Бакалавр
Дипломные и курсовые на заказ

Повышение эффективности вентиляции корпусов электролизного производства алюминия путем совершенствования системы газоотсоса

Диссертация: Повышение эффективности вентиляции корпусов электролизного производства алюминия путем совершенствования системы газоотсоса
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Разработана конструкция газосборного колокола, исключающая образование отложений в подколокольном пространстве. Исключение отложений более, чем в 20 раз сокращает частоту выполнения технологических операций, связанных с разрушением корки. Кроме этого, увеличенные наружные габариты газосборного колокола на 12 -19% сокращают площадь поверхности расплава, находящуюся вне укрытия, что сокращает… Читать ещё >

Содержание

  • ОСНОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
  • 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ СИСТЕМЫ 14 ВЕНТИЛЯЦИИ, ПЫЛЕУЛАВЛИВАНИЯ И ОБЕЗВРЕЖИВАНИЯ АНОДНЫХ ГАЗОВ В КОРПУСАХ ПРОИЗВОДСТВА АЛЮМИНИЯ
    • 1. 1. Вентиляция в корпусах и вторичные укрытия рабочего 15 пространства электролизера
    • 1. 2. Газосборный колокол электролизера
    • 1. 3. Горелочные устройства электролизера
    • 1. 4. Газоходные сети корпуса электролиза
      • 1. 4. 1. Отложения в газоходах. Анализ причин образования 38 отложений
      • 1. 4. 2. Удаление отложений. Анализ эффективности очистки 41 газоходов от пылевых отложений
      • 1. 4. 3. Электроизоляционные разрывы газохода. Анализ 45 эффективности герметизации узла
    • 1. 5. Выводы по главе и формирование задачи исследования
  • 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПОВЫШЕНИЯ 49 ЭФФЕКТИВНОСТИ СБОРА И ОБЕЗВРЕЖИВАНИЯ АНОДНЫХ ГАЗОВ
    • 2. 1. Новая конструкция газосборного колокола
    • 2. 2. Расчет оптимальных параметров щелевых горелочных 55 устройств
    • 2. 3. Система автоматической очистки полостей горелочных 64 устройств от отложений
    • 2. 4. Газоходная сеть корпуса электролиза. Повышение 66 эффективности работы системы газоотсоса
      • 2. 4. 1. Теоретическое определение условий уноса твердых 68 пылевидных частиц со дна горизонтального воздуховода закрученным газовым потоком
      • 2. 4. 2. Расчет аэродинамических сопротивлений узлов 73 газоходной сети корпуса электролиза
    • 2. 5. Теоретические основы построения сетевых моделей 82 газоходных трактов корпусов электролиза
    • 2. 6. Описание программного комплекса аЫе1, 84 предназначенного для расчета сильноразветвленных сетей
    • 2. 7. Математическая модель сильноразветвленной газоходной 87 сети
      • 2. 7. 1. Представление гидравлической сети на основе 87 ориентированного графа
      • 2. 7. 2. Диффузионная и конвенктивная задачи распределения 88 несущего потока в сети
      • 2. 7. 3. Тепломассообмен потока с окружающей средой
    • 2. 8. Алгоритм расчета газоходной сети
    • 2. 9. Определение значений коэффициентов местных 91 сопротивлений узлов сети из экспериментальных данных
  • 2.
  • Выводы по главе
  • 3. МОДЕЛИРОВАНИЕ ГАЗОХОДНЫХ СЕТЕЙ ПРИМЕНИТЕЛЬНО К ЭЛЕКТРОЛИЗНОМУ ПРОИЗВОДСТВУ АЛЮМИНИЯ И ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ
    • 3. 1. Экспериментальное обоснование решения задачи
    • 3. 2. Расчет газоходных сетей корпуса электролиза
      • 3. 2. 1. Расчет газоходной сети, эксплуатируемой в корпусе 93 электролиза
      • 3. 2. 2. Расчет газоходной сети при условии равномерности углов 97 ввода спусков в подкорпусной газоход
      • 3. 2. 3. Расчет газоходной сети при условии отсутствия 99 пылеосадительных камер горелочных устройств
      • 3. 2. 4. Расчет газоходной сети при условии исключения 102 несанкционированных подсосов воздуха по длине газоходного тракта
      • 3. 2. 5. Расчет газоходной сети, включающей в себя технические 104 решения, рассмотренные в гл. 3.2
      • 3. 2. 6. Выравнивание объемов газоотсоса в газоходной сети 106 включающей в себя технические решения, рассмотренные в гл. 3.2
      • 3. 2. 7. Расчет «скоростной» газоходной сети корпуса электролиза
      • 3. 2. 8. Выравнивание объемов газоотсоса в «скоростной» 112 газоходной сети корпуса электролиза
    • 3. 3. Экологоэкономическая эффективность внедрения 116 результатов работы в масштабах Красноярского алюминиевого завода
    • 3. 4. Выводы по главе

Повышение эффективности вентиляции корпусов электролизного производства алюминия путем совершенствования системы газоотсоса (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Актуальность темы

При производстве алюминия электролитическим способом из электролизера в корпус выделяется большое количество вредных выбросов. Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий установлены следующие предельно-допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений, мг/м3: — окись углерода -20,0— фтористый водород — 0,5- соли фтористоводородной кислоты (в пересчете на НИ) — 1,0.

Наряду с вредными газами и пылью в электролизных корпусах выделяется значительное количество тепла. Для производственных помещений, характеризующимися избытками явного тепла, температура на постоянных рабочих местах должна быть не более, чем на 5 градусов выше средней наружной температуры воздуха в 13 часов самого жаркого месяца [1].

Для обеспечения условий труда, соответствующих установленным санитарным нормам, в электролизных корпусах организована система приточно — вытяжной вентиляции. В отечественной алюминиевой промышленности, начиная с 1961 года, проектируются и строятся двухэтажные корпуса с системой колокольного газоотсоса и естественной вентиляцией. Конструкция корпусов обеспечивает создание восходящих вертикальных потоков воздуха, что существенно улучшает условия труда за счет подачи чистого воздуха непосредственно в рабочую зону.

Приточная вентиляция двухэтажных корпусов осуществляется только за счет аэрации. Зимний воздухообмен рассчитывается из условий разбавления вредностей до ПДК. Летом воздухообмен рассчитывается из условий удаления избыточного тепла. Естественный воздухообмен в двухэтажных корпусах является доминирующим и достигает 50-кратной величины в час.

Раздача воздуха в двухэтажных корпусах производится через решетчатый пол, расположенный на высоте ~ 4,0 метра от поверхности земли. Это способствует направленному движению воздуха снизу вверх. Рекомендуемые скорости в сечении напольной решетки 1,0 — 1,5 м/сек. при такой скорости происходит полное затопление рабочей зоны свежим приточным воздухом.

Восходящие воздушные потоки способствуют удалению из рабочей зоны газа и пыли, выделяющихся при обработках электролизеров, перестановках штырей и других технологических операций, связанных с разрушением корки.

Однако, при этом увеличиваются выбросы загрязняющих веществ через аэрационный фонарь, что значительно ухудшает экологические показатели производства алюминия.

Отсюда, актуальными являются исследования, направленные на совершенствование системы газоотсоса из электролизера, улучшающие состояние атмосферы (климат) в корпусах и уменьшающие фонарные выбросы.

Наиболее проблемными узлами системы газоотсоса являются: газосборный колокол электролизера (ГСК), подкол окольное пространство которого подвержено зарастанию отложениямигорел очные устройства, не обеспечивающие полноту дожига горючих компонентов анодного газа и через воздухозаборные щели которых происходит выбивание газов и пламени в случае их неустойчивой работыгазоходные сети, в которых невозможно обеспечить скорость транспортировки газа на уровне, достаточном для полного увлечения пылевых частиц потоком. По отчетным данным алюминиевых заводов, средняя эффективность ГСК составляет 88 — 90%, КПИ горелок 90%, эффективность дожига СО, бенз (а)пирена и других ПАУ 80 — 85%.

Подколольное пространство электролизера представляет собой газоходный канал, образованный внутренней стороной стенки ГСК, боковой поверхностью анода и поверхностью расплава. Его зарастание отложениями происходит вследствие того, что пропускная способность газоходного канала недостаточна для увеличившегося, с ростом единичной мощности электролизеров, объема образующихся анодных газов.

Низкая эффективность дожига горючих компонентов анодного газа в горелочных устройствах обусловлена следующими причинами: избыточно подсасываемый атмосферный воздух, охлаждающий горелку и снижающий температуру в зоне горениянизкая эффективность смешения компонентов в зоне горения, вследствие чего горение носит, преимущественно, диффузионный характер.

Проблемность газоходных сетей заключается в их аэродинамическом несовершенстве: неравномерность углов ввода спусков в сборный подкорпусной газоходналичие участков внезапного расширения потоканекорректность мест установки диффузоров, не совпадающих с местами слияния потоковнеравномерность скорости движения потока по длине газоходного тракта. В результате в газоходных трактах образуются пылевые отложения, занимающие значительную часть «живого» сечения газохода. Уменьшение площади поперечного сечения газохода увеличивает сопротивление сети и энергозатраты на эвакуацию газов, тем самым сокращая эффективность газоотсоса.

Однако, анализ работы системы в целом и ее отдельных элементов в частности, а также способов их обслуживания показывает, что существуют значительные резервы повышения эффективности газотсоса и следовательно, сокращения выбросов.

Целью диссертационной работы является повышение эффективности вентиляции в корпусах электролизного производства путем разработки комплекса технических мероприятий, направленных на решение проблем, связанных с увеличением пропускной способности подколокольного пространстваповышением эффективности работы горелочных устройств электролизера за счет оптимизации объема подсасываемого в них атмосферного воздуха и устранения аэродинамического несовершенства газоходных сетей.

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи: повышение пропускной способности подколокольного пространства и сокращение образования в нем отложений;

— увеличение эффективности работы горелочных устройств и автоматизация очистки их полостей от отложений;

— обеспечение равных объемов газов, эвакуируемых от каждого электролизера корпуса электролиза;

— сокращение расхода сжатого воздуха и времени выполнения операции очистки газоходов от отложений.

Методы исследований. Для решения поставленных задач использовались современные физико-химические методы анализовматематическое моделирование газоходной сети, процесса горения в горелочных устройствах, аэродинамических-процессов в подколокольном* пространстве, уноса пылевых частиц закрученным потоком.

В качестве объекта исследования были выбраны корпуса электролиза Красноярского алюминиевого завода.

Достоверность экспериментальных данных обеспечивается1 результатами химических анализов, выполненных в соответствии с требованиями лицензированных методикстатистической обработкой полученных данных с использованием вычислительной техники, а также положительными результатами промышленных испытаний.

Научная новизна работы заключается в том, что на основе выполненных исследований, расчетов и математического моделирования впервые:

— составлена расчетная модель определения скорости уноса пылевых частиц закрученным потоком;

— установлено, что оптимальное значение интенсивности закрутки обеспечивается вводом потока в газоход под углом 36 — 48°;

— разработана сетевая модель «идеальной» газоходной сети корпуса электролиза с использованием программного пакета a Netметодом математического моделирования определены оптимальные параметры горелочного устройства, что позволило сократить объем газоотсоса от электролизера более, чем в 2 раза с обеспечением 100% дожига горючих компонентов анодного газа.

Практическая значимость. В результате проведенных исследований разработана и испытана система автоматической очистки горелок от отложений, исключающая их обслуживание вручную. Эксплуатация системы более чем в 7 раз сокращает частоту затухания горелок. При этом повышается полнота дожита горючих компонентов, в частности углеродистой составляющей пыли. В результате возврат в электролизер углерода с фторированным глиноземом сокращается на 60 — 65%- количество удаляемой из электролизера пены — на 20 — 25%. Эффективность разработанной системы подтверждена положительными результатами опытно-промышленных испытаний.

Выполненные расчеты показывают, что эксплуатация модернизированной газоходной сети обеспечивает сокращение объема газоотсоса от электролизера более, чем в 2 раза при одновременном 100% дожиге СО, бенз (а)пирена и других ПАУснижении материалоемкости сети на 25 — 30%- сокращение энергозатрат на эвакуацию газов на 20 — 25%.

Разработан метод определения условий уноса пылевых частиц закрученным воздушным потоком применительно к газоходным сетям алюминиевых заводов. Закрутка потока обеспечивает сокращение расхода сжатого воздуха на продувку, подкорпусных газоходов и времени выполнения операции на 25 — 30%. л.

Разработана конструкция газосборного колокола, исключающая образование отложений в подколокольном пространстве. Исключение отложений более, чем в 20 раз сокращает частоту выполнения технологических операций, связанных с разрушением корки. Кроме этого, увеличенные наружные габариты газосборного колокола на 12 -19% сокращают площадь поверхности расплава, находящуюся вне укрытия, что сокращает поступление анодных газов, фильтрующихся через поверхность корки, в атмосферу корпуса. Эффективность разработанной конструкции подтверждена положительными результатами опытно-промышленных испытаний.

Внедрение результатов работы на алюминиевых заводах, сопоставимых по мощности с Красноярским, обеспечит сокращение валовых выбросов загрязняющих веществ на 42 тыс. тонн / годсебестоимость производимого алюминия снизится почти на 170 руб/тонну. Ожидаемый экономический эффект составит более 147 млн руб.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы докладывались и получили одобрение: на конференции «Молодые ученые» (Кемерово, 2005) — Международной научно-практической конференции «Ресурсосберегающие и природозащитные технологии в производстве глинозема, алюминия, магния и сопутствующей продукции», посвященной 75 -летию ВАМИ (Санкт-Петербург, октябрь 2006) — Международных конференциях «Алюминий Сибири» Красноярск.

2006, 2007, 2008, 4-й Международной научно-технической конференции «Современные • технологии освоения минеральных ресурсов» (Красноярск, 2006) — V Международном конгрессе по управлению отходами и природоохранным технологиям «ВэйстТЭК — 2007» (Москва — 2007) — IV заседании Международного клуба Содерберг (Красноярск -2008).

Публикации. По результатам выполненных исследований опубликовано 19 работ.

Структура и объем работы: Диссертация состоит из введения, 3 глав, заключения, списка использованной литературы и 1 приложения.

3.4 Выводы по главе.

1. Существующая газоходная сеть не обеспечивает равномерности объемов газоотсоса от электролизеров. Разница эвакуируемых объемов достигает 2-х кратного значения.

2. Модернизация существующей газоходной сети — замена тройников с различными углами ввода бокового ответвления на тройники с вводом бокового ответвления под углом 30°- «демонтаж» пылеосадительных камер горелочных устройствустранение подсосов атмосферного воздуха по длине газоходного тракта — сокращает разницу объемов газоотсоса от электролизеров до 1,5 кратного и ниже, значения. Однако, в целом объем газоотсоса от бригады увеличивается более, чем на 45% - с 7 600 до 11 100нм3/ч, вследствие чего эффективность дожига СО, бенз (а)пирена и других ПАУ резко сокращается, т.к. температуры в горелочных устройствах не превышают 720 °C.

3. Выравнивание объемов газоотсоса в существующей сети регулирующими устройствами — шиберами, поворотными клапанами, приведет к увеличению суммарного объема газоотсоса более, чем на 25% и составит 9300 нм3/ч. При этом температуры горения составят 660 — 700 °C, что недостаточно для дожига СО, без (а)пирена и других ПАУ. Кроме этого, в газоходах будут образовываться отложения вследствие скорости газа 10- 12м/с, недостаточной для полного увлечения пылевых частиц потоком.

4. Полное увлечение пылевых частиц достигается при скорости газового потока 15 м/с. Для увеличения скорости движения газов необходимо «модернизировать» газоходную сеть, сделав ее «скоростной».

5. Увеличение скорости движения газов достигается уменьшением габаритов сети, в частности, диаметров спусков до 100 мм против 159 мм в эксплуатируемых сетях, с соответствующим уменьшением диаметров подкорпусных газоходов.

6. Эксплуатация «скоростной» газоходной сети обеспечивает сокращение объема газоотсоса от бригады более, чем на 21%. Доля горелок, в которых температура горения выше 1100 °C и эффективность дожига СО, бенз (а)пирена и других ПАУ 100%, составляет 35% от их общего числа против 7,5% в существующей сети. Однако, разность объемов газов, эвакуируемых от горелок, достигает 4- кратного значения.

7. Применение регулирующих устройств в «скоростной» газоходной обеспечивает равномерность объемов газов, эвакуируемых от горелок при одновременном сокращении суммарного объема газоотсоса более, чем в 2 раза. При этом разрежение в горелочных устройствах должны находиться в пределах 17−20 Па, что обеспечивает температуры горения на уровне 1 100 — 1 200 °С, достаточной для 100% дожига СО бенз (а)пирена и других ПАУ.

Внедрение результатов работы на заводах, сопоставимых по мощности с Красноярским алюминиевым, обеспечит сокращение валовых выбросов загрязняющих веществ на 42 тыс. тонн. Суммарный экономический эффект составит более 147 млн. рублей. Себестоимость производимого алюминия снизится почти на 170 руб/ тонну.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

В диссертационной работе даны решения актуальных задач улучшения санитарного состояния воздуха в рабочей зоне корпуса электролиза и экологической ситуации в районах расположения алюминиевых заводов за счет повышения эффективности систем вентиляции корпусов электролиза, в частности: увеличение эффективности сбора газов газосборным колоколом электролизераувеличение эффективности очистки газоходов от пылевых отложений посредством закрутки потока сжатого воздухаавтоматизация очистки полостей горелочных устройств от отложенийсокращение объема газоотсоса от электролизеров при одновременном увеличении эффективности работы горелочных устройствобеспечение герметичности электроизоляционного разрыва газохода.

На основании проведенных теоретических и экспериментальных исследований получены следующие основные результаты:

1. Составлена расчетная модель определения скорости уноса пылевых частиц закрученным потоком. Установлено, что оптимальное значение интенсивности закрутки находится в пределах Ф*=0,5 — 0,8, что соответствует углу ввода потока сжатого воздуха в газоход (угол ввода тангенциального патрубка) в пределах 36° - 48°.

2. Составлена расчетная модель для расчета сильноразветвленных газоходных сетей с учетом узлов химического реагирования (горелок).

3. Разработана конструкция газосборного колокола, не подверженная зарастанию отложениями. Конструкция защищена патентом на изобретение (1Ш).

4. Разработана и испытана система автоматической очистки полостей горелочных устройств импульсами сжатого воздуха.

5. Расчетным путем определены оптимальные параметры горелочного устройства и коэффициент избытка атмосферного воздуха. Результаты расчета подтверждены экспериментально.

7. Разработана конструкция герметичной электроизоляционной вставки газохода. Конструкция защищена патентом на полезную модель ки).

Использование результатов работы в целом обеспечит сокращение содержания загрязняющих веществ в воздухе рабочей зоны корпуса электролиза, а также улучшение экологической обстановки в районах расположения алюминиевых заводов за счет повышения эффективности системы газоотсоса.

Результаты диссертационной работы имеют три составляющих:

1. Улучшение состояния атмосферы в корпусах электролиза и в районах расположения алюминиевых заводов за счет:

— сокращения фонарных выбросов на 10 -12%;

— 100% дожига СО, бенз (а)пирена и других ПАУ в горелочных устройствах электролизера;

— сокращения на 3 — 3,5 тыс. т/год углеродного остатка, складируемого на шламохранилищах в виде хвостов флотации.

2. Снижение операционных затрат за счет:

— сокращения технологических операций, связанных с разрушением корки электролизера;

— автоматизации очистки горелочных устройств от отложений;

— сокращения времени продувки газоходов от отложений на 25 — 30%.

3. Улучшение технико-экономических показателей электролизного производства за счет :

— сокращения потребной мощности ГОУ более, чем в 2 раза;

— снижения на 25 — 30% материалоемкости газоходной сети;

— сокращение на 25 — 30% расхода сжатого воздуха на продувку подкорпусных газоходов;

— сокращение на 60 — 65% количества углерода, возвращаемого в электролизер с фторированным глиноземомснижение на 20- 25% количества пены, снимаемой с электролизера и, как следствие, сокращение нагрузки на передел «флотация».

В процессе выполнения настоящей работы получено 3 патента и 2 положительных решения о выдаче патентов на изобретения и полезные модели:

— способ очистки газов алюминиевого электролизера;

— газосборное устройство алюминиевого электролизера (варианты);

— анодный штырь алюминиевого электролизерааспирируемая кассета для хранения анодных штырей алюминиевого электролизера;

— устройство для герметизации электроизоляционного разрыва газохода.

Показать весь текст

Список литературы

  1. П., Истомин С. П. Переработка отходов алюминиевого производства. — Красноярск: 2004.- 480 с.
  2. ГОСТ 12.1.007−76. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.
  3. Гигиенические нормативы ГН 2.2.5.1313−03. Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны
  4. Санитарные правила и нормы СанПиН 2.2.4.548−96. Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений.
  5. ГОСТ 12.1.005−88, Общие санитарно гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.
  6. OSPAR Convention for the Protection of the Marine Environment of the North East Atlantic. Ministerial Meeting of the OSPAR Commission./ Sintra: 22 — 23 July 1998.
  7. М.Г., Колесник A.A., Посохин В. Н. Проектирование аппаратов пылегазоочистки. М.: «Экопресс —ЗМ», 1988, 505 с.
  8. Санитарные правила и нормы СанПиН 2.2.4.548−96. Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений.
  9. А.И.- Гринберг И.С.- Громов Б.С.- Деревягин В.Н.- Кульков В.Н.- Пак Р. В. Устройство для укрытия алюминиевого электролизера и подачи глинозема в криолит. Патент на изобретение № RU 2 083 727. — опубл. 10.07.1997.
  10. И.П. Укрытие алюминиевого электролизера с обожженными анодами. Патент на изобретение № RU 2 009 266. -опубл. 15.03.1994.
  11. И.Н., Абугов Я. М., Строгов B.C. и Колосов Ю.Н. Укрытие электролизера для получения алюминия. Авт. свид. № SU 1 388 463. — опубл. в БИ № 14, 1988.
  12. В.А., Аюшин Б. И., Косыгин В. К., Дерягин В. Н. и Михайлов В.А. Укрытие алюминиевого электролизера. Авт. свид. на изобретение № SU 1 571 106. — опубл. в БИ № 22, 1990.
  13. Ю.В., Косыгин В. К., Хороших Б. А. и Рохальский В.А. Укрытие алюминиевого электролизера. Авт. свид. на изобретение № SU 1 252 392. — опубл. в БИ № 31, 1986.
  14. Г. А. Укрытие электролизера с обожженными анодами. Авт. свид. на изобретение № SU 1 258 881. — опубл. в БИ № 35, 1986.
  15. К.К. Укрытие электролизера с обожженными анодами.-Авт. свид. на изобретение № SU 1 381 201. опубл. в БИ № 10, 1988.
  16. А.П., Герасимов A.M., Бабич В. Я., Кузнецов С. Ф. и Тепляков Ф.К. Укрытие для непрерывного питания алюминиевого электролизера. Авт. свид. СССР на изобретение № 962 336. — опубл. в БИ № 36, 1982.
  17. H.A., Яблоков В. Г., Никифоров В. П., Кузнецов В. А., Попченков И. Н. и Гольдин Е.Л. Укрытие алюминиевого электролизера с обожженными анодами. Авт. свид. СССР на изобретение № 333 215. -опубл. в БИ № 11, 1972.
  18. В.М., Конокоткин В. В., Щанкин Б. Д. и Этингова В.А. Укрытие алюминиевого электролизера. Авт. свид. СССР на изобретение № 439 544. — опубл. в БИ № 30, 1974.
  19. Г. А., Климова Л. Л. и Хороших Б.А. Укрытие алюминиевого электролизера. Авт. свид. СССР № 449 989. — опубл. в БИ № 42, 1973.
  20. Э.Л., Величко Г. Г. и Костров H.A. Укрытие для алюминиевых электролизеров. Авт. свид. СССР на изобретение № 134 429. — опубл. в БИ № 24, 1960.
  21. H.A., Спиридонов А. П., Хомяков B.C., Зайцев В. Н., Беляев A.C., Деркач A.C. и Попченков И.Н. Укрытие алюминиевого электролизера с обожженными анодами. Авт. свид. СССР на изобретение № 546 667. — опубл. в БИ № 6, 1977.
  22. B.C. и Михайлов В.П. Укрытие для укрытия алюминиевого электролизера с верхним подводом тока. — Авт. свид. СССР на изобретение № 185 075. ~ опубл. в БИ № 16, 1966.
  23. Г. М., Шентяков В. В., Лукишов Г. И., Иванов Ю. В., Челюк O.A., Королева H.A. и Иванов С.С. Герметичный электролизер. -Авт. свид. СССР на изобретение № 239 057. опубл. в БИ № 5, 1971.
  24. Д.И., Попченков И. Н. и Гольдин Е.Л. Устройство для открывания крышек укрытия алюминиевого электролизера с обожженными анодами. Авт. свид. СССР на изобретение № 246 074. -опубл. в БИ № 20, 1969.
  25. Д.П. Газосборник алюминиевого электролизера. -Авт. свид. СССР на изобретение № 429 133. опубл. в БИ № 19, 1975.
  26. В.Г., Калужский H.A., Никифоров В. П., Кузнецов В. А., Попченков И.Н и Гольдин Е. Л. Верхнее укрытие алюминиевого электролизера. Авт. свид. СССР на изобретение № 293 055. — опубл. в БИ № 5, 1971.
  27. М.А. Приспособление для удаления вредных испарений из травильных и тому подобных ванн. Авт. свид. СССР на изобретение № 58 906. — опубл. 31.01.1941.
  28. П.С. и Агабабян М.М. Устройство для непрерывной или полунепрерывной подачи глинозема в электролизер. Авт. свид. СССР на изобретение № 124 627. — опубл. в 1959 г.
  29. A.A., Пирогова Л. В., Пугачева Н. П., Суровцева О. В., Коленчиц П. В., Сафонюк A.JI. и Федоре Д.Н. Устройство для удаления газа от алюминиевого электролизера с боковым токоподводом.- Авт. свид. СССР на изобретение № 193 084. опубл. 01.01.1967.
  30. Д.П. Газоотсос алюминиевого электролизера. -Авт. свид. СССР на изобретение № 302 390. опубл. в БИ № 15, 1971.
  31. И.В., Минченко A.A. и Семенов B.C. Укрытие алюминиевого электролизера с самообжигающимся анодом. Авт. свид. СССР на изобретение № 360 398. — опубл. в БИ № 36, 1972.
  32. Арне Энгесланд (Норвегия). Устройство для улавливания газов алюминиевого электролизера. — Авт. свид. СССР на изобретение № 575 040. опубл. 30.09.1977.
  33. Ростовцев В.В.,. Швецов А. Д, Липинский М. П., Соболь И. И., Алакин Г. А., Кальченко B.C. Газосборник алюминиевого электролизера.- Авт. свид. на изобретение № SU 1 023 005. опубл. в БИ № 22, 1981.
  34. М.Л., Гордеев H.H., Доброхотов В. Б., Друкарев В. А. и Цыплаков A.M. Способ эвакуации газов из алюминиевого электролизера с самообжигающимся анодом и устройство для его осуществления. Авт. свид. на изобретение № 557 122. — опубл. в БИ № 17, 1977.
  35. .А., Швецов А.Д.,. Соболь И. И, Смирнов Ю. Н., Степанов В. Т., Михалев Б. М., Кальченко B.C. Газосборник алюминиевого электролизера. — Авт. свид. на изобретение № 850 744. -опубл. в БИ № 28, 1981.
  36. B.C., Гупало И. П., Друкарев В. А., Калужский H.A., Митрофанов P.A., Фукс А.М.и Цыплаков A.M. Устройство для улавливания газов, выделяющихся при производстве алюминия электролизом. Авт. свид. на изобретение № SU 1 025 756. — опубл. 30.06. 1983.
  37. С.Д., Карташев Ю. С. Способ удаления отходящих газов из алюминиевого электролизера. Авт. свид. на изобретение № SU 1 702 717. — опубл. 10.06.1996.
  38. П.А., Елсуков К. Н. и Грязнова З.Н. Устройство для улавливания газообразных продуктов, выделяющихся из алюминиевого электролизера. Авт. свид. на изобретение № SU 1 786 196. — опубл. в БИ № 1, 1993.
  39. Г. Д., Кулеш М. К., Фризоргер В. К., Савинов В. И., Брюшинин В. П., Бикмурзин В. Т. Устройство для улавливания анодных газов алюминиевого электролизера с верхним токоподводом. Патент на изобретение № RU 2 037 568. опубл. 19.06.1995.
  40. А.П., Колосов Ю. Н. и Толкачева Т.Ю. Устройство для сбора и удаления газа алюминиевого электролизера. Патент на изобретение № RU 2 218 453. — опубл. 10.12.2003.
  41. В.Т., Аносов В. Ф., Афракова Т. Ф., Лавренчук Е. Е., Гринберг И. Г. и Беляев Л.А. Способ изготовления секции газосборного колокола алюминиевого электролизера. Авт. свид. на изобретение № SU 1 578 234. — опубл. в БИ № 26, 1990.
  42. Одд Олсен (NO). Элемент конструкции электролизера для производства алюминия, контактирующий с газовой фазой. Патент Норвегии № 2 095 484. — опубл. 10.11.1997.
  43. Д.П. Газосотсос электролизера для получения алюминия с самообжигающимся анодом. Авт. свид. СССР на изобретение № 583 208. — опубл. в БИ № 45, 1977.
  44. Т.Е. Снижение вредных выбросов в атмосферу при электролизе алюминия (зарубежная практика)./ / Цветная металлургия. 1983. — № 9.
  45. Расчетная инструкция (методика) по определению состава и количества вредных (загрязняющих) веществ, выбрасываемых в атмосферный воздух при электролитическом производстве алюминия (в ред. Приказа Ростехнадзора от 29.11.2005 № 892).
  46. Из истории технологии производства алюминия. Карл Вильгельм Содерберг. / / Технико-экономический вестник РУСАЛа. -2005. — № 11 -С. 40 — 42.
  47. А.И., Ельцев Ф. П. Справочник механика заводов цветной металлургии, М.: Металлургия, 1981.- 495 с.
  48. B.C., Друкарев В. А. Сокращение выбросов в атмосферу при производстве алюминия. Санкт — Петербург. — 2005, — 275 с.
  49. Пак М.А., Мурашкин А. И. Газосборный узел анодного устройства алюминиевого электролизера. Патент РФ на изобретение № 2 010 892. — опубл. 15.04.1994.
  50. А.П., Матвеев Н. С., Бабич В. Я., Герасимов A.M., Кузнецов С. Ф. Газосборный колокол электролизера для получения алюминия. Авт. свид. СССР на изобретение № 949 021. — опубл. в БИ № 29, 1982.
  51. В.Т., Казанцев A.A., Немов В. П., Чурак А. И. Алюминиевый электролизер с самообжигающимся анодом и верхним токоподводом. — Авт. свид. СССР на изобретение № 1 775 502. опубл. в БИ № 42, 1992.
  52. .Н., Цыплаков В. Б., Доброхотов В. Б., Друкарев В. А., Кайдалов И. В., Репко В. П. Газосборный колокол алюминиевого электролизера. Авт. свид. СССР на изобретение № 418 564. — опубл. в БИ № 21, 1977.
  53. Г. Г., Полутчев В. И., Марченко М. М., Морозов Б. М. Газосборный колокол алюминиевого электролизера. Авт. свид. СССР на изобретение № 611 948. — опубл. в БИ № 23, 1978.
  54. А.П., Герасимов A.M., Матвеев Н. С., Романов В. П. Газосборный колокол электролизера для получения алюминия. Авт. свид. СССР на изобретение № 565 952. — опубл. в БИ № 27, 1977.
  55. .С., Пак Р.В., Мировщиков М. Д., Ахмедов С. Н., Строгов B.C. Газосборный колокол алюминиевого электролизера. -Патент РФ на изобретение № 2 151 825. 27.06.2000.
  56. A.A., Киль И. Г., Никифоров В. П., Вольфсон Г. Е., Рапопорт М. Б., Цыплаков A.M., Гупало И. П., Штерн В. И. Справочник металлурга по цветным металлам. Производство алюминия. М.: «Металлургия». 1971. — 560 с.
  57. Пак М.А., Дробнис В. Ф., Гефтер С. Ж. Узел подвески газосборного колокола алюминиевого электролизера. — Авт. свид. СССР на изобретение № SU 1 786 195. опубл. в БИ № 1. — 1991.
  58. Технологическая инструкция ТИ 02.01.01. Производство алюминия на электролизерах с самообжигающимся анодом и верхним токоподводом. Введена в действие распоряжением № 429 от 03.08.2006.
  59. В.Б., Друкарев В. А., Кайдалов И. В. и др. Газосборный колокол электролизера для получения алюминия. Авт. свид. СССР на изобретение № 618 454. — опубл. в БИ № 29. — 1978.
  60. A.A., Толчинский А. Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры. Справочник. М. — Л.: Машгиз. — 1963. — 468 с.
  61. М.Я., Поляков П. В., Сиразутдинов Г. А. Электрометаллургия алюминия. Новосибирск.: Наука. — 2001. — 368 с.
  62. A.C. Краткий справочник по физике. М.: Высшая школа. — 1976 — 288 с.
  63. О.Э., Пингин В. В., Никандров К. Ф., Куликов Ю. В. Внедрение АПГ точечного типа на электролизерах С-8БМ на КрАЗе / /- Технико экономический вестник БрАЗа. — 2002. — № 6. — С. 34 — 37.
  64. Г. Д., Тепляков Ф. К. Освоение и эксплуатация способа автоматической подачи глинозема в электролизные ванны / / Технико -экономический вестник БрАЗа. 2002. — № 6.- С. И — 16.
  65. В.Н. Способ выведения газов из-под подошвы самообжигающегося анода алюминиевого электролизера. Авт. свид. СССР на изобретение № 313 897. — опубл. в БИ № 27, 1971.
  66. П.С., Агабабян М. М. Устройство для непрерывной и полунепрерывной подачи глинозема в электролит. Авт. свид. СССР на изобретение № 124 627.- опубл. в БИ № 23, 1959 г.
  67. Zhaowen Wang, Bingliang Gao, Haitao Li, Zhongnin Shi, Xiaodong Lu, Zhuxian Qiu. Исследования поведения пузырьков на аноде при электролизе алюминия. / / Сб. докл. XI Международной конференции Алюминий Сибири 2005. Красноярск: 2005. С. 135 — 139. .
  68. JI.JI., Павлюченко Г. А., Белов Б. А. Сравнительная оценка различных горелочных устройств для алюминиевых электролизеров. / / Цветная металлургия. 1979. — № 19. — С. 54 — 56.
  69. В.Н.- Баранцев А.Г.- Ким JI.C. Способ дожига анодных газов алюминиевого электролизера. Патент на изобретение №RU 2 093 610. — опубл. 20.10.1997.
  70. Ю.И.- Поляков П.В.- Вербицкий А.В.- Баранцев А.Г.- Савинов В. И. Устройство для сжигания газа алюминиевого электролизера с двойным аэродинамическим эффектом. Патент на изобретение № RU 2 203 985. — опубл. 10.05.2003.
  71. .П., Поляков П. В., Сторожев Ю. И. Устройство для сжигания анодных газов алюминиевого электролизера. Патент на изобретение № RU 2 269 610. — опубл. 10.02.2006.
  72. А.С. Справочник по расчетам гидравлических и вентиляционных систем. Санкт — Петербург.: Мир и семья-. — 2001. -1153 с.
  73. И.Е. Справочник по гидравлическим сопротивлениям.- М.: Госэнергоиздат. 1975. — 560 с.
  74. .П., Сторожев Ю. И., Железняк В. Е. Устройство для эффективного дожигания анодных газов алюминиевого электролизера. -Патент на изобретение № RU 2 294 406. опубл. 27.02.2007.
  75. .П., Сторожев Ю. И., Лагунов Д. А. Колокольный газосборник алюминиевого электролизера. Патент на изобретение № RU 2 303 660. — опубл. 27.07.2007.
  76. С.Г., Сугак Е. В., Смола П. В., Белоусов С. В. Методы снижения выбросов при электролитическом производстве алюминия.// Сб. докл. XII Международной конференции Алюминий Сибири 2006. —
  77. Красноярск. 2006. — С. 267 — 272.
  78. Правила безопасности при производстве глинозема, алюминия, магния, кристаллического кремния и электротермического силумина. -Утверждены постановлением Федерального горного и промышленного надзора России № 20 от 24 апреля 2003 г.
  79. Отчет НИР. Промышленные испытания и доработка горелок конструкции ИФ ВАМИ на БрАЗе. //№ Гос. регистрации 73 029 178.-Иркутск.: — 1974. 50 с.
  80. A.A., Шиллин Г. В. О гидродинамике пылепроводов тепловых электростанций. / / Теплоэнергетика. 1978. — № 8. -С. 46 -49.
  81. Г. М., Пейсахов И. Л. Пылеулавливание и очистка газов в цветной металлургии. М.: Металлургия. — 1977. — 456 с.
  82. Руководство по эксплуатации. Газоходы подкорпусные. -Введено в действие распоряжением № 132 от 05.03.2005.
  83. Руководство по эксплуатации. Горелочное устройство электролизера. Введено в действие распоряжением № 305 от 06.06.2005.
  84. Д., Козич Д. Влажный воздух. Термодинамические свойства и применение. Перевод с сербохорватского под ред Мотулевича В. П. М.: Энергоатомиздат. — 1984. — 135 с.
  85. A.A., Толчинский А. Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры. Справочник. М. Л.: Машгиз. — 1963.468 с.
  86. А.Н., Гостинцев Ю. А., Успенский O.A. Квазиодномерная теория сопла для винтового потока газа. / / Изв. АН СССР. Механика жидкости и газа. 1977. — № 5. — С. 186 — 191.
  87. Р.Б. Аэродинамика закрученной струи. — М.: Энергия.- 1977. -240 с.
  88. Р.Б., Балагула Т. Б. К расчету аэродинамических характеристик закрученной струи. //В кн.: Теория и практика сжигания газа. Л.: Недра. — 1972. — т.5. — С. 15 — 27.
  89. Р.З. Гидравлическое сопротивление и тепломассообмен в закрученном потоке. ИФЖ. — 1968. — т. 10. № 4.
  90. Е.В., Войнов H.A., Николаев H.A. Очистка газовых выбросов в аппаратах с интенсивными гидродинамическими режимами.- Казань: «Школа». 1999, — 224 с.
  91. С.Г., Сугак Е. В. Образование отложений в газоходах и пути их сокращения.//в сб. Современные технологии освоения минеральных ресурсов.- Красноярск. 2006. — Вып. 4. — С. 412 — 418.
  92. В.В., Пустовойт Ю. А., Фафурин A.B. Экспериментальное определение пристеночного трения при движениизакрученного потока в цилиндрическом канале. Вихревой эффект и его применение в технике. Куйбышев. — 1976. — С. 183 — 186.
  93. Отчет НИР. Изучение и экспериментальная проверка возможности применения сухого способа очистки фторсодержащих газов. № Гос. регистрации 74 022 163. Красноярск. — 1975. — 99 с.
  94. М.А., Дмитриев A.A. Самообжигающиеся аноды алюминиевых электролизеров.- М.: Металлургия. 1972.- 208 с.
  95. В.А. Исследование циркуляции электролита и анодных газов в междуполюсном зазоре мощных алюминиевых электролизеров: Автореферат дисс. канд. техн. наук / Ленинград: Всесоюзный институт алюминиевой и магниевой провышленности (ВАМИ), 1974. 20 с.
  96. JI.JI., Павлюченко Г. А. Устройство для сжигания анодных газов. Авт. свид. СССР на изобретение № 466 296. — опубл. 05.04.1975.
  97. С.Г., Куликов Б. П., Петров A.M., Сугак Е. В., Кучкин А. Г., Фризоргер В. К. Газосборное устройство алюминиевого электролизера (варианты). Патент РФ на изобретение № 2 324 012. -опубл. БИ№ 13. — 10.05. 2008.
  98. С.М. Справочник химика энергетика. Том третий. Энергетическое топливо. (Характеристика и контроль качества). — М.: Энергия. — 1972. — 215 с.
  99. В.Д., Лопухов В. В., Мальчевская Н. Ф. К расчету параметров закрученного потока в горизонтальном трубопроводе.// в сб. Инженерные методы решения практических задач в санитарной технике. Выпуск IX. Волгоград. — 1977. — С. 3 — 8.
  100. М.И., Вальдберг А. Ю., Мягков Б. И. и др. Справочник по пыле и золоулавливанию. Под общ. ред. A.A. Русанова. М.: Энергоатомиздат. — 1983. -312 с.
  101. А.К., Лэндис П. К. Распределение скорости в пограничном слое для турбулентного закрученного потока в трубе. Теоретические основы инженерных расчетов. — 1969. № 4. -С. 174 -179.
  102. Ю.А. Тепломассообмен и гидравлическое сопротивление при течении по трубе вращающейся жидкости. // Изв. АН СССР. Механика жидкости и газа. 1968.- № 5. — С. 115 — 119.
  103. Р.Б. Универсальное подобие скоростей в полностью турбулентных вращающихся потоках.// Прикладная механика. — 1967. № 2. — С. 199 — 206.
  104. A.A., Лэвэн З. П. Аналитическое исследование несжимаемого турбулентного закрученного потока в неподвижных трубах.// Прикладная механика. 1969. — № 2. — С. 7 — 16.
  105. Г. А., Матвеев В. Б. Использование полиномиальной аппроксимации при расчете закрученного течения в трубе. Пристенные струйные потоки. Новосибирск. — 1984. — С. 81 — 86.
  106. .И., Маякин В. П. Измерения в дисперсных потоках. М.: Энергия. 1971. — 248 с.
  107. О.Г., Байрашевский Б. А., Гармизе Л. Х., Сенчцк Л. А. Затухание вращательного движения потока вдоль круглой трубы в условиях постоянной закрутки его на входе. Исследование термогидродинамических световодов. Минск. — 1970. — С. 123 — 132.
  108. Н.В. Исследование закрученных потоков при транспортировании твердых частиц в трубах систем аспирации. Свердловск.: Изд-во УПИ. — 1979. — 193 с.
  109. М.С., Уайтлоу Дж. П. Характеристики ограниченных коаксиальных струй с закруткой и без закрутки потока. //Теорет. основы инж. расчетов. — 1980. 102, № 1. — С. 163 — 171.
  110. В.К., Халатов A.A. Теплообмен, массообмен и гидродинамика закрученных потоков в осесимметричных каналах. М.: Машиностроение. 1982. — 200 с.
  111. В.К., Халатов A.A., Кожевников A.B. Структура закрученного потока в цилиндрическом канале при однородном вдуве.// ИФЖ. 1979. — 37, № 2. — С. 245 — 253.
  112. Н.Г., Петербургская E.H. Измерение дисперсного состава промышленных пылей./ / Обзорная информация ХМ 14. — М.: ЦИНТИнефтехиммаш. — 1982. — С. 13 — 16.
  113. Л.Е. Основы газовой динамики. М.: Изд-во МАИ. -1995. -332 с.
  114. Stephen Lindsey. Fluoride emissions control. лекция на Международных курсах TMS. — США, г. Эвансвиль. — 20.09.2007.
  115. Michael Sahling, Elmar Sturm. Improvement of pots gas collection efficiency by implementation of impuls duct system. Light Metals — 2004.- p. 351 — 356
  116. В.Я., Меренков А. П., Каганович Б. М. и др. Методы и алгоритмы расчета тепловых сетей. М., «Энергия». 1978. — 270с.
  117. А.П., Хасилев В. Я., Теория гидравлических цепей. М&bdquo- «Наука». 1985. — 175 с.
  118. A.A., Елгин Б. А., Поздяев В. Н. Использование программы для сетевого моделирования при оптимизации работыгазоходных трасс. / / Сб. материалов конф. Использование математического моделирования в котельной технике. — Красноярск -1996. С.48−53.
  119. В.Н. Отопление и вентиляция. Часть II. Вентиляция. М.: Стройиздат. — 1976. — 441 с.
  120. Способ очистки внутренних полостей горелочных устройств от отложений
  121. Рис. Интенсивность работы горелочных устройств а) горелочные устройства «свидетели», б) испытуемые горелочные устройства
  122. Рис. 2 Содержание углерода в пыли а) после горелочного устройства «свидетеля" — б) после испытуемого горелочного устройства с автоматической очисткой от отложений
  123. Считаем целесообразным использование в промышленном масштабе системыавтоматической очистки от отложений внутре электролизеров с верхним токоподводом.
  124. Директор ДТ ИТЦ Менеджер ОПТ ИТЦ Специалист ОПТ ИТЦг о г? полостей горелочных устройств1. B.В. Пингин1. C.Г. Шахрай Е. В. Кузнецов
Заполнить форму текущей работой

Сдать сессию!