Завод железобетонных изделий в городе Самарканде

Главная задача индустриального строительства — развитие баз строительной индустрии. При этом сборный железобетон и в дальнейшем будет оставаться основным строительным материалом. Широкому применению в строительстве сборного железобетона способствует универсальность свойств железобетонных изделий, высокая долговечность железобетона по сравнению с другими конструкционными материалами — древесиной и металлами. Большие объёмы использования железобетона и бетона объясняются его высокими строительно-техническими свойствами, технологичностью, низкой энергоёмкостью, хорошими санитарно-гигиеническими показателями. Его применение улучшает состояние окружающей среды, вследствие введения в состав отходов других производств. Большое развитие сборный железобетон в Узбекистане получил с 1954 года. Значительные объёмы его использования в Узбекистане продиктованы климатическими условиями и индустриальностью строительства, сокращающего его сроки в 1,5 — 2 раза. Бетон и железобетон являются сейчас и останутся в обозримом будущем основными строительными материалами. Постоянное совершенствование их качества и технологии производства необходимо для развития экономики страны.

Промышленность сборного железобетона — крупнейшая подотрасль строительной индустрии. При их проектировании учитывают не только эксплуатационные условия (нагрузки, воздействия окружающей среды), но и заводскую технологичность, возможности транспортирования и монтажа.

Совершенствование эффективных железобетонных конструкций идёт в основном по следующим направлениям: максимальное укрупнение, повышение заводской готовности, снижение массы, материалоёмкости, повышение эксплуатационных свойств, увеличение надёжности и долговечности, снижение трудоёмкости и энергоёмкости.

1. ГЕНПЛАН И ТРАНСПОРТ ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 Назначение, мощности и местоположение предприятия

Районом для строительства технологической линии выбран завод ЖБИ находящийся в городе Самарканде.

Согласно заданию планируется технологическая линия мощностью 17 000 м³ в год. Территория завода расположена в юго-восточной части города. Преобладающие ветра в этом районе — северо-западные. Город находится в умеренной климатической зоне. Глубина промерзания почвы зимой — 0,4 м. максимальные температуры воздуха:

зимой- -21°С;

летом- +40°С.

Рельеф местности — равнинный.

Завод располагается на расстоянии 3−5 км от жилых районов.

Для производства лестничного марша, цемент будет доставляться из Навийской области из цементного завода железнодорожным транспортом. Песок и щебень будут доставляться автомобильным транспортом из карьера, расположенного в области. Вода будет поступать по трубопроводу из ближайшего водоема. Металл — из города Бекабада.

1.2 Проектирование генплана

Комплекс работ по проектированию генплана можно разделить на следующие основные этапы: сбор данных по территории участка; учет общих требований; предъявляемых к генплану промышленных предприятий; размещение зданий и сооружений и общая компоновка генплана; технико-экономические показатели генплана.

Сбор данных по территории участка для проектирования генплана осуществляют с целью определения пригодности территории для строительства предприятия сборного железобетона и подготовки материалов по обоснованию выбора площадки строительства. Это производят после технико-экономических изысканий, изучения сырьевой и энергетической баз района, топливных и водных ресурсов, строения грунтов, метеорологических данных и т. д. с учетом схемы районной планировки, составленной на основе перспективных планов развития народного хозяйства.

Учет общих требований, обязательных для проектирования генерального плана, производят в соответствии с СНиП II-89−80 Генеральные планы промышленных предприятий. Основным условием производственного процесса, является обеспечение поточности исключение встречных технологических потоков. Производят анализ состава зданий и сооружений предприятия для рационального размещения всех производств согласно принятой технологии производства изделий и конструкций. При этом за основу принимают выбранную технологическую схему последовательности производственных процессов (с поступлением материалов до выпуска продукции) и ориентировочный — состав предприятия:

1) здания цехов основного производства (формовочный, арматурный и бетоносмесительные цеха и другие производства);

2) здания вспомогательных цехов (ремонтно-механический, деревообделочный и т. д.);

3) энергетическое хозяйство для снабжения паром, электроэнергией, теплотой (трансформаторы, котельные);

4) складское хозяйство (сырье, топливо, оборудование и т. д.);

5) объекты административно-хозяйственного и бытового назначения (управление, столовая, проходная, здравпункт);

6) транспортные и инженерно-технические коммуникации (гаражи, дороги, линия газо-, водопровода, электроснабжения и т. д.);

7) элементы благоустройства (озеленение, тротуары, скверы, киоски, павильоны и т. д.).

Транспортировку сырья, полуфабрикатов, готовых изделий к цехам и зданиям осуществляется кратчайшим путем с механизацией погрузочно-разгрузочных работ и с обеспечением транспортных требований:

1) все складские здания группирована по линии железной дороги;

2) расстояние от железной дороги до зданий — не менее 6 м, до ограждения — не менее 5 м;

3) дороги предприятия примыкается к улице общего пользования;

4) предприятие иметь двух выездов;

5) автодорога кольцевая, вокруг основного здания.

Расположение зданий обеспечивает санитарно-технические и противопожарные требования:

1) здания, где выделяются газ, дым и пыль, расположена к прочим зданиям и населенным пунктам с подветренной стороны;

2) от открытых складов с пылью до административно-конторских зданий расстояние принято более 50 м;

4) на территории предусмотрены водоемы с запасом воды, минимальные размеры между зданиями установлены от 10 до 30 м, а санитарные разрывы между зданиями не менее наибольшей высоты одного из них;

5) обеспечивается общие архитектурно-строительные требования благоустройства и озеленения территории.

Для рационального размещения всех сооружений на генплане учтены характер производственных зон предприятия и в соответствии с этим участок застройки разбить на ряд зон:

— предзаводскую площадку для размещения административных зданий и сооружений;

— производственную зону с основными объектами; хозяйственный двор: склады и вспомогательные здания и сооружения.

На предзаводской площадке расположены здания управления комбината, бюро пропусков, общественных организаций, охраны, гараж. Главный въезд и проходную на предприятие от магистральной линии размещена со стороны остановок, транспорта и людских потоков. Объекты предзаводской площадки устроена с некоторым отступлением от красной линии улицы, чтобы скопления народа и остановки транспорта не мешали движению заводских транспортных средств. Путь от проходной до цехов не более 200 м и без пересечения с грузовыми потоками.

Пункты питания предусмотрена в бытовых помещениях АБК.

Производственная зона включает в себя здания основных производств. Для экономного размещения эти объекты объединены по ряду признаков: однородности технологического процесса (бетоносмесительный цех, формовочное отделение) или по хозяйственному назначению (мастерские), признакам обслуживания транспортом (склады); условиям противопожарных и санитарных требований.

В современных проектах предприятий сборного железобетона бетоносмесительные цеха и узлы располагают вблизи главного производственного корпуса со стороны формовочных постов, а располагаться вдоль транспортных путей и обеспечиваться удобным транспортом с бетоносмесительным узлом, арматурный цех проектировано вдоль пролетах главного корпуса. Склады цемента и заполнителей должны расположены вдоль транспортных путей и обеспечена удобным с бетоносмесительным узлом.

Принципом генплана является разделение его территории и зоны—предзаводскую, производственную, подсобную, складскую. Предзаводская зона расположена со стороны основных магистралей. В ней размещена административно-бытовой корпус, стоянка автотранспорта. В производственной зоне размещена главный корпус, бетоносмесительное отделение, блок вспомогательных цехов. В подсобной зоне размещена котельная, насосные станции, трансформаторные подстанции, компрессорную, сооружения водоснабжения и канализации. В складской зоне размешены склады готовой продукции, цемента, арматурной стали и т. д.

После нанесения на генплан зданий, сооружений, дорог и элементов благоустройства подсчитывают основные технико-экономические показатели генплана: площадь участка, площадь застройки, коэффициент застройки и площадь озеленения. Эти показатели соответствует требованиям строительных норм и правил.

Проектирование транспорта. По характеру работы и назначении промышленный транспорт делят на внутренний, предназначенные для перевозок груза внутри предприятий, и внешний, осуществляющий доставку сырья, материалов на предприятие и вывоз готовой продукции.

Железные дороги пересекают территории завода, автомобильные внутренние дороги, расположенные на территории предприятий, кольцевой форме и примыкает к каждому цеху. Имеет выход к магистральным дорогам. Межцеховой и внутрицеховой транспорт — это конвейерный и специальный транспорт, автопогрузчики и электротележки, автомобильный, железнодорожный и другие виды транспорта.

По способу действия различают непрерывные виды транспорта — пневматический, гидравлический и конвейерный и циклические виды транспорта — автомобильный, железнодорожный и специальные виды, к которым относят крюковые конвейеры, канатно-подвесной, монорельсовый, передаточные тележки.

При проектировании генплана склады сырья и топлива размещена ближе к основной сортировочной станции завода, с дальнейшей доставкой материалов в цеха основного производства непрерывными видами транспорта. Пересечений внешних грузопотоков с внутренними отсутствует.

Организованное транспортное обслуживание предприятия обеспечивает лучшее использование подвижного состава, способствует повышению производительности труда, а в конечном итоге обеспечивает наименьшие транспортные издержки.

1.3 Выбор строительно-конструктивных решений

Промышленные здания и сооружения проектируют с учетом требований наиболее эффективного технологического процесса, при проектировании определяются типы и размеры зданий, требуемые производственные площади, численность рабочих, количество и тип технологического и транспортного оборудования, количество сырья, материалов, энергии, топлива, разрабатывается генеральный план предприятия.

В состав завода железобетонных изделий входят: склады цемента, заполнителей и арматуры, арматурный цех, бетоносмесительное отделение, формовочный цех, склад готовой продукции, компрессорная, насосная, блок вспомогательных служб и др.

Производственная площадь цеха — это площадь, предназначенная для осуществления основного технологического процесса (площади, занятые производственным оборудованием и предназначенные под рабочие места при нем, площади проходов и проездов между оборудованием, места для укладки материалов и изделий и производственного оборудования, места под промежуточные склады, цеховые склады).

Вспомогательная площадь цеха — площадь, занятая входящими в здание подъездными путями (рельсовые, автомобильные), центральными проходами, стоянками цехового транспорта, трансформаторными, бытовыми помещениями, ремонтными мастерскими.

При проектировании главного корпуса учитывали следующие основные технологические требования: удобство работы на формовочных линиях, четкость транспортных потоков, обеспечение требуемых метеорологических условий, обеспечение нормативной освещенности рабочих мест, выполнение требований унификаций архитектурно-строительных решений и требований экономии.

Главный корпус включает в себя продольно расположенные формовочного, арматурного, бетоносмесительного цехов.

Главный корпус двухпролетное здания пролетом 18 м высоте 10,8 м, пролеты оборудуются кранами грузоподъемностью 15, 25 т. Каркас главного корпуса проектировано из унифицированных сборных железобетонных конструкций: колонн, ферм, плит перекрытий, подкрановых балок. Стены выполняют из сборных железобетонных панелей.

Арматурный цех располагают в основном пролете длиной равной длине фармовочного цеха. Пролет арматурного цеха оборудуют мостовым краном грузоподъемностью 5 т или двумя кран-балками.

Камеры тепловой обработки размещена внутри цеха.

Рис 1 — 1 — формовочный цех; 2 — камера тепловой обработки; 3 — арматурный цех; 4 — бетоносмесительный цех К торцу главного корпуса примыкают склады готовой продукции. Наиболее удобный пролет для склада 24 м, при таком пролете лучше используются площади склада, уменьшается количество мостовых кранов. К складу готовой продукции подведен с разных его концов железнодорожная и автомобильная дороги.

Склад заполнителей выполнено по типовым проектам: закрытые штабельные надштабельной галереями и приемным устройством для разгрузки полувагонов. Наиболее экономичным является склад с надштабельными конвейерами.

Склад цемента выполнено также по типовым проектам. Склад цемента выбран силосный, автоматизированный, транспортирование цемента осуществляют с помощью сжатого воздуха. Размещена склад цемента вблизи бетоносмесительного отделения.

Бетоносмесительное отделение решается многоэтажным, отапливаемым, с двойным остеклением. Каркас — сборный железобетонный.

Административные и санитарно-бытовые помещения проектируют в отдельно стоящем многоэтажном корпусе. На основании требований СНиП II-92−76 назначают размеры помещений и их состав. Устраивают следующие санитарно-бытовые помещения: гардеробы, душевые, умывальни, помещения и устройства для обеспыливания специальной одежды, устройства для обогревания работающих. Помимо требований соответствующих глав СНиПа, норм технологического проектирования объемно-планировочные решения производственных зданий и сооружений должны учитывать требования санитарных норм в обеспечении работающих необходимым количеством кислорода, создания комфортных метеорологических условий воздушной среды в рабочей зоне в зависимости от категорий выполняемых работ и характеристики производственных помещений.

При проектировании решаются вопросы наивыгоднейшего размещения зданий на генплане с точки зрения технологических процессов, санитарных и противопожарных мероприятий. Застройка территории завода должна быть компактной с наибольшим использованием территории.

1.4 Номенклатура выпускаемой продукции

Типы, основные параметры и размеры Лестничные марши подразделяют на следующие типы:

ЛМ плоские без фризовых ступеней (черт. 1);

Черт. 1 — Марш типа ЛМ ЛМФ ребристые с фризовыми ступенями (черт. 2);

Черт. 2 — Марш типа ЛМФ Форма и основные размеры маршей типа ЛМ — указанным на черт. 1 даны в табл. 1.

Таблица 1

Таблица 2 — Расход изделий и полуфабрикатов на годовую программу

1.5 Технические требования к изделиям

Элементы лестниц следует изготовлять в соответствии с требованиями ГОСТ 9818–85 Марши и площадки лестниц железобетонные. Технические условия и технологической документации, утвержденной в установленном порядке, по типовой проектной документации.

Элементы лестниц должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13 015.0:

по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте и отпускной);

по морозостойкости и водонепроницаемости бетона;

по плотности легкого бетона;

по истираемости бетона;

к маркам сталей для арматурных и закладных изделий, в т. ч. для монтажных петель;

по отклонению толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры;

по защите от коррозии.

Элементы лестниц должны удовлетворять установленным при проектировании требованиям по прочности, жесткости и трещиностойкости. При этом испытания элементов лестниц нагружением не проводят.

Элементы лестниц изготовляться из тяжелого бетона по ГОСТ 26 633

Нормируемая отпускная прочность бетона элементов лестниц должна составлять (в процентах от класса или марки бетона по прочности на сжатие):

70 — при поставке элементов лестниц в теплый период года;

85 — при поставке маршей и площадок в холодный период года.

Истираемость мозаичного декоративного конструкционного слоя бетона элементов лестниц на щебне из мрамора не должна превышать 1,8 г/см2.

Значения действительных отклонений геометрических параметров элементов лестниц не должны превышать предельных, указанных в табл. 3.

Таблица 3

завод транспорт цех проектирование Требования к качеству поверхностей и внешнему виду элементов лестниц — по ГОСТ 13 015.0. При этом качество поверхностей конструкций (кроме поверхностей, отделываемых в процессе изготовления) должно удовлетворять требованиям, установленным для категорий:

А2 — лицевой, верхней;

А3 — лицевой, нижней и боковых;

А7 — нелицевой, невидимой в условиях эксплуатации.

В бетоне элементов лестниц, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин на нижней и торцовых поверхностях элементов, ширина которых не должна превышать 0,2 мм.

Поверхность мозаичного декоративного конструкционного слоя площадок и накладных проступей должна иметь равномерное (или предусмотренное проектной документацией) распределение мраморного щебня. В первом случае участки без мраморного щебня площадью более 3 см² не допускаются.

Марши предназначены для применения в лестницах на расчетные временные нагрузки (при коэффициенте надежности по нагрузке n = 1,2 и без учета собственного веса):

3,5 кПа (360 кгс/м2) — для жилых зданий;

4,7 кПа (480 кгс/м2) — для общественных зданий, производственных и вспомогательных зданий промышленных предприятий.

Элементы лестниц изготовляют с отделкой верхних лицевых поверхностей следующих видов:

с гладкой поверхностью из тяжелого бетона на обычном цементе;

с шлифованной мозаичной поверхностью декоративного конструкционного слоя из бетона на обычном, белом или цветном цементах и на мраморном щебне (для площадок и накладных проступей);

Элементы лестниц обозначают марками в соответствии с требованиями ГОСТ 23 009.

Марка элементов лестниц состоит из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисами.

Первая группа содержит обозначение типа элемента лестницы и габаритные размеры: длину и ширину в дециметрах (значения которых округляют до целого числа), а для маршей дополнительно указывают координационную высоту марша (высоту вертикальной проекции) в дециметрах.

Во второй группе указывают:

для маршей — расчетную временную нагрузку, обозначаемую цифрами 4 при нагрузке 3,5 кПа (360 кгс/м2) и 5 при нагрузке 4,7 кПа (480 кгс/м2), а для маршей, изготовляемых из легкого бетона, — вид бетона, обозначаемый прописной буквой «Л»;

В третьей группе указывают:

для маршей и площадок — левое исполнение и вид отделки верхней лицевой поверхности;

Виды отделки верхней лицевой поверхности элементов лестниц в марке обозначают следующими прописными буквами (за исключением гладкой бетонной поверхности, которую в марке не указывают):

Ш — шлифованная мозаичная поверхность;

Левое исполнение элементов лестниц обозначают строчной буквой «л».

Для элементов лестниц, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия на железобетонные конструкции, в марке дополнительно указывают показатель проницаемости бетона (например, П — пониженной проницаемости), а для элементов лестниц, предназначенных для зданий с расчетной сейсмичностью 7 — 9 баллов, — строчную букву «с»;

Пример условного обозначения (марки) марша типа ЛМ длиной 2720 мм, шириной 1050, высотой вертикальной проекции 1400 мм, под расчетную нагрузку 3,5 кПа (360 кгс/м2), из легкого бетона, с гладкой бетонной поверхностью: ЛМ27.11.14−4Л.

1.6 Характеристика армирования изделий

Cтержневую горячекатаную арматурную сталь классов А-I, А-III по ГОСТ 5781 и А-IIIв, изготовляемую из арматурной стали класса А-III, упрочнением вытяжкой, с контролем величины напряжения и предельного удлинения;

проволоку класса Вр-I по ГОСТ 6727

Форма и размеры арматурных и закладных изделий и их положение в маршах должны соответствовать указанным в рабочих чертежах изделий.

Сварные арматурные и закладные изделия должны соответствовать требованиям ГОСТ 10 922.

1.7 Правила приемки

Приемку элементов лестниц следует проводить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13 015.1 и настоящего стандарта.

Приемку элементов лестниц по показателям их прочности, жесткости и трещиностойкости, по морозостойкости и истираемости бетона, а также по водонепроницаемости бетона элементов лестниц, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия, следует проводить по результатам периодических испытаний.

Приемку элементов лестниц по показателям прочности (классу или марке по прочности на сжатие, отпускной прочности) бетона, средней плотности легкого бетона, соответствия арматурных и закладных изделий типовой проектной документации, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров и толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия трещин, категорий бетонной поверхности элементов лестниц следует проводить по результатам приемосдаточных испытаний и контроля.

1.8 Методы контроля и испытаний

Прочность бетона на сжатие следует определять по ГОСТ 10 180 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях, установленных ГОСТ 18 105.

При испытании элементов лестниц неразрушающими методами фактическую отпускную прочность бетона на сжатие следует определять ультразвуковым методом по ГОСТ 17 624 или приборами механического действия по ГОСТ 22 690, а также другими методами, предусмотренными стандартами на методы испытания бетона.

Морозостойкость бетона следует определять по ГОСТ 10 060.0—ГОСТ 10 060.4 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.

Водонепроницаемость бетона элементов лестниц, предназначенных для эксплуатации в среде с агрессивной степенью воздействия, следует определять по ГОСТ 12 730.0 и ГОСТ 12 730.5 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.

Среднюю плотность легкого бетона следует определять по ГОСТ 12 730.0 и ГОСТ 12 730.1 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава.

Истираемость бетона элементов лестниц следует определять по ГОСТ 13 087.

Методы контроля и испытаний сварных арматурных и закладных изделий — по ГОСТ 10 922 и ГОСТ 23 858.

Размеры и отклонения от прямолинейности поверхностей, ширину раскрытия технологически трещин, размеры раковин, наплывов и околов бетона элементов лестниц следует проверять методами, установленными ГОСТ 26 433.0 и ГОСТ 13 015.0, ГОСТ 13 015.1.

Положение арматурных и закладных изделий, а также толщину защитного слоя бетона следует определять по ГОСТ 17 625 и ГОСТ 22 904. При отсутствии необходимых приборов допускается вырубка борозд и обнажение арматуры конструкции с последующей заделкой борозд.

Маркировка, хранение и транспортирование Маркировка элементов лестниц — по ГОСТ 13 015.2. Маркировочные надписи и знаки следует наносить на боковых гранях маршей и площадок, обращенных к стене лестничной клетки, и на нелицевых поверхностях накладных проступей.

Марши следует транспортировать и хранить в штабелях в горизонтальном положении, при этом марши следует располагать ступенями вверх. Высота штабеля при хранении маршей и площадок не должна превышать 2,5 м.

Подкладки и прокладки между рядами маршей и площадок должны быть толщиной не менее 30 мм и установлены в местах расположения строповочных отверстий или монтажных петель.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Технико-экономическое обоснование и выбор способа производства изделий

Существуют несколько способов изготовления изделий на заводах сборного железобетона:

Конвейерный способ производства. При конвейерном способе производства формы с изделиями перемещаются с принудительным ритмом по всем технологическим постам линии специальными транспортными устройствами.

Конвейерный способ производства дает возможность максимально автоматизировать технологические операции, достичь высокой эффективности производства благодаря применению принудительного режима перемещения изделий по постам; обеспечить снижение расхода тепловой энергии за счет непрерывного процесса тепловой обработки изделий; эффективно использовать технологическое оборудование, формы и оснастку; обеспечивает значительное повышение производительности труда. Конвейерные линии наиболее эффективны при специализированном серийном выпуске изделий: плит и панелей покрытий, перекрытий, наружных стеновых панелей, панелей цоколя. Конвейерные линии дают возможность изготовлять панели высокой заводской готовности при максимальной механизации процессов формования и отделки на всех постах. Пооперационное расчленение технологического процесса и узкая специализация обеспечивают высокую производительность труда. Непрерывность процессов повышает коэффициент использования оборудования.

Однако конвейерный способ производства требует значительных капитальных вложений и затрат на обслуживание механизмов и оборудования, не обладает гибкостью технологии при переходе на новую номенклатуру выпускаемой продукции.

Стендовый способ производства. При стендовом способе производства формование изделий производится в стационарных неперемещаемых формах, а оборудование перемещается от одной формы к другой. Особенностью стендового способа производства является то, что все технологические процессы (установка арматурных каркасов, формование, твердение бетона, распалубка, чистка форм и т. д.) выполняются на одном месте. Этот способ требует незначительного объема капитальных затрат, экономичен для изготовления изделий малыми сериями.

К недостаткам стендового способа относятся: подача материалов ко всем постам; низкая степень механизации работ; непроизводительные затраты времени при выполнении одних и тех же операций на различных постах; подвод энергетических коммуникаций ко всем постам; низкая оборачиваемость оборудования и нерациональное использование производственных площадей.

Кассетный способ производства. При кассетном способе производства изделия формуют и осуществляют тепловлажностную обработку их в неподвижной вертикальной кассетной установке.

Установки отличаются большой компактностью, простотой, надежностью в работе, малым физическим износом при эксплуатации. Съем изделий с 1 м² производственной площади при кассетной технологии на 23% выше, чем при агрегатно-поточной, и на 10 … 25% больше, чем на горизонтальных конвейерных линиях. Изделия имеют гладкие поверхности, четкие ровные ребра, полное соответствие геометрическим размерам.

Однако кассетная технология имеет и недостатки: отсутствует надлежащее уплотнение бетонной смеси в формовочных отсеках, что ведет к применению подвижных бетонных смесей (П = 12 … 16 см) с большим водосодержанием. Это увеличивает расход цемента, расслаиваемость бетонной смеси, неоднородность прочности бетона по высоте изделия; повышенное водосодержание, недостаточная вибрация приводят к многочисленным порам и раковинам на поверхности изделий, что требует шпатлевки на специальных отделочных комплексах; для стендовой кассетной технологии характерны простои формовочного оборудования в процессе тепловой обработки изделий и большая удельная металлоемкость.

Кассетно-конвейерный способ производства. Кассетно-конвейерной называют формовочную линию, на которой изделия формуют в вертикальном положении, а опалубку и изделия в процессе производства перемещают с заданным ритмом по технологическим постам.

Организация производства по конвейерной схеме дает возможность механизировать трудоемкие процессы на вспомогательных постах (комплектации, распалубки, переоснастки щитов) и производить переоснастку и ремонт щитов без остановки работы.

Удаленность постов распалубки, подготовки и комплектации от формовочного поста обеспечивает снижение вредного воздействия шума, вибрации и температуры на обслуживающий персонал. За счет высокой степени механизации технологических операций, насыщенности механизмами, сложности схемы организации кассетно-конвейерные линии целесообразны на заводах большой мощности.

Способ непрерывного вибропроката. При способе непрерывного вибропроката изделия изготовляют на вибропрокатных станах конструкции Н. Я. Козлова.

Способом вибропроката изготовляют плоские железобетонные панели перекрытий, панели внутренних стен, керамзитобетонные панели наружных стен, часторебристые тонкостенные железобетонные скорлупы, используемые для покрытия жилых и производственных зданий, а также ребристые и плоские плиты для городских подземных коллекторов.

Агрегатно-поточный способ производства является наиболее распространенным. Подготовленная форма с помощью мостового крана подается на пост формования, где в нее укладывается бетонная смесь с помощью бетоноукладчиков, затем на этом же посту производится уплотнение бетонной смеси на виброплощадках, заглаживание и отделка поверхности бетона. После этого формы с изделиями поступают в камеры тепловлажностной обработки. Формы и изделия двигаются от поста к посту с произвольным интервалом. Технологические посты не зависят один от другого, ритм работы одного и того же поста может изменяться: 10 … 16 мин — на посту укладки бетонной смеси и 6 … 12 ч — на посту тепловой обработки.

В данной дипломной работе будет целесообразно применить агрегатно-поточный способ производства, так как этот способ позволяет использовать различное технологическое оборудование, различные по размерам формы, изготовлять широкую номенклатуру изделий. Агрегатно-поточный способ для мелкосерийного производства является наиболее выгодным. При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и затратах на строительство этот способ дает высокий съем продукции с 1 м² производственной площади цеха. Здесь сочетаются небольшие затраты труда со сравнительно низкими удельными капитальными вложениями. Этот способ позволяет разделить технологические операции по специализированным постам, создать условия для организации четкого пооперационного контроля качества изделий, обеспечивает высокий коэффициент использования оборудования и оборачиваемость форм. Годовая производительность агрегатно-поточной технологической линии определяется номенклатурой выпускаемой продукции, режимом формования изделий и продолжительностью работы формовочного поста.

2.2 Разработка схемы технологического процесса

Технологический процесс производства многопустотных плит перекрытий осуществляется в следующей последовательности:

после термообработки поддон с изделием краном устанавливается на пост подготовки форм;

марш снимается с поддона краном и переноситься на вывозную тележку, где осуществляется отчистка плит от наплывов бетона, маркировка и приемка изделий ОТК;

поддон очищается от остатков бетона, очищаются упоры, производиться смазка рабочей поверхности поддона и упоров;

на этом же посту производиться укладка нижних сеток и установка стержней подготовленный поддон краном переноситься на пост формования и устанавливается там;

Производиться укладка подстилающего слоя. Включение вибростола формируется ровный пластичный слой бетона;

затем производиться дальнейшая укладка, разравнивание и уплотнение бетонной смеси с использованием пригруза;

после окончания вибрирования поднимается пригруз, затем поднимается и отводиться рамка;

производиться отчистка краев формы от подливов бетона;

поддон с изделием устанавливается в камеру для термовлажностной обработки.

После термообработки технологический цикл повторяется.

Рис. 2 — Технологическая смеха производства

Рис. 3 — График термовлажностной обработки В зависимости от вида применяемого цемента график тепловой обработки должен быть изменен.

2.3 Режим работы завода

Мощность проектируемой технологической линии предприятия по производству железобетонных маршей настила для завода ЖБИ по заданию составляет 15 000 м в год.

Режим работы предприятия характеризуется числом рабочих дней в году и количеством смен работы в сутки. В соответствии с нормами технологического проектирования предприятий сборного железобетона с двумя выходными днями в неделю может быть принят:

количество расчётных рабочих суток в год — 253

количество рабочих смен в сутки — 2

количество рабочих смен в сутки для тепловой обработки — 3

продолжительность рабочей смены в часах — 8

коэффициент использования основного оборудования — 0,943

Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования для агрегатно-поточного способа производства принимается равным 253 дня. Количество рабочих суток в году 253 принимаем из расчёта, что рабочая неделя состоит из 5 дней. При пятидневной рабочей неделе режим работы принимается двух сменах по 8 часов, всего 16 часов в сутки, кроме этого два перерыва на обед по 1 часу. Работа камер твердения во всех случаях принимается трёхсменная. Это значит, что при двухсменной работе формовочного цеха тепловая обработка изделий производится и в третью, но не рабочую смену до тех пор, пока бетон не наберёт заданную прочность.

Таблица 4 — Режим работы предприятия

2.4 Выбор сырья основных материалов и полуфабрикатов, их технические характеристики, нормативы, ГОСТы

Таблица 5 — Требования к материалам

2.5 Подбор состава бетона и расчет потребности бетонной смеси и материалов на год, сутки, час

Подбор состава бетона сводиться к установлению расхода составляющих бетонной смеси на 1 м готовых изделий при условии соблюдения заданных реологических параметров бетонной смеси и физико-механических свойств готовых изделий.

Требуется подобрать состав тяжёлого бетона М 400 при Rб= 40 МПа для бетонирования железобетонных маршей; подвижность бетонной смеси ОК = 3.5 — 5 см.

Характеристика исходных материалов: портландцемент активностью Rц= 43 МПа, насыпная плотность сухих материалов = 1100 кг/м; = 1550 кг/м;= 1400 кг/м; истинная плотность материалов = 3000 кг/м; = 2630 кг/м; = 2700 кг/м; пустотность гранитного щебня V= 0.42; наибольшая крупность зёрен щебня 20 мм; влажность среднего кварцевого песка Wп= 4%; влажность щебня Wщ= 2%.

Водоцементное отношение вычисляем по формуле Значение коэффициента А, равное 0,65, принято как для высококачественных материалов.

Расход воды на 1 м³ бетонной смеси определим по таблице, учитывая заданную осадку конуса бетонной смеси ОК = 3.5 — 5 см и наибольшей крупностью заполнителя 20 мм. Расход воды для бетонной смеси составит 195 л/м3.

Расход цемента Расход щебня в сухом состоянии на 1 м бетона Значение коэффициента раздвижки зёрен, равное 1,46, выбрано по таблице.

Расход песка в сухом состоянии на 1 м бетона Ориентировочный номинальный состав бетона, кг: цемент — 375; вода — 195; песок — 583; щебень — 1237; расчётная плотность 2390 кг/м.

Производственный состав бетона вычисляем, учитывая влажность песка (4%) и щебня (2%). Содержание воды в заполнителях определяем по формулам:

Расход заполнителей на 1 м бетонной смеси увеличиваем на количество содержащейся в ней воды:

Расход воды в бетонной смеси уменьшаем:

Таблица 6 — Расход материалов на 1 м³ бетонной смеси

Таблица 7 — Годовой расход бетонной смеси и сырьевых материалов

Таблица 8 — Расход материалов по видам на год, сутки, смену, час

2.6 Проектирование бетоносмесительного цеха

Оборудование бетоносмесительного цеха подбирается из условия часовой или сменной потребности в бетонной смеси.

Количество бетоносмесителей определяется по их средней производительности, при этом обеспечивается резерв производительности смесителей в размере 25%.

В данном дипломном проекте для приготовления бетона используем бетоносмеситель гравитационный циклический БГЦ — 3 со следующими показателями [Баженов Ю.М.]:

— объём готового замеса, л — 330;

— вместимость по загрузке (объем по загрузки сыпучих материалов, л — 500;

— число циклов при приготовлении смеси, цикл/ч — 30.

Эти данные необходимы для последующего расчёта.

Часовая производительность БСУ:

— объём смесительного барабана, л;

— число замесов в час (число циклов);

— коэффициент использования времени, ;

— коэффициент неравномерности выдачи, ;

— коэффициент выхода (для тяжёлого бетона).

.

Количество бетоносмесителей:

— годовая производительность БСЦ, ;

— коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси, =1.015;

— коэффициент резерва, =1.25;

— годовой фонд рабочего времени, сут.;

— количество смен;

— количество часов в смену, ч;

— часовая производительность БСУ, м.

Принимаем один бетоносмеситель БГЦ-3.

2.7 Проектирование формовочного цеха

2.7.1 Выбор типа и расчет потребности формовочного оборудования

Годовая производительность агрегатно-поточной технологической линии определяется номенклатурой выпускаемой продукции, режимом формования изделий и продолжительностью работы формовочного поста.

Годовая и суточная производительность формующего агрегата определяем по формулам [1]:

и, [1]

где =253 сут. — расчетное количество рабочих суток в году;

= 16 час. — количество рабочих часов в сутках;

= 12 мин — максимальная продолжительность цикла формования, мин; по НТП 7−85 (нормы технологических процессов)

V = 0,53 м3 — объем бетона в одной формовке, м.

Определяем годовую производительность формовочного поста

8 м/год Число формовочных постов для обеспечения годовой производительности составит:

1,4? 2 поста Принимаем две виброплощадки СМЖ-164.

Расчетное количество циклов формования в год и сутки В год: .

В сутки:.

2.7.2 Конструктивный расчет тепловой установки

Длина камеры составляет где

L = 3,1 м — длина одного изделия, м;

n = 1 — количество изделий укладываемых по длине камеры, шт.;

L1 = 1 м — расстояние между изделиями, изделием и стенкой камеры с учетом размера формы.

Ширина камеры составляет где

B = 1,2 — ширина одного изделия, м;

n1 = 3 — количество изделий укладываемых по ширине, шт.;

B1 = 0,35 — расстояние между изделиями, изделием и стенкой камеры с учетом размера формы, B1=0,35…0,40 м.

Глубина камеры равна

где n2 = количество изделий укладываемых по высоте, шт.;

H — высота одного изделия с поддоном, м;

H1 — расстояние между отдельными изделиями по высоте, м, с учетом размера форм. H1 принимается равным не менее 0,03 м;

H2 — расстояние между нижней формой и дном камеры, H2=0,15 м;

H3 — расстояние между верхним изделием и крышкой камеры, H3>0,05 м.

Полезный объем камеры Vп, м3,

где

Vи — объем одного изделия, м3;

n0 — общие количество изделий в камере, шт.

Коэффициент использования камер по объему определяется как отношение полезного объема камеры Vп, м3, к полному геометрическому объему камеры V, м3:

согласно нормам технического проектирования K 0,1.

Расчет производительности камеры Производительность установок периодического действия определяется длительностью цикла работы установки и оборачиваемостью ее полезных объемов.

Длительность цикла работы установки равна:

где з — время загрузки изделий в установку, ч;

п.в — время предварительной выдержки изделия в установке перед тепловой обработкой, ч;

т.о — время тепловой обработки, ч;

в — время выгрузки изделий из установки, ч.

Примем: [1, приложение 2]

предварительное выдерживание — 2,5 ч;

прогрев — 3 ч;

изотермический прогрев — 5 ч;

охлаждение — 2 ч.

Время загрузки определяется по выражению

= 1,5 ч.

где ф — цикл формирования одного изделия, 12 мин = 0,2 ч;

Mф, — количество формовочных постов, обслуживающих одновременно данную установку,

n0 — количество изделий, загружаемых в установку, соответственно, шт.

Время выгрузки установки Так как изделия выгружаются из камер в общем технологическом ритме, то можно считать =.

Тогда полный цикл работы установки равна:

Оборачиваемость установок периодического действия, 1/сут:

где

24 — суточный фонд рабочего времени, ч/сут;

Кв — коэффициент использования камер во времени. При двухсменной работе формовочного отделения Кв = 0,85, при трехсменной — Кв = 0,9…0,95.

По рассчитанной теоретической оборачиваемости От определяется производительность одной установки, м3/год:

где

N — расчетное количество рабочих суток в году, сут/год;

Кс — коэффициент, учитывающий возможные срывы производства, аварии, неблагоприятные метеорологические условия и т. д., Кс = 0,85…0,9;

Vп — полезный объем камеры, м3.

Количество прапорочной камеры по заданной общей производительности:

принимаем 4 шт.

М — потребное количество установок для обработки заданного количества изделий, шт.;

Р — заданная годовая производительность отделения тепловой обработки или технологической линии, м3/год;

Ру — производительность одной установки, м3/год.

2.7.3 Расчет потребности форм

Необходимое количество форм для агрегатно-поточной линии с ямными камерами определяем по формуле:

шт.

где 1.05 — коэффициент запаса форм на ремонт;

— число камер в пролете, загруженных в течение смен.

m — количество форм в одной камере.

2.7.4 Расчет грузоподъемности и потребности внутрицехового транспорта

При агрегатно-поточной технологии почти все транспортные операции выполняют мостовые краны.

Грузоподъемность крана определяют по максимальной массе изделия с формой и грузозахватным приспособлением.

Количество циклов работы крана определяем по формуле :

где — время, затрачиваемое на цикл, мин.

Необходимое количество кранов:

шт.

где, — количество циклов крановых операций, которое надо сделать в течение часа;

— коэффициент на неучтенные операции равный, = 1.1;

— коэффициент использования крана по времени, = 0.7.

шт.

Принимаем 2 мостовых крана грузоподъемностью 10 т.

Количество тележек определяется по формуле:

шт.,

где М — масса изделий, вывозимых в течение часа, т;

q — грузоподъемность тележки, т;

Твремя, затрачиваемое на цикл, вывозки на склад, мин;

где — время погрузки в цехе;

— время вывоза на склад;

— время разгрузки на складе;

— время возращения.

Скорость тележки = 30 м/мин. Погрузка и разгрузка — 2−2,5 мин на одно изделие.

T = 2.5+3+2.5+3 = 11 мин, Принимаем 1 самоходную тележку.

Циклограмма работы машин формовочного поста Рис. 4 — 1 бетоноукладчик; 2 — виброплощадка; 3 — формоукладчик; Б0 — Б4 — работа бетоноукладчика (Б0 — Б1 загрузка бункера бетонной смесью; Б1-Б2 перемещение к виброплощадке; Б2-Б4 — укладка бетонной смеси в форму; Б3 -Б4 — ожидание; Б4 -Б'0 — перемещение бетоноукладчика на загрузку); Ф0-Ф3 — работа формоукладчика (Ф0-Ф1 — перемещение формы к виброплощадке (Ф1-Ф2 — установка формы на виброплощадку; Ф2 -Ф3 — перемещение формоукладчика в исходное положение); К0-К6 — работа мостового крана (К0-К1 — подача формы к формоукладчику; К1-К2 — установка формы на формоукладчик; К2- К3 — перемещение крана к виброплощадке; К3-К4 — ожидание; К4 — К5 — подъем формы; К5-К6 — перемещение формы к камерам тепловой обработки); Р0-Р1 — крепление формы; В0-В1 уплотнение бетонной смеси

2.8 Проектирование арматурного цеха

По годовому расходу арматурных каркасов ориентировочно рассчитываем площадь цеха:

=123 м2,

— площадь арматурного цеха, м2;

— общий годовой расход арматуры, т;

— съём арматурных каркасов в т в год с 1 м² площади цеха, 4.5 т/м2.

2.9. Проектирование складов материалов и готовой продукции

Склад цемента Объём силосов для складирования цемента определяют по формуле:

= 252 м³,

— суточный расход цемента по табл. 2.5, м3;

— запас цемента в сутках, ;

— коэффициент заполнения силоса ;

Для хранения цемента принимаем прирельсовый склад вместимостью 320 т., 4 силосов 80 тон каждый.

Склад заполнителей Вместимость склада заполнителей определяется по формуле:

957 м³,

— расход материала (песок и щебёнка) в сутках, по табл. 2.5, м;

— нормативный запас в сутках, = 10;

1,2 — коэффициент разрыхления;

1,02 — коэффициент потерь при транспортировании;

Принимаем типовой закрытый склад заполнителей с приёмным устройством и предусматриваем на складе четыре отсека для крупного заполнителя и два отсека для песка.

Донное пространство отсеков склада обычно оборудуется паровыми регистрами для обогрева заполнителей в зимнее время.

Склад арматуры Площадь склада арматуры определяется по формуле:

где

— суточная потребность с учётом потерь, 553,4/253 = 2,19 т;

m — масса стали, размещённой на складе, т/м (по ОНТП);

T — срок хранения в сутках,; Ккоэффициент на проходы, .

;

120 м²

Склад готовой продукции Площадь склада готовой продукции определяется по формуле:

682 м²,

где — количество изделий, поступающих в сутках, 16 500/253 = 65 каждого вида на складе, м

— нормативный объём изделий на 1 м площади склада (по ОНТП);

— проходы, =1.5;

— увеличение площади склада в зависимости от типа крана (мостовой) = 1.3;

Таблица 9 — Ведомость основного технологического оборудования

2.10 Общая технология производства изделий

Таблица 10 — Технология производства изделий

2.11 Контроль качества продукции

Таблица 11 — Операционный контроль качества

3. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Безопасность труда на производстве регламентируется соответствующими государственными стандартами, санитарными нормами, стандартами предприятия и другими нормативными документами. Для данного производства должны быть предусмотрены вес виды инструктажей персонала, меры предосторожности и действия в чрезвычайных ситуациях. Особое внимание следует уделить производственному освещению, и борьбе с производственным шумом и вибрациями. В цехе должно предусматриваться оборудование для ликвидации локальных чрезвычайных ситуаций, а также средства индивидуальной и коллективной защиты. В связи с применением электроустановок на производстве надо обеспечить электробезопасность путем заземления, зануления и использования устройств защитного отключения. В отношении конкретных специфических случаев требуется предусмотреть отдельные специальные методы их контроля.

Выполнение правил по технике безопасности — это основное условие снижения производственного травматизма и полной его ликвидации. Все работающие должны хорошо знать правила и инструкции по технике безопасности и производственной санитарии.

Ответственность за выполнение мероприятий по охране труда и технике безопасности несут руководители данного предприятия.

Для повседневного контроля за выполнением мероприятий по охране труда и улучшением условий эксплуатации машин и оборудования назначается инженер по технике безопасности, в обязанности которого входит также организация обучения рабочих и инженерно-технического персонала безопасным приемам работы и правилам техники безопасности.

Поступающие на предприятие рабочие допускаются к работе только после прохождения вводного (общего) инструктажа по технике безопасности и инструктажа непосредственно на рабочем месте (производственного). Инструктаж на рабочем месте обязателен также для всех рабочих, переводимых в пределах предприятия с одной работы на другую.

При вводном инструктаже вновь принятый рабочий знакомится с характером работ на предприятии, основными положениями по охране труда, технике безопасности и промышленной санитарии, правилами внутреннего трудового распорядка, индивидуальными средствами защиты, порядком регистрации несчастных случаев.

Производственный инструктаж на рабочем месте проводит начальник или мастер цеха. Рабочий должен ознакомиться с технологией производства на участке, где ему предстоит работать, с требованиями охраны труда, правильной организацией рабочего места, устройством машин и оборудования, безопасными приемами работы при их обслуживании.

Содержание инструктажа и оценку знаний рабочих заносят в журнал, который хранят в каждом цехе и ведут по установленной форме.

Все вновь принятые на работу, а также переведенные с другой работы должны сдать экзамен по технике безопасности. Лица, не выдержавшие экзамена, не допускаются к обслуживанию агрегатов, машин и механизмов.

На рабочих местах должны быть инструкции по технике безопасности. В цехах, кроме инструкций, вывешивают на видных местах плакаты, иллюстрирующие методы безопасного выполнения работ.

Для оказания первой помощи заболевшим или пострадавшим от несчастного случая на предприятиях с числом работающих более 300 организуются здравпункты или амбулатории. В каждом цехе должна быть аптечка с перевязочными и лечебными средствами для оказания немедленной помощи при ранениях, порезах, ушибах, ожогах.

Территория предприятия должна быть чистой, без рытвин и ям. Обычно ее ограждают. Ямы, устраиваемые для технических целей, также ограждают. Проезды и проходы в ночное время освещают. В летнее время их поливают водой, а зимой очищают от снега. При обледенении места проходов и проездов посыпают песком.

Туннели, мосты, переходы, эстакады, а также их ограждения должны быть исправны.

Готовую продукцию, полуфабрикаты и сырье хранят на специально отведенных для этой цели площадках и складывают так, чтобы их погрузка и выгрузка были удобны и безопасны.

Производственные помещения следует содержать в чистоте. Рабочие места, проходы и проезды нельзя загромождать сырьем, полуфабрикатами и готовой продукцией. Приямки, канавы, желоба должны быть постоянно закрыты, их необходимо регулярно очищать.

Все производственные и вспомогательные помещения независимо от загрязненности воздуха должны иметь естественную или искусственную вентиляцию.

Въездные и выездные ворота в формовочном цехе оборудуют тепловыми завесами. В помещениях, где производят сварку, устраивают местные вытяжки.

Все отопительно-вентиляционные устройства должны быть исправны. При повреждении их немедленно ремонтируют.

Во всех производственных и подсобных помещениях следует максимально использовать естественное освещение. Окна и световые фонари, а также осветительные установки при искусственном освещении надо содержать в исправности и чистоте. Местное освещение и переносные лампы должны работать при напряжении тока в сети от 12 до 36 В.

Во время работы формовщик — бетонщик обязан: убедиться в исправности технологического оборудования, чистку и смазку формовочного оборудования, производить при выключенном состоянии, смазку форм осуществлять в резиновых перчатках, не находиться под грузом, все работы выполнять в каске. При работе на высоте применять страховочный пояс. Обо всех обнаруженных неполадках, замечаниях в процессе работы докладывать мастеру, начальнику цеха.

Запрещается: разравнивать бетонную смесь лопатой во время работы виброплощадки, работать на неисправном оборудовании, ставить формы при ремонте одну на другую.

В цехе применяется предварительный разогрев бетонной смеси. Это опасная технология предусматривает тщательную проверку оборудования и соединения шлангов и паротруб между собой перед началом работы.

Заводы сборного железобетона относятся к числу предприятий, на которых санитарно-гигиенические условия труда и техника безопасности является не только важным критерием для производительности труда, они обеспечивают сохранение здоровья каждого работника.

В целях предотвращения загрязнения воздуха помещений цеха с вредными выделениями; оборудование, трубопроводы и другие источники, выделяющие теплоту должны быть теплоизолированы; тепловые камеры должна иметь надёжную герметизацию, чтобы предотвратить влаговыделение; выделяющие технологические выбросы в виде пыли, паров перед выпуском в атмосферу должны быть предварительно очищены.

Так как в формовочном цехе установлены вибрационные площадки, следовательно применяются меры по устранению воздействия вибрации и снижения уровня шума.

Допустимый уровень звукового давления должен быть в пределах указанных в таблице Таблица 12 — Допустимый уровень звукового давления

Уровень шума и вибрации на рабочих местах не должен превышать допустимые пределы, в противном случае необходимо устраивать звуковую и вибрационную изоляцию помещений, рабочих мест и машин. Рабочие должны использовать обувь на толстой подошве из губчатой резины, противошумные наушники (антифоны), рукавицы с прокладкой пенопласта.

В качестве индивидуальной защиты в помещениях с большой концентрацией пыли необходимо пользоваться респираторами Ф-45 или ПРБ-1, герметичными защитными очками и спецодеждой.

Строгое соблюдение правил техники безопасности должно соблюдаться при работе на основных технологических переделах.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном дипломном проекте разработана технологическая линия для производства лестничных маршей для жилищного строительства по агрегатно-поточной технологии, в соответствии с заданной номенклатурой изделий и объёмом производства.

По данному дипломному проекту можно сделать следующие выводы:

Для производства лестничных маршей для жилищного строительства целесообразно применять именно агрегатно-поточной технологию, так как она наиболее эффективна по ряду показателей, а именно:

агрегатно-поточный способ для мелкосерийного производства является наиболее выгодным.

Здесь сочетаются небольшие затраты труда со сравнительно низкими удельными капитальными вложениями.

при несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и затратах на строительство этот способ дает высокий съем продукции с 1 м² производственной площади цеха.

Также можно сделать обобщающий вывод, который заключается в том, что разработанная технологическая линия позволяет получать относительно дешёвые лестничные марши хорошего качества.