенью текстурированности и искусственного графита с квазиизотропной структурой, функции распределения частиц по размерам тонкодисперсных углеродных материалов имеют близкие значения и могут быть аппроксимированы уравнением Розина-Раммлера, что позволяет рассчитывать минимальные размеры частиц. Анизометрия частиц наполнителей увеличивается с ростом микротекстурированности исходного наполнителя и снижается при увеличении степени его измельчения.

5. Установлено, что сверхтонкое измельчение прокалённого кокса и искусственного графита до размеров частиц порядка 1 мкм, сопровождается незначительным увеличением межслоевого расстояния и уменьшением размеров кристаллитов в 2−3 раза. Повторная графитация тонкодисперсных наполнителей при термообработке до 2800 °C снижает общий уровень дефектности кристаллической структуры, однако «отжигу» подвергается только часть дефектов, созданных при сверхтонком измельчении. При одинаковых дозах механической энергии, затраченной на измельчение (15 кДж/г). Эффективность процесса отжига дефектов после повторной графитации увеличивается при снижении температуры получения исходного наполнителя.

6. Разработана программа и выполнены расчёты гранулометрического состава наполнителя, обеспечивающего максимальную плотность упаковки (Акт внедрения ФГУП «НИИграфит» прилагается). Установлено, что полученные функции распределения частиц по размерам аппроксимируются уравнением Годэна, что позволяет проводить упрощённые расчёты оптимального гранулометрического состава. Отработаны режимы получения наполнителей со средним размером частиц порядка 15 мкм и оптимизированным грансоставом без дополнительной классификации. Предлагаемый подход использован для оптимизации гранулометрического состава наполнителя при выпуске графита МПГ-7 на Новочеркасском электродном заводе. Акт внедрения ОАО «НЭЗ» прилагается.

7. Впервые разработан метод направленного регулирования соотношения между прочностными свойствами и коэффициентом термического расширения ИГ путём применения комбинированного (двухкомпонентного) наполнителя с различной крупностью и микротекстурированностью компонентов. С применением специально отработанной лабораторной технологии получения ИГ с использованием нанесения фенолформальдегидной смолы на частицы тонкодисперсного наполнителя из раствора, получены экспериментальные образцы ИГ на основе комбинированного наполнителя. При этом более крупные зёрна высокотекстури-рованного (игольчатого) кокса обеспечивают низкие -3, 0−3,5-Ю^К" 1 значения КТР, а тонкодисперсная добавка наполнителя с квазиизотропной структурой (кокса, графита) обеспечивает повышение плотности получаемых ИГ до 1,75−1,82 г/см3 и прочности на сжатие до 80 МПа. Показано, что для получения высокоплотных и высокопрочных тонкозернистых ИГ с плотностью до 1,9 г/см3 и прочностью 100 МПа и более, целесообразно использовать однокомпонентный наполнитель с квазиизотропной структурой.

8. Установлены основные закономерности усадочных явлений для заготовок искусственных графитов на основе различных коксопековых композиций на стадии обжига и графитации. Показано, что усадки на стадии обжига в значительной степени определяются способом смешивания и способом измельчения полученной массы. Усадки при графитации определяются, главным образом, температурой получения использованного наполнителя.

9. На основании результатов исследования физико-механических свойств и формоизменений заготовок, полученных на основе различных коксопековых композиций в диапазоне температур обработки от 100 до 900 °C, выполнены расчёты предельно допустимых термических градиентов при нагреве заготовок и длительности обжига при отсутствии неоднородности температурного поля печи. Показано, что критическим, по развитию термических напряжений, являются интервал температур нагрева заготовок от 100 до 500 °C. Сделано заключение, что получение крупногабаритных (диаметром 300 мм и более) заготовок тонкозернистых ИГ возможно только при снижении неоднородности температурных полей печей обжига до 10 °С/м.

10. Разработана концепция технологического процесса получения крупногабаритных заготовок тонкозернистых ИГ, основанная на специально отработанной совокупности технологических приёмов, позволяющих регулировать усадки заготовок на всех стадиях термообработки и обеспечивающих повышение свойств конечного материала при снижении термических напряжений заготовок при обжиге и графитации.

11 .Предложена принципиальная технологическая схема, обеспечивающая получение крупногабаритных заготовок тонкозернистых графитов, включающая использование наполнителя с температурой обработки порядка 1000 °C и выше, средними размерами зерна порядка 15 мкм и оптимизированным грансоставомподбор связующего, обеспечивающего достаточную прочность композиции на границе раздела наполнитель — связующее, применение горячего смешивания, применение способов измельчения массы, не нарушающих структуру и однородность композиции. Разработан технологический регламент, выпущена опытная партия тонкозернистого графита со средним размером зерна наполнителя 15 мкм, прочностью при сжатии до 100 МПа, модулем упругости 12,5 ГПа, КТР- 5, ЫО^К" 1 и удельным электросопротивлением 12,5−13,5 мкОм-м, в заготовках диаметром 300 мм и высотой 1000 мм. Акт внедрения разработанной технологии на Московском электродном заводе (в настоящее время ООО «ГрафитЭл — Московский электродный завод») и результаты испытаний материала у потребителей прилагаются).

12. Осуществляется создание опытно-промышленного производства, на котором предусмотрен выпуск крупногабаритных заготовок тонкозернистых графитов по разработанной технологии. Акт ФГУП «НИИграфит» об использовании результатов работы при создании участка и подготовке к производству тонкозернистых графитов прилагается.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.Р., Льюис Ф. А. Графит и его кристаллические соединения. М.:Мир, 1965.-256с.
  2. Графит как высокотемпературный материал./Сборник статей- Под ред. К. П. Власова. М.:Мир, 1964. — 424с.
  3. Ядерный графит/ С. Е. Вяткин, А. Н. Деев, В. Г. Нагорный, В. С. Островский, А. М. Сигарёв, Г. А. Соккер -М.: Атомиздат, 1967. 279 с.
  4. Свойства конструкционных материалов на основе углерода./Справочник-Под ред. В. П. Соседова. -М.-Металлургия, 1975. 335с.
  5. Искусственный графит/В.С.Островский, Ю. С. Виргильев, В. И. Костиков, Н. Н. Шипков М.:Металлургия, 1986. — 272с.
  6. С.В. Физика углеграфитовых материалов. -М.: Металлургия, 1972.-254с.
  7. А.С. Углеграфитовые материалы. -М.: Энергия, 1979. 319с.
  8. А.С. Углерод, межслоевые соединения и композиты на его основе. -М.: Аспект Пресс, 1997. 718с.
  9. Э.П. Углеграфитовые материалы. /Справочник. М.: Металлургия, 1973.- 136 с.
  10. Ю.Чалых Е. Ф. Технология и оборудование электродных и электроугольных предприятий. М.: Металлургия, 1972. — 432с. П. Рогайлин М. И., Чалых Е. Ф. Справочник по углеграфитовым материалам. -Л.: Химия, 1974.-208 с.
  11. Электроэрозионная обработка металлов/М.К.Мицкевич, А. И. Бушик, И. А. Бакуто, В. А. Шилов, И. Г. Девойно. Минск: Наука и техника, 1988. -216 с.
  12. О.С., Ляхин В. П., Соболев С. И. Высокотемпературные электропечи с графитовыми элементами. -М.: Энергия, 1974. 104 с.
  13. А.Н. Углеродистое сырьё для электродной промышленности. М: Профиздат, 2000. — 256 с.
  14. П.Бутырин Г. М. Высокопористые углеродные материалы. М.:Химия, 1976. -190 с.
  15. Красюков А. Ф. Нефтяной кокс. М.: Химия, 1966. -264 с.
  16. В.Е., Степаненко М. А. Каменноугольный пек. М.:Металлургия, 1981.-208 с.
  17. В.П. История развития углеродной промышленности. М.:Аспект-Пресс, 1999.-264 с.
  18. В.И., Островская Т. А. Свойства мелкозернистых графитов, выпускаемых зарубежными фирмами и области их применения./В сб. трудов НИИГрафит: Углеродные материалы. М.:ЦНИИ цветной металлургии, 1994.- С.83−89.
  19. Проспекты фирм UCAR, РОСО Graphite Inc., Ultra Carbon Corp., Great Lakes Carbon Corp., SGL Carbone Groop, Shunk & Ebe, Toyo Tanso, Ibiden, Le Carbone-Lorraine, 1990−2004 гг.
  20. Burchell T.D. A microstructurally based fracture model for polygranulargraphites.//Carbon, 1996. v.34, № 3. — P.297−316.
  21. Rewiew. Graphite//Chung D.D.L.//J. Mat. Sci, 2002. v.37,№ 8. -P.1475−1489
  22. Hoffman W.R., Huttinger K.J. Sintering of powders of polyaromatic mesophase to high-strength isotropic carbons-I. Influence of the raw material and sintering conditions on the properties of the carbon materials.//Carbon, 1994. v.32, № 6. -P.1087−1103.
  23. Fiel L.D., Lapenta J.A. Oxidation behaviour of fine grained graphite.//16th Bienn.Conf. on Carbone. Extended Abstracts and Program. San Diego, California, USA, 1983. -P.142−143.
  24. Ю.С. Термостойкость и трещиностойкость конструкционных углеродных материалов./УНеорганические материалы. 1994. т.30, № 11. — С.1388−1391.
  25. ЗТВиргильев Ю. С. Вязкость разрушения конструкционных углеродных материалов.//Неорганические материалы. 1994. т.30, № 11. — С.1399−1404. 32. Графит марок МПГ-6 и МПГ-7 в заготовках и деталях. Технические условия. ТУ 48−20−51−84. М.:НИИграфит, 1984.
  26. Заготовки из мелкозернистого изостатического графита марки МИГ-1. Технические условия. ТУ 48−4807−263−91. М.:НИИграфит, 1991.
  27. Изделия фасонные из графита различных марок. Технические условия. ТУ 48−20−86−81. М.:НИИграфит, 1981.
  28. А.С. ЭПР свободных носителей заряда в углеродных материалах.-Дисс.канд. физ.-мат.наук.-М:МГУ, 1971. -169 с.
  29. Ю.Н., Котосонов А. С., Емельянова В. М. Влияние дефектов структуры углерода на скорость окисления.// Неорганические материалы. 1974. -т.Ю,№ 11.-С. 2082−2085.
  30. А.С. Характеристика макроструктуры искусственных поликристаллических графитов по электропроводности и магнетосопротивлению.//ДАН СССР. 1982. -т.262, № 1.-С.133−135.
  31. П.М., Котосонов А. С. Остронов Б.Г. Метод количественной оценки микротекстуры углеродных материалов.//Заводская лаб.1987.-№ 8, — С.62−63.
  32. И.Я., Котосонов А. С., Бучнев JT.M. Структурные факторы, определяющие термическое расширение поликристаллических графитов.// Химия твёрдого топлива. 1990. -№ 2. С. 130−135.
  33. Singer L.S.Wagoner G.A. ESR in high-temperature carbon and graphites.// Proc 5th Carbon Conf., 1963, N.-Y.:Pergamon Press, 1959. P.129−134.
  34. Auquie D., Oberline M., Oberline A. Microtexture of mesophase spheres as studied by high resolution conventional transmission electron microscopy (STEM)// Carbon, 1980.- v.18,№ 5. -P. 337−346.
  35. Oberline A., Villey M., Combaz A. Influence of elemental composition on carbonization pyrolysis of kerocen shale and kuckersite //Carbon, 1980. v. 18, № 5. -P. 347−353.
  36. Chen X.H., Yang H.S., Wu G.T., e.a. Generation of curved or closed-shell carbon nanostructures by ball-milling of graphite.// Journal of Crystal Growth, 2000. v.218. -P. 57−61.
  37. Salver-Disma F., Taranscon J.-M., Clinard C., Rouzaud J.-N. Transmission electron microscopy studies on carbon materials prepared by mechanical milling.// Carbon, 1999. -v.37, P. 1941−1959
  38. А. Высокопрочные материалы. М.:Мир, 1976. 261 с.
  39. Emmerich F.G. Tensile strength of carbons with different textures/ CARBONE'97. 23-rd Biennial Conference on Carbone. July 13 to 18, 1997, Pennsylvania State University. Extended Abstracts and Program. P.280−281.
  40. Tucker M.O., Rose A.P.G., Burchell T.D. The Fracture of Polygranular graphites.//Carbon, 1986. v.24. — P. 581−602.
  41. Viennet L., Khellafi S., Coustenoble L., e.a. A statistical strength model for polygranular graphites/ Eurocarbon 2000. 1 st World Conference on Carbon. 9−13 July 2000, Berlin. Abstracts and Programme. P.409−410.
  42. Г. Н. Механизм взаимодействия компонентов в системе наполнитель-связующее.//В сб.: Структура и свойства углеродных материалов.
  43. М:Металлургия, 1987. С. 17−26.
  44. Rouzaud J.N., Chaudre D., Beguin F., C.Moneger. Carbonization in geometrically restricted spaces/ CARBONE'97.23rd Biennial Conference on Carbone. July 13 to 18,1997, Pennsylvania State University. Extended Abstracts and Program. P.56−57.
  45. Э.И., Сысков К. И. Получение поверхностных плёнок пироуглерода при низкотемпературном пиролизе углеводородов./В сб. конструкционные материалы на основе углерода. М.: Металлургия, 1967. -№ 3. -С. 80−83.
  46. B.C. Влияние наполнителя и связующих на качество конструкционного графита./В сб.: Структура и свойства углеродных материалов. -М.:Металлургия, 1987. С.7−16.
  47. В.П., Смирнов Б. Н., Агафонов М. В., Фиалков А. С. Исследование толщины граничных слоёв пека от температуры спекания в композиции на основе технического углерода.//Коллоидный журнал, 1991. -т.53, № 5. С.812−817.
  48. Moshida I., Inoue S., Maeda К., e.a. Carbonization of aromatic hydrocarbons-V.Microscopic features of carbon obtained by aid of catalysts.// Carbon, 1976. v. 4, № 6.-P. 341−346.
  49. Kobayashi K., Sugawara S., Toyoda S., e.a. An X-ray difraction study of phenol-formaldehyde resin carbons.//Carbon, 1968. v.8, № 6. -P. 359−364.
  50. Edstrom J., Levis I.C. Chemical structure and graphitization: X-ray diffraction studies of graphites, derived from polynuclear aromatics.//Carbon, 1969, — v. 7,№ 1. P. 14−17.
  51. Lewis I.C., Singer L.S. ESR of stable aromatic radical intermediates in pyrolysis.//Carbon, 1969.- v. 7, № 1.- P.93−9950.
  52. Ignatowicz M., Chiche P., Dedui J., e.a. Formation de la texture des cokes de houilles et de brais etudie a par solubiliet par microscopie.//Carbon, 1966.-v.4, № 1. P. 41−50.
  53. И.А., Остронов Б. Г., Розенман И. М., Котосонов А. С. Получение однокомпонентных углеродных материалов с различной степенью графитации.// В сб. конструкционные материалы на основе углерода М.: Металлургия 1975. — № 10. — С. 66−70.
  54. А. С. Винников С.А., Фролов В. И. Влияние механического давления при карбонизации органических полимеров на их графитируемость при высоких темпнратурах.//ДАН СССР, 1969. -т.185, № 6. С.1316−1319.
  55. В.М., Румянцев С. М., Остронов Б. Г. и др. Графитируемостьмезофазных пеков.// Химия твёрдого топлива, 1984. № 4. — С. 109−111.
  56. Noda Т. Crystall growth and graphitization.//Carbon, 1970. v. 18, № 1. — P. 212.
  57. В.И., Шипков H.H., Дымов Б. К., Шевяков В. П., Бубненков И. А. Изменение структуры углерода при воздействии высокого давления и температуры.//Структура и свойства углеродных материалов. -М.Металлургия, 1987. С.107−119.
  58. Термо-, жаростойкие и негорючие волокна./Под. ред. А. А. Конкина М.: Химия, 1978.-424 с.
  59. Lewis I.C.Chemistry of carbonization.//Carbon, 1982. -v.20, № 6. P. 519−529.
  60. Kipling J.J., Sherwood J.N., Shooter P.V., e.a. Factors, influencing the graphitization of polymer carbons.//Carbon, 1964. v.4, № 3. — P.315−320.
  61. Brooks J.D., Taylor G.H. The formation of some graphitizing carbons.//Che-mistry and Physics of Carbon- Ed. by Walker P.L., -N.Y.:Pergamon Press.- 1968.-v.6.- P. 765−770.
  62. Marsh H., Walker P.L. The formation and graphitizable carbon via mesophase: Chemical and kinetic considerations.//Chemistry and Physics of Carbon. Ed. by Walker P. L,-N.Y.:Pergamon Press, 1979.- v.15.- P. 229−286.
  63. Lewis I. C, Kovac C.A. The role of free radicals and molecular size in mesophase pitch .//Carbon, 1978, — v, 16,№ 6,-P. 425−429.
  64. Лапина H. A, Островский B.C., Аверина M.B. и др. Изучение термомеханических и структурных превращений каменноугольного пека при его коксова-нии.//Кокс и Химия, 1975. № 12. — С. 28−32.
  65. Moshida I, Maeda К, Takeshita К. Comparative study of the chemical structure of disk-like components in the quinoline insolubles.//Carbon, 1973. v.16, № 6.-P. 459−467.
  66. Kovak C.A., Lewis I.C. Magnetic orientation studies of synthetic mesophase pitches.//Carbon.- 1978.- v. 16, № 6.-P. 443−447.
  67. Marsh H., Latham C., Gray E. The structure and behaviour of QI material in pitch.//Carbon, 1985, — v.23, № 5. -P.555−570.
  68. RuIand W. X-ray studies of the carbonization and graphitization of acenaphtilens and bifluorenil.//Carbon, 1965. v.2, № 4. — P.365−378.
  69. Fishbach D.B. The kinetics and mechanism of graphitization./Chemistry and Physics on Carbon. Ed. by Walker P.L., — N.Y.:Pergamon Press, 1971. v.7. — P. l-105
  70. Э.И. Нефтяной углерод. M.: Химия 1980. — 272 с.
  71. Р.З. Образование углерода при термических превращениях индивидуальных углеводородов и нефтепродуктов. -М.: Химия, 1973. -144 с.
  72. Р. Н. Шипков Н.Н. Горпиенко М. С. и др. Нефтяной игольчатый кокс. -Уфа:АН РБ, 1996. -210 с.
  73. Wang Y.G., Korai Y., Mochida I. Carbon disc of high density and strength prepared from syntetic pitch derived mesocarbon microbeads.//Carbon, 1999. -v.37, № 7. — P.1049−1057.
  74. Патент DE2504561. Method for producing solid carbon material having high flexural strength. on. 21.08.1975.
  75. Патент FR2270312. Graphitsed electrode coke. on. 05.12.1975.
  76. Патент FR2314240. Manufacture of coke. on. 07.01.1977.
  77. Патент FR2366351. Method of producing pitch coke. on.28.04,1978.
  78. Патент FR2415135. Electrode Coke Feed Material. on.17.81 979.
  79. Патент GB1484601. Graphitsed electrode coke, -on.28.04.1975. ЮО. Патент GB1522553. Production of semi-coke. on.23.08.1978.
  80. Патент GB1526690. Production of coal tar pitch coke. on. 27.09.1978. Ю2. Патент JP2000007436. Graphite material and its production. — on. 11.01.2001.
  81. ЮЗ.Патент JP2000351670. Graphite material, graphite material for forming SiC film and part for device for pulling silicon single crystal. on. 19.12.2000.
  82. Патент US3,957,957. Method for preparing graphite articles. on. 18.05. 1976.
  83. Патент US4,013,760. Process for the production of isotropic pyrolytic carbon particles. on. 22.03.1977.
  84. Юб.Патент US4,029,749. Process for manufacturing needle coke. on. 14.06.1977. Ю7. Патент US4,100,265. Process for preparation of high quality coke. — on.1107.1978.
  85. Ю8.Патент US4,137,150. Method for the manufacture of a coal-tar pitch coke. on.3001.1979.
  86. Ю9.Патент US4,291,008. Process for calcining and desulfurizing petroleum coke, -on. 22.09.1981.
  87. Патент US4,293,533. Method for producing solid carbon material having high flexural strength. on. 06.10.1981.
  88. Патент US4,369,171. Production of pitch and coke from raw petroleum coke, -on. 18.01.1983.
  89. Патент US4,637,906. Method of producing carbon materials, -on. 20.01.1987. НЗ. Патент US6,245,312. Superhard carbon material, a method for its production, and articles made therefrom. on. 12.01.2001.
  90. Патент US5,045,298. Carbon material and process for production thereof. on. 03.09.1991.
  91. Hansen B.E., Malmros O., Turner N.R., Heart treatment in the manufacture of Pitch produced from blends of tars of petroleum and coal origin./ 1-st World Conference on Carbon. 9−13 July 2000, Berlin. Abstracts and Programme. -P.25−26.
  92. Perez M., Granda M., Garsia R., e.a. Improvement of The binder properties of petroleum derivatives by blending with coal-tar pitch./l-st World Conference on Carbon.9−13 July 2000, Berlin. Abstracts and Programme. -P.41−42.
  93. Jang M.J., Wang G., Eser S. A Laboratory-scale flow reactor for simulated delayed cocing of decant oil./l-st World Conference on Carbon.9−13 July 2000, Berlin. Abstracts and Programme. -P.163−164.
  94. Rodriges-Valero M.A., Martines-Escandel M., Rodriges-Reinoso F. Sintering ofcarbone mesophase powders obtained from petroleum residues./l-st World Conference on Carbon.9−13 July 2000, Berlin. Abstracts and Programme. P.179−180.
  95. Nakanishi K., Higashi K., Oyama T. Study on coking at heater tube in delayed coker unit./l st World Conference on Carbon.9−13 July 2000, Berlin. Abstracts and Programme.-P.413−414.
  96. Moriama R., Suzuki K., Kumagai H., e.a. Analysis and modeling of mesophase sphere formation from coal tar pitch./l-st World Conference on Carbon.9−13 July 2000, Berlin. Abstracts and Programme. -P.527−528.
  97. Crespo J.L., Arenillas A., Vina J. A., e.a. A study of mesophase formation from a low temperature coal tar pitch using formaldehyde as a promoter for polymerization. //Carbon, 2004. v.42, № 12−13. — P. 2762−2765.
  98. Yoon S., Park Y., Mochida I. Preparation of carbonaceous spheres from suspensions of pitch materials.//Carbon, 1992. -v. 30, № 5. P. 781−786.
  99. Ito M., Kakuta Т., lino M. Modification of mesophase formation during the carbonization of acenaphthylene by the addition of acenaphthene.//Carbon, 1991. v. 29,№ 4−5.-P. 541−546.
  100. Kim J., Lim Y. Effects of borane-pyridine complex on the mesophase pitch formation from decant oil.//Carbon, 2003. -v.41, № 12. P. 2369−2376.
  101. Marsh H., Martinez-Escandell M., Rodriguez-Reinoso F. Semicokes from pitch pyrolysis: mechanisms and kinetics.// Carbon, 1999. v. 37, № 3. — P. 363−390.
  102. Menendez R., Granda M., Bermejo J. Relationships between pitch composition and optical texture of cokes. //Carbon, 1997. v.35, № 4. — P. 555−562.
  103. Патент JP2001031976. Processes for treating mesophase-containing pitch and preparing carbon material and graphite material. on. 06.02.2001.
  104. Патент JP2000203939. Production of high strength carbon material. on.2507.2000.
  105. ВО.Патент GB2006178. Process for the production of mixed powder serving as starting material for the production of artificial graphites or graphite-like materials. -on. 02.05.1979.
  106. Патент US5,525,276.Method for manufacturing high strength isotropic graphite piston components. on. 11.06.1996.
  107. Патент US3,993,738. High strength graphite and method for preparing same. on. 23.11. 1976.
  108. Патент US4,469,650. Special carbon material. on. 04.09.1984.
  109. Патент US4,071,604. Method of producing homogeneous carbon and graphite bodies.-on. 31.01.1978.
  110. Патент DE2746020. Method of producing resin solution and a suspension of particles therein for use as a starting material for the manufacture of a coated filler powder for making molds and the like. on. 19.04.1979.
  111. Патент US4,213,956. Granite composition. on. 22.07.1980.
  112. Патент US4,983,244.Process for producing graphite blocks. on.08.01.1991.
  113. Патент US5,449,507. Processes for producing graphite blocks from graphitizable organic polymers and process for carbonizing graphitizable polymer films.-on. 12.09.1975.
  114. Патент DE2234587. Process for the production of prismatic graphite molded articles for high temperature fuel elements. on. 07.02.1974.
  115. Патент DE2348282 Process for the production of graphite molding powder, -on. 24.04.1975.
  116. Патент FR2244728. Process for the production of graphite molding powder, -on. 18.04.1975.
  117. Патент FR2317225. Process for producing shaped graphitic articles. on. 04.02.1977.
  118. Патент GB1468880. Productioin of paste for the production of carbon electrodes. on. 30.03.1977.
  119. Патент GB1501576. Resin-bonded graphite body. on. 15.02.1978.
  120. Патент JP1160864. Carbon graphite material. on. 23.06.1989.
  121. Патент JP1294507. Production of carbon or graphite material. on. 28.11.1989.
  122. Патент JP11100267. Carbon material and its production. on. 13.04.1999.
  123. Патент US4,847,021.Process for producing high density carbon and graphite articles. on. 11.07.1989.
  124. Патент US5,609,800. Process for producing high-density and high-strength carbon artifacts showing a fine mosaic texture of optical anisotropy. on. 11.03.1997.
  125. Akezuma M, Okuzava K, Esumi K, e.a. Physico-chemical properties of quinoline-soluble and quinoline- insoluble mesophase.//Carbon, 1987. v.22,№ 6. — P.517−522.
  126. M. Kodama, T. Fujiura, E. Ikawa, e.a. Characterization of meso-carbon microbeads prepared by emulsion method.//Carbon, 1991. v. 29, № 1. — P. 43−49,
  127. Патент JP1138172. Sintered material of graphite and mesocarbon microbead. -on. 31.05.1989.
  128. Патент US4,202,868. Production of high-density carbon materials. on. 13.05. 1980.
  129. Norfolk C, Mukasyan A, Hayes D, e.a. Processing of mesocarbon microbeads to high-performance materials: Part I. Studies towards the sintering mechanism. //Carbon, 2004. -v. 42, № 1. P. 11−19.
  130. Патент DE3034359. Process for producing high-density, high-strength carbon and graphite material. on. 27.02.1986.
  131. Патент US4,226,900. Manufacture of high density, high strength isotropic graphite. on. 07.10.1980.
  132. Патент US4,366,191. Method of increasing the strength of carbon and graphite members.-on. 28.11,1982.
  133. Патент FR2295914. Process for preparing carbon products. on. 23.07.1976.
  134. Патент GB1530677. Process for the manufacture of carbon bodies. on. 25.10.1978.
  135. Патент JP11130536. Carbon material and its production. on. 18.05. 1999.
  136. Патент JP2002362975. Large sized graphite material and manufacturing method thereof.-on. 18.12. 2002.
  137. Патент JP5043318. Composition for carbonaceous form. on. 23.02.1993.
  138. Патент JP5279119. Carbon material having oxidation resistance and its production. on. 26.10.1993.
  139. Патент JP580841 lO. Manufacture of carbon material. on. 20.05.1983. 16 5. Патент JP60054909.Preparation of carbon material. — on. 29.03.1985.
  140. Патент JP61191508. Production of carbonaceous material. on.26.08.1986.
  141. Патент JP8026709. Production of carbon material. on. 30.01.1996.
  142. Патент US4,089,934. Process for preparing carbon products. on. 16.05.1978.
  143. Патент US4,188,279. Shaped carbon articles. on. 12.02.1980.
  144. Патент US4,082,823. Process for forming coated pitch prills, on. 04.04.1978.
  145. Патент US 4,526,834. Nuclear graphite, on. 02.07.85.
  146. Патент US3,956,436.Process for producing micro-beads and product containing the same. on. 11.05.1976.
  147. Патент US4,351,056. Carbon electrodes having a low coefficient of thermal expansion. on. 21.09.82.
  148. Патент JP1145370. Production of carbonaceous material. on. 07.06.1989.
  149. Патент GB1529521. Process for the manufacture of carbon bodies. on. 25.10.1978.
  150. Патент DE2712628. Process for making a starting material for the manufacture of artificial graphite articles. on.07.09.1978.
  151. Патент GB1597573. Process for the production of a substance suitable as starting material for the production of artificial graphites or graphite-like materials, -on. 09.09.1981.
  152. Патент JP2014877. Production of carbon material and graphitization is performed. on. 18.01.1990.
  153. Патент US4,009,143. Process for producing carbonaceous substances for use in synthetic-graphite and graphite-like bodies. on.22.02.1977.
  154. Патент US4,059,682. Method of making shaped carbonaceous bodies. on. 22.11.1977.
  155. Патент US5,730,916. Process for manufacturing essentially carbon filler or distributing body for flowing liquids, on. 24.03.1998.
  156. Патент JP61251503. Carbon stick and production thereof. on. 08.11.1986.
  157. Т.А., Кондратьев И. А., Розенман И. М. Исследование процесса термоокисления нефтяного полукокса./ В сб.'Конструкционные материалы на основе углерода. -М.: Металлургия, 1976. № 11. — С.5−9.
  158. И.А., Розенман И. М., Чучин В. П. и др. Материалы на основе пеков и полукоксов в роторно-поршневом двигателе./ В сб. конструкционные материалы на основе углерода, М.:Металлургия, 1976. -№ 11.- С.83−86.
  159. Schmidt J., Moergenthaler К. D., Brehler K.-P. and Arndt J. High-strength graphites for carbon piston applications// Carbon, 1998. v. 36, № 7−8. — P. 10 791 084.
  160. Патент US 4,217,336. Artificial graphite. on. 12.08.1980.
  161. Патент GB1603426. Graphite composition. on. 25.11.1981.
  162. Патент US4,985,184. Production of carbonaceous powders and their granulation. on.15.01.1991.
  163. Патент JP20020939. Production of high strength carbon material. on. 25.07.2000.
  164. Рекристаллизованный графит./Н.Н.Шипков, В. И. Костиков, Е. И. Непрошин, А. В. Дёмин А.В. -М.:Металлургия, 1979. 184 с.
  165. Н.А., Деев А. Н., Багров Г. Н. Причины возникновения трещин в заготовках на основе непрокалённого нефтяного в начальной стадии термообработки./ В сб. конструкционные материалы на основе углерода. -М.Металлургия, 1970. -№ 5. С.27- 31.
  166. Г. Н., Конева К. М. Взаимодействие каменноугольного пека с нефтяным коксом при смешивании./ В сб.'.Конструкционные материалы на основе углерода. М.:Металлургия, 1966. — № 2. — С.5−11
  167. Патент JP20003511670. Graphite material, graphite material for forming SiC film and part for device for pulling silicon single crystal, -on. 19.12.2000.
  168. Патент Л52 003 212 655. Low thermal expansion graphite material andproduction method therefore. on. 30.07.2003
  169. Патент JP61072610. Production of high-density graphite material.- on. 14.04.1986.
  170. П.Я., Филимонов В. А., Ваганова О. П. Температура смешивания коксо- пековой композиции и свойства углеродного материала./В сб.: Исследования в области углеродных материалов. М. Металлургия, 1990. -С.11−15.
  171. ТП № 4805−8-79 Производство графита марки АРВ, МГ. Челябинский электродный завод. Челябинск, 1979.
  172. ТП № 17−72. Производство графита марки АРВ. Московский электродный завод. М., 1972.
  173. ТП № 4807−6-78. Производство графита марки ГМЗ-К на МЭЗе. НИИграфит, — М., 1978.
  174. ТП № 4807−96−84. Производство графита марки МПГ-б©. НИИграфит. -М., 1984.
  175. ТП № 48−07−67−91. Производство мелкозернистого изотропного графита марки МИГ в заготовках. НИИграфит. М., 1991.
  176. ДТП № 4807−187−00. Производства графита марок МПГ-6(2), МПГ-7 (2) и МПГ-8(2). М., 2000.
  177. Технологический регламент на выпуск опытной партии графита МИГ-2. НИИграфит. -М., 1993.
  178. Knibbs R.M. Fracture in Polycristaline Graphite.//Nucl. Mater., 1967. v.24. — P.547−552.
  179. A.JI., Гусман H.O., Черных B.A., Фридман A.M. Влияние размера частиц наполнителя на прочность углеграфитовых материалов.//Химия твёрдого топлива, 1973. № 3. — С.91−96.
  180. А.Н. Технология изготовления крупногабаритных графитов и методы контроля их качества. Диссертация на соискание учёной степени доктора технических наук, Москва, 1998, 293 с.
  181. Pears C.D. Observation on frakture phenomena in polygraphites and the resulting arguments on fracture mode and criteria.//! 0-th Biennial Connerence on
  182. Carbon, Extended Abstracts and Program. 1971. — P.227−228.
  183. Ю.С. О хрупком разрушении графита.//В сб.: Конструкционные материалы на основе графита.- М.: Металлургия, 1972. -№ 7. С. 52−58.
  184. Современные композиционные материалы./Под ред. Л. Браутмана, Р. Крока, — М.:Мир, 1970. 672с. (Addison-Wesley publishing company, Ontario, Modern Composite Materials. Ed. by Broutman L.J.& Krock R.H.
  185. Промышленные полимерные композиционные материалы. Под редакцией М.Ричардсона. М.: Химия, 1980. — 472с. (Applied Science Publishers LTD, London, Polymer engineering composites, Ed. by M.O.W. Richardson)
  186. Zhu Q., Qiu X., Ma C. Oxidation resistant SiC coating for graphite materials. //Carbon, 1999. v.37, № 9. — P.1475−1484.
  187. Ю.С., Лебедев И. Г. Радиационная стойкость изотропных конструкционных графитов.//Неорганические материалы, 2002. -т.38,№ 10.- С.1192−1198.
  188. Hall G., Marsden, B.J., Fok, S.L., Smart J. The relationship between irradiation induced dimentsional change and the coefficient of thermal expansion modified Simmons relationship.//Nuclear Engineering and Design, 2003. № 222. — P.319−330.
  189. Ю.С. Тепловой коэффициент линейного расширения конструкционных графитов.//Физика и химия обработки материалов, 1995. -№ 4. С.84−103.
  190. Sutton A. L. and Howard V. С. The role of porosity in the accommodation of thermal expansion in graphite .//Journal of Nuclear Materials, 1962. v.7,№ 1. — P.58−71.
  191. Jenkins G. M. The thermal expansion of polycrystalline graphite.//Journal of Nuclear Materials, 1964. v. 13, № 1. — P. 33−39.
  192. P. J., Neighbour G. В., McEnaney B. The coefficient of thermal expansion of nuclear graphite with increasing thermal oxidation.//J. Phys. D: Appl. Phys. 2000.-v.33.-P.991−998.
  193. Tiwari R., Strong S.L., Lewis I.C. Preferred orientation of coke particles/ CARBONE'97. 23rd Biennial Conference on Carbone. July 13 to 18, 1997, Pennsylvania State University. Extended Abstracts and Program. P.52−53.
  194. Керамика из огнеупорных окислов./Бакунов B.C., В. Л. Балкевич, А. С. Власов и др. -М.:Металлургия, 1977. 304с.
  195. Kelly В.Т. The thermal expansion coefficients of graphite crystalls the teoretical model and comparison with 1990 data.//Carbon, 1991. -v.29.--P.721−724.
  196. Kirkpatrick S. Percolation and Conduction.//Rev.Mod.Phys., 1973. v.45,№ 4.- P.574−588.
  197. Ю.Ю. Перколяция: теория, приложения, алгоритмы.- М.:Едиториал УРСС, 2002. 112 с.
  198. П.М. Измельчение в химической промышленности. М.:Недра, 1977.-368 с.
  199. В.И. Струйные мельницы. -М.Машиностроение. 1967. 263 с.
  200. М.Д. Фракционирование порошков. М.: Недра, 1980, — 327 с.
  201. С., Синг К. Адсорбция, удельная поверхность, пористость. М.: Мир, 1984. -310 с.
  202. П.А. Основы анализа дисперсного состава промышленных пылей и измельченных материалов. JL- Химия, 1987, — 264с.
  203. Наполнители для полимерных композиционных материалов./Под ред. Г. С. Каца, Д. В. Милевски. М.- Химия, 1981, — 736с.
  204. В.П., Михайлов В. В. Производство сажи. М.- Химия, 1970, — 318с.
  205. Achaiya T.R., Olander D.R. The rate of oxidation of basal and prismatic surfaces of pyrolitic graphite.//Carbon, 1973. v. l 1, № 1. — P.7−9.
  206. B.C., Аверина M.B., Липкина H.B., Рощина A.A., Влияние структуры и способа размола кокса на дисперсность и анизометричность его частиц.//Химия твёрдого топлива, 1993. — № 6. С.56−58.
  207. B.C., Хренкова Т. М. Изменение свойств графита при механическом воздействии в газовых средах.// Химия твёрдого топлива, 1992. -№ 6. С.77−81.
  208. А.С., Чупарова Л. Л., Варлаков В. П. и др.// Изменение структуры графита при виброизмельчении.//Химия твёрдого топлива, 1992 № 6. — С.114−119.
  209. Hermann Н., Schubert Th., Gruner W., and Mattern N. Structure and Chemical Reactivity of Ball-Milled Graphite//Nanoctructural Materials, 1997. v.8, № 2.-Р.215−229.
  210. Вартапетян Р. Ш, Волощук А. М, Плавник Г. М, и др. Влияние механоактивационной обработки на микропористую структуру и адсорбционные свойства активных углей//Журнал физической химии, 1995. т. 69, № 10.-С. 1831−1835.
  211. Awasthi К, Kamalarakaran R, Singh А. К, e.a. Ball-milled carbon and Hydrogen Storage//International Journal of Hydrogen Energy, 2002. v.21. — P. 425 432.
  212. Kim Y. A, Hayashi T, Fukai Y, Endo M, Yanagisawa T, Dresselhaus M.S. Effect of ball milling on morphology of cup-stacked carbon nanotubes.//Chemical Physics Letters, 2002. v.355. — P. 279−284.
  213. Salver-Disma F, Lenain C, Beaudoin B, Aymard L, Taranscon J.-M. Unique effect of mechanical milling on the lithium intercalation properties of different carbons.//Solid State Ionics, 1997. v.98. — P.145−158.
  214. Ю.Е. Керамические и огнеупорные материалы. Избранные труды. Том I. СПб: Стройиздат, 2003. — 544 с.
  215. Luhleich Н. К, Binkele L, Delle W. e.a. Phisical properties of coat mix materials/16 ш Biennial Conference on Carbon. Extended Abstracts and Program. American Carbon Comitee, 1983, July 18−22, San-Diego, Califomia.-P.605−606.
  216. Ким B.C., Скачков B.B. Диспергирование и смешивание в процессе переработки пластмасс. -М.:Химия, 1976. -240 с.
  217. Попилинский Р. Я, Кондратов Ф. В. Прессование керамических порошков. М.:Металлургия, 1968. — 272 с.
  218. JP2000007436. Graphite material and its production. on. 11.01.2000.
  219. Патент JP2000203939. Production of high strength carbon material.- on.25.07.2000.
  220. B.A. Механические напряжения при термической обработке полуфабриката искусственного графита.//В сб.: Конструкционные материалы на основе углерода. М.: Металлургия, 1979. — С.45−59.
  221. Ю.Н., Зайцев С. С., Багров Г. Н. Природа саморазогрева пеко-коксовой композиции при смешении/В сб.: Конструкционные материалы на основе углерода. М.:Металлургия, 1967. — № 3. — С.5−10.
  222. Л.Я., Николаев А. И., Сигарёв A.M., и др. Применение высокотемпературного пека в качестве связующего при производстве углеграфитовых материалов./В сб.: Конструкционные материалы на основе углерода. -М.:Металлургия, 1967. № 3. — С. 11−18.
  223. Э.Ю., Дымов Б. К., Багров Г. Н. Формирование теплового расширения углеродных материалов на основе нефтяного непрокалённого кокса при обжиге./ В сб.: Конструкционные материалы на основе углерода. -М.:Металлургия, 1970. № 5. -С.89−93.
  224. Н.А., Стариченко Н. С., Аверина М. В. и др. Влияние аг фракции высокотемпературного пека на свойства мелкозернистых графитов. //Кокс и химия, 1990. -№ 7. С.10−12.
  225. В.А., Дюжиков Б. И., Козырев А. А. и др. Исследование особенностей структуры саже-пековых смесей, полученных в вибромельницах периодического и непрерывного действия./В сб.: Элеюроугольные материалы и изделия. М.: Энергия, 1975. — С.110.
  226. А.Д., Андрианов Е. И. Аутогезия сыпучих материалов.- М.:Металлургия, 1978. 288с.
  227. Э.А.Шуваев. О распределении температур и термических напряжений в углеграфитовых телах циллиндрической формы//Сборник трудов ЧЭМК, -Челябинск, Южно-уральское книжное издательство, 1970. № 2. — С.200−214.
  228. А.И., Тканова О. В., Большаков Ю.Л.Определение термонапряжений и оптимизация режимов обжига заготовок.// Цветные металлы,! 990. № 9.- С.62−65.
  229. О.В., Лутков А. И., Михайлов В. Н. и др. Интенсификация процесса обжига углеродных материалов./Щветные металлы, 1992. № 9.- С.42−44.
  230. С.Н. Совершенствование тепловых процессов с целью повышения качества обжига заготовок из углеродистых материалов./Автореферат дисс. на соискание ученой степени кандидата технических наук. -М.:МИСИС, 2004. 60 с.
  231. В.П. Совершенствование существующих и разработка новых технологий графитации углеродных материалов. Диссертация на соискание учёной степени доктора технических наук. М.: НИИграфит, 1999. -211 с.
  232. Н.Н., Ганзен А. Г., Китова В. А. и др. Термические напряжения в цилиндрических заготовках при графитации.//В сб. Конструкционные материалы на основе углерода. М.:Металлургия, 1975. — № 10. — С.48−58.
  233. В.П., Матющенко Г. Н., Авдеенко М. А. Экспериментальное определение температурных полей керна печи при графитации углеродных материалов./В сб. Конструкционные материалы на основе углерода.- М.:Металлургия, 1975. № 10. — С. 42−47.
  234. В.П., Чалых Е. Ф. Графитация углеродистых материалов. -М.:Металлургия, 1987. 176 с.
  235. М.С., Жибицкий Ф. Б., Конева К. М. и др. Исследование влияния сроков хранения непрокалённогнефтяного кокса на свойства коксо-пековых композиций./ В сб. Конструкционные материалы на основе углерода. -М.:Металлургия 1977.-№ 12.-С. 154−157
  236. Кокс пековый металлургический производства Череповецкого металлургического комбината КПЭ-1.
  237. Кокс нефтяной пиролизный специальный КНПС.
  238. Пек каменноугольный высокотемпературный, ТУ 14−6-84−72 (марки Г).2.ДРОБЛЕНИЕ КОКСА
  239. Поступивший кокс раздробить на щёковой и молотковой дробилке до кусков размером менее 5 мм и подать в накопительные бункера.3.РАССЕВ ДРОБЛЁНОГО КОКСА
  240. Кокс, прошедший стадию дробления подать на вибросито и отсеять на вибросите фракцию (-3,0 мм) и подать в накопительные бункера вибромельницы.
  241. Фракцию (+ 3,0 мм) подать на дробилку в смеси с исходным коксом.4.РАЗМОЛ ПРОКАЛЕННОГО КОКСА
  242. Подать на линию запитки вибромельницы кокс, предварительно раздробленный до размеров частиц менее 3,0 мм, при содержании фракции (-0.160мм) не более, чем 15% масс.
  243. Контрольный рассев порошка кокса проводить на ситах (0.250), (0.160), (0.090),(0.071) и (0.045) мм с резиновыми шайбами. Навеска кокса- 10 г, время рассева 20 мин.
  244. Содержание фракции (-0,045мм) в помоле должно составить 90−96% масс., суммарный остаток на ситах (0.090), (0.160) и (0.250) мм не более 3.0% масс.1. Кокс1. Дробление кокса
  245. Высокотемпературны й каменноугольный1. Дробление пека1. Рассев кокса
Заполнить форму текущей работой

Сдать сессию!