Проект производства работ по сооружению фундамента и монтажу лесопильной рамы

Федеральное агентство по образованию Уральский государственный лесотехнический университет Кафедра ИТиОД.

Курсовая работа по дисциплине: Монтаж и эксплуатация деревообрабатывающего оборудования Екатеринбург 2015

• Введение
• 1. Расчет фундамента лесопильной рамы
• 1.1 Выбор варианта задания и исходные данные
• 1.2 Параметры фундамента
• 1.3 Частоты вынужденных колебаний
• 1.4 Собственные частоты фундамента
• 1.5 Нагрузки на фундамент
• 1.6 Статический расчет фундамента
• 1.7 Расчет на колебания
• 2. Проект производства работ по сооружению фундамента и монтажу лесопильной рамы
• 3. Техническая документация ремонтного хозяйства
• 4. Штат и состав оборудования РММ
• 4.1 Расчет списочного количества рабочих РММ
• 4.2 Расчет количества станков РММ
• 5. Расчет и планировка помещения РММ
• Список литературы

В ходе выполнения курсовой работы совершенствовал практические навыки самостоятельной работы с литературой, развивается творческая инициатива в решении инженерных задач, связанных с проектированием фундаментов, монтажом, техническим обслуживанием и ремонтом оборудования.

В курсовой работе приведены проектировочные и проверочные расчеты фундамента на статическую и динамическую устойчивость, выполнен проект производства работ по сооружению фундамента и монтажу лесопильной рамы. Рассмотрены вопросы технической эксплуатации и ремонта деревообрабатывающего оборудования. Составлен график планово-предупредительных ремонтов (ППР) оборудования и спроектирована ремонтно-механическая мастерская (РММ) в зависимости от объема ремонтных работ.

1. Расчет фундамента лесопильной рамы

1.1 Выбор варианта задания и исходные данные

Исходные данные.

Табл. 1 Параметры лесопильной рамы модели 2Р50

Таблица 2

1.2 Параметры фундамента

Масса фундамента

=10*16 500=165000

где k = 10 — эмпирический коэффициент.

d=0,8*B; (В-просвет пильной рамки)

l=6м, — длина бревна;

с=древесины=600кг/м3;

mд=(((3,14*6*(0,8*0,75)^2)/4)*600)=1017,36

Объём фундамента м3.

Высота фундамента

hф= 3Vф/(S1+S2+(S1*S2)^½)

Высота фундамента

м Проверка:

5,52?2,5+2+0,2

где hн = 2,5 — высота надземной части фундамента, м;

hп = hгр + 0,2 — высота подземной части фундамента, м;

hгр =2- глубина промерзания грунта, м

1.3 Частоты вынужденных колебаний а) поступательных в вертикальном направлении Гц б) поступательных в горизонтальном направлении Гц в) горизонтально-вращательных Гц.

1.4 Собственные частоты фундамента

а) вертикальных колебаний

Гц

Гц где mд =1017,36 — масса детали (бревна), кг;

б) горизонтальных колебаний

Гц

Гц где Cx = 0,5 Cz — коэффициент упругого равномерного сдвига, Н/м3;

в) горизонтально-вращательных колебаний

Гц

Гц где Cц =2 Cx =Cz =100•106 коэффициент упругого неравномерного сдвига, Н/м3;

— момент инерции площади подошвы фундамента, м⁴;

м⁴

a, b — размеры подошвы фундамента, м; примем b = 1,5*a;

a=4,47 м; b=6,71 м

y — момент инерции массы установки относительно оси, проходящей через центр тяжести площади подошвы фундамента, параллельной оси OY, кг· м2;

кг· м²

кг•м²

где zф — расстояние от центра масс фундамента до его подошвы, м;

ф — момент инерции массы фундамента относительно центральной оси, параллельной оси OY, кг· м².

Для фундаментов двухэтажных лесопильных рам принять

=5,52/3=1,84 м. Иф=1,6*106 кг*м²

Моменты инерции масс фундаментов принять по табл. 3.

Таблица 3

1.5 Нагрузки на фундамент

Расчет выполнить для двенадцати положений механизма резания, построив графики. Угол поворота кривошипа ц изменять от 0 до 360є.

Вертикальная нагрузка а) сила тяжести установки

Н;

б) амплитуда первой гармоники вертикальной силы инерции

Н где — угловая скорость коленчатого вала, рад/с;

в) амплитуда второй гармоники вертикальной силы инерции

Н

Н г) суммарная вертикальная нагрузка

Значения Fz приведены в таблице 4.

где — угол поворота кривошипа, отсчитываемый от верхней мертвой точки механизма резания.

Таблица 4

Горизонтальная нагрузка

.

Значения Fx приведены в таблице 5

Таблица 5

Момент от неуравновешенных сил инерции а) амплитуда первой гармоники

;

Н•М б) амплитуда второй гармоники

;

Н•М или кг*м²

в) суммарный момент от неуравновешенных сил инерции

.

Значения МУин приведены в таблице 6.

Суммарный момент относительно оси, проходящей через центр тяжести площади подошвы фундамента, параллельной оси OY

.

Значения МУ приведены в таблице 4.

Табл. 6

1.6 Статический расчет фундамента

Удельное давление на грунт

Па

Мпа

Мпа где FZmax = - максимальное значение суммарной вертикальной нагрузки из всех углов поворота кривошипа, Н.

Данное условие выполняется.

Устойчивость к сдвигу по грунту

Н

Н

Н

Fуд= f · Fz (ц) Где Fуд — удерживающая сила, Н;

f — коэффициент трения, примем f = 0,5;

Fсдв = Fx (ц) — сдвигающая сила, Н.

Устойчивость к опрокидыванию

Н•М

Н•М

Н•М Мвосст= Fz (ц)· b/2

Где Мвосст — момент восстанавливающих сил относительно оси возможного опрокидывания, Н· м;

Мвосст=2 066 893*(6,71/2)=6 934 427

Мопр = My (ц) — момент опрокидывающих сил, Н· м.

1.7 Расчет на колебания

Амплитуда вертикальных колебаний

[za], м

0,0002, м

0,0002, м Где

FZmax, FZmin — соответственно максимальное и минимальное значение суммарной вертикальной нагрузки, Н;

[zа] =0,2 мм — допускаемое значение вертикальных колебаний, м.

Амплитуда горизонтальных поступательных колебаний

м,

м, Где FXmax, FXmin — соответственно максимальное и минимальное значение суммарной горизонтальной нагрузки, Н;

Амплитуда горизонтальновращательных колебаний

рад,

рад, Где MYmax, MYmin — соответственно максимальное и минимальное значение суммарного момента относительно оси, проходящей через центр тяжести площади подошвы фундамента, параллельной оси OY, Н· м;

Суммарная амплитуда горизонтальных колебаний на уровне подающих вальцов

м

м где zв — высота расположения подающих вальцов от верхнего обреза фундамета. Для двухэтажных лесопильных рам zв= 3 м, для одноэтажных zв= 1,5 м;

[xа]- допускаемое значение горизонтальных поступательных колебаний, м.

Vв=7,1 с-1, kr=2,5-расчетн. Коэффициент, f=4, Гц-частота колебания.

лесопильный рама ремонт мастерская

[xа] =0,28, м

2. Проект производства работ по сооружению фундамента и монтажу лесопильной рамы

Технологическая карта монтажа с календарным графиком выполнения работ по сооружению фундамента лесопильной рамы и перечнем оборудования, инвентаря, приспособлений и материалов на каждую операцию выполнена по форме.

Процесс сооружения фундамента начинается с подготовки площадки. Подготовка осуществляется с помощью ручных лопат или спецавтотехники (экскаватор, бульдозер). Затем следует операция разметки границ будущего фундамента при помощи бечёвки, лазерных дальномеров, нивелиров. После разметки экскаватором приступают к рытью котлована. Дно котлована покрывают слоем гравия. Далее из обрезного пиломатериала толщиной 25 мм возводят опалубку, щиты которой предварительно собирают на поверхности. Щиты скрепляют между собой, а также делают упоры в грунт и шпильки-стяжки. Тем временем бригада сварщиков подготавливают арматуру и сваривают ее между собой электродуговой сваркой, которую погружают в котлован в опалубку. Далее в зависимости от отдаленности района строительства выбирают способ заливки бетона. При малой отдаленности от растворных узлов бетон лучше поставлять в готовом виде в автобетоносмесителях.

При большой отдаленности раствор выгоднее готовить на месте в том же автобетоносмесителе. Далее происходит заливка бетона в опалубку напрямую из миксера или при необходимости через бетононасос. В процессе заливки бетона необходимо оставить незаполненым колодца, в которые в последствии будут установлены фундаментные болты согласно схеме в приложении № 2. Перед установкой оборудования необходимо произвести выдержку бетона в опалубке не менее 8 дней, далее демонтировать опалубку и засыпать грунтом свободное пространство в котловане. В то время пока происходит выдержка бетона в опалубке подготовить лесопильную раму к установке на фундамент.

Рама лесопильная поставляется без упаковки. Узлы и детали, входящие в комплект поставки, но устанавливаемые отдельно от рамы или снимаемые с нее на время транспортировки, а также принадлежности и запасные части упаковываются в ящик. При распаковке сначала снимается крышка ящика затем боковые щиты. После распаковки проверить комплектность лесопильной рамы согласно паспорту и упаковочным листам. Законсервированные поверхности необходимо протереть ветошью, смоченной маловязкими маслами или растворителями по ГОСТ 8505–80, ГОСТ 1012–72, ГОСТ 3134–78 с последующим обдуванием теплым воздухом или протиранием насухо. При транспортировании распакованной рамы захват тросами производить только за крюки в верхней части станины. Ворота рамы должны быть закрыты, а пильная рамка должна находиться в нижнем положении. Установка лесопильной рамы производится согласно паспорту.

После установки лесопильной рамы производится подготовка ее к работе.

Таблица 7. Технологическая карта монтажа

В первую очередь проверяется наличие смазки всех механизмов и деталей лесопильной рамы. Тщательно осматриваются все болтовые соединения, электропроводки и проверяется соответствие напряжения сети и электрооборудования.

При подготовке к первоначальному пуску необходимо выполнить слдующее:

ознакомиться с руководством по эксплуатации на раму;

выполнить указания по подготовке к первоначальному пуску электрооборудования;

проверить натяжение цепей в цепных передачах;

проверить затяжку всех болтовых соединений, крепящих рабочие органы;

выполнить указания по смазке;

проверить величину зазора между направляющими и ползунами пильной рамки и при необходимости отрегулировать его;

проверить выполнение мер безопасности.

Произвести первоначальный пуск лесопильной рамы в порядке. Перед эксплуатацией рамы необходимо произвести ее обкатку на холостом ходу и под нагрузкой.

Обкатка на холостом ходу.

При обкатке рамы на холостом ходу проверяется:

— соответствие работы механизмов рамы нажимаемым кнопкам и рычагам;

— действие блокировок;

— нагрев электрооборудования направляющих пильной рамки, подшипников.

Продолжительность обкатки на холостом ходу — не менее 2 часов.

При обкатке под нагрузкой на лесопильной раме производится распиловка лесоматериалов на пониженных на одну ступень подачах. Продолжительность обкатки под нагрузкой — не менее 10 смен.

3. Техническая документация ремонтного хозяйства

Предусматривается ведение следующих форм ремонтной документации:

— акт приема-передачи оборудования;

— ремонтный журнал;

— ведомость дефектов;

— смета затрат;

— акт на сдачу в капитальный ремонт;

— акт на выдачу из капитального ремонта;

— годовой план-график ТО и ремонта;

— месячный план-график-отчет ТО и ремонта;

— месячный отчет о ТО и ремонте;

— ведомость годовых затрат на ремонт;

— паспорт основного оборудования;

— акт о ликвидации оборудования.

Инструкция по техническому надзору за оборудованием для слесарей и смазчиков на примере станка Supermac 163 приведена в таблице 8, среднее время выполнение надзора 7,71 минут, разряд рабочего IV.

Инструкция по техническому надзору за 2.11.12. станком модели Supermac 163 Составление инструкции по техническому надзору за оборудованием для слесарей и смазчиков.

Инструкция по техническому надзору за станком модели Supermac 163 среднее время на выполнение надзора.

Таблица 8

Инструкция по техническому надзору за станком модели Supermac 163

Ремонтная сложность станка R=6

Инструкция по осмотру станка на примере станка TSK15-AP приведена в таблице 9.

— Продолжительность межосмотрового периода составляет 980 час;

— Трудозатраты 2 чел/часов;

— Время выполнения работы 5,25 часа;

— Состав бригады: оператор, слесарь.

Таблица 9

Инструкция по осмотру станка на примере станка TSK15-AP

Годовой график планово-предупредительных ремонтов (ППР) оборудования одного из участков приведен в таблице 10.

4. Штат и состав оборудования РММ

Основной задачей ремонтной службы является обеспечение нормального технического состояния оборудования и его бесперебойной работы путем постоянного технического надзора и ухода, своевременным выполнением планово-предупредительных ремонтов. Уменьшение простоев оборудования в ремонте, снижение затрат на ремонт и модернизация являются второй задачей ремонтной службы.

Для выполнения этих задач на предприятии ремонтно-механические мастерская (РММ).

Исходными данными для расчета штата и состава оборудования РММ в данной курсовой работе являются трудозатраты на выполнение ремонтных работ и техническое обслуживание оборудования, рассчитанные в графике ППР (таблица 7) для одного из участков и плюс трудозатраты для остальных участков предприятия заданные в табл. 8.

Трудозатраты участка:

Тм.уч=Туч.стан+Туч.слес=130,2+341,2=471,4 чел/часов.

Тэ.уч=Тм.уч/4=471/4=117,85 чел/часов

Трудозатраты на предприятие:

Тп.м.= Тм.уч. +Тм=471,4+32 000=14685,4 чел/часов

Тп.э.= Тэ.уч.+Тэ=117,8+8000=8117,8 чел/часов

Общие трудозатраты составят:

Т= Тп.м.+ Тп.э.=32 471,4+8117,8=40 589,2 чел/часов

Таблица 8

Трудозатраты на выполнение ремонтных работ, тыс. человеко-часов

4.1 Расчет списочного количества рабочих РММ

Списочное количество рабочих рассчитывается по формуле

чел,

Принимаем N=23 чел.

где T — трудозатраты за год на выполнение ремонтных работ взятые из графика ППР и табл. 3, человеко-часы;

TЭФ — фонд эффективного времени одного рабочего (количество часов, которое отработает человек в год), час.

Тэф=(n — n1 — n2 — n3)· (t — tпот)=(365−100−12−31)•(8−0,3)=1709,4 часов

Где n = 365 — число дней в году;

n1 — количество выходных дней в году, n1? 100;

n2 — количество праздничных дней в году, n2? 12;

n3 — количество дней невыходов на работу, n3? 31;

t — продолжительность смены, t = 8 час;

tпот — внутрисменные потери, tпот? 0,3 час.

Из общего списочного количества рабочих далее можно станочников, слесарей и электриков.

Списочное количество станочников, слесарей и электриков можно рассчитать, разделив соответствующую трудоемкость (трудозатраты) на фонд эффективного времени одного рабочего.

Трудоемкость (трудозатраты) станочных работ

Тст=0,287 Тп.м. +0,194 Тп.э.=0,287•32 471,4+0,194•8117,8=9893,3 часов

чел.

Принимаем Nст=5 чел.

Где Тп.м. — суммарные трудозатраты на ремонт механической части, час.;

Тп.э. — суммарные трудозатраты на ремонт электрической части, час.

Трудоемкость (трудозатраты) слесарных работ

Тсл=0,713•Тп.м.=0,713•32 471,4=23 151 часов

чел.

Принимаем Nсл=13 чел.

Трудоемкость (трудозатраты) электро-слесарных работ

Тэлсл= 0,806 Тп.э.=0,806•8117,8=6542,3часов

чел.

Принимаем Nэлсл=3 чел.

4.2 Расчет количества станков РММ

Количество металлорежущих станков механического отделения РММ определяют по формуле

станков,

Принимаем S=5 станкам.

Где 1,0…1,4 — коэффициент, учитывающий дополнительную загрузку станков в связи с модернизацией оборудования, работами на сторону и т. п.;

— затраты времени на станочные работы;

— расчетный фонд рабочего времени станка

Fст=(n — n1 — n2 — n4)· (t — tпот)=(365−100−12−12)•(8−0,3)=1855,7 часов

n4 — количество дней в году на капитальный ремонт, n4? 12 дн.;

Zст — сменность работы механического отделения. Рекомендуется принимать 1,2…1,3;

— коэффициент использования металлорежущих станков,

= 0,65…0,75.

Оборудование других отделов (заготовительное, кузнечное, жестяницкое и др.) принимается без расчетов по одному станку разных видов. Без расчетов принимаем 1 станок для заточки инструмента.

Для ремонтно-механической мастерской состав оборудования принимается по таблице 12.

Таблица 12

Состав оборудования ремонтно-механических мастерских

5. Расчет и планировка помещения РММ

В состав ремонтно-механического цеха входят основные и вспомогательные отделения, служебные и бытовые помещения. Основные отделения: демонтажное (разборочно-промывочное), заготовительное, механическое (станочное), слесарно-сборочное, кузнечное, сварочное, термическое, трубопроводное, жестяницкое, восстановления деталей, испытательное, окрасочное. В РММ некоторые отделения совмещают, например; кузнечное с термическим, сварочное с трубопроводным. К вспомогательным отделениям относят: склад металла, склад запчастей, промежуточный склад, инструментальная кладовая.

Площади цеха делятся на производственные, вспомогательные и служебно-бытовые.

Производственная площадь это площадь, непосредственно предназначенная для проведения технологического процесса (производственное оборудование, верстаки, рабочие места, транспортное оборудование, места для заготовок и готовых деталей, шкафчики для инструмента, места мастера и контролеров, проходы и проезды, за исключением магистральных).

Вспомогательные площади это помещения выгороженных ОТК, энергетические установки, склады и кладовые, магистральные проезды.

Служебно-бытовые площади это конторы (начальник цеха, бухгалтерия и т. д.), раздевалки, санузлы, буфеты, комнаты приема пищи, медпункт, комната для отдыха и т. д.

Площадь механического отделения определяется исходя из удельной площади на один станок

м2,

Где S — принятое количество станков в механическом отделении;

fст — удельная площадь на один станок, 10−12 м2 для малых станков,

15−25 м2 для средних станков, 30−45 м2 для крупных станков;

1,25 — коэффициент, учитывающий проходы и проезды между станками.

Площади остальных отделений РММ принимают в процентном отношении к механическому отделению по табл. 10:

Табл. 13

Площади отделений РММ

Общая площадь РММ в 3−4 раза превышает площадь механического отделения

м².

Средняя общая площадь для РММ без учета служебно-бытовых помещений, термического, кузнечного, электроремонтного и трубопроводно-жестяницкого отделений может быть определена по таблице 14.

Fср=Sfср=4•27=108 м²

Табл. 14

Нормы площади на единицу основного оборудования ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз

Полученная площадь окончательно уточняется после размещения всего оборудования и вычерчивания отделений цеха. Для расчета длины цеха задаются его шириной, учитывая нормализованные размеры строительных элементов промышленных зданий. Обычно ширину здания определяют по генплану предприятия исходя из размеров строительной площадки.

Длина цеха определяется расчетным путем L=FРМЦ/В и округляется до ближайшего размера кратного шести (шаг колон промышленных зданий).

Высота здания принимается с учетом наличия грузоподъемных механизмов. Обычно принимают высоту до головки рельсового пути 8,15 м, до низа конструкции перекрытия 10,8 м. Высота до конька здания определяется размерами конструкций перекрытия и наличием свето-аэрационного фонаря. Вспомогательные отделения и бытовые помещения в таком цехе обычно размещают в два этажа.

Планировка станочного отделения производится по группам оборудования, то есть создаются участки однотипных станков: токарных, фрезерных, строгальных, сверлильных. Отдельно группируют станки для обработки крупногабаритных деталей. При обработке корпусных деталей, плит, рам и других в начале станочного отделения устанавливают разметочные плиты, продольно-строгальные, продольно-фрезерные станки, далее расточные, радиально-сверлильные, токарно-карусельные и другие. В конце потока — плоскошлифовальные станки.

При размещении станков необходимо стремиться не только к прямоточности производства, но также к наилучшему использованию подкрановых площадей. В местах, не обслуживаемых кранбалками, можно располагать только станки для обработки легких и небольших деталей. Возле некоторых станков можно устанавливать легкие консольно-поворотные краны.

Заточные станки располагают в местах удобных для общего пользования. В больших цехах на 25 и более станков следует предусмотреть несколько заточных станков в разных местах.

При расстановке станков возле каждого из них следует предусмотреть стеллаж для заготовок и готовых деталей, столик для чертежей, шкаф для инструмента. Расстояния между станками, стенами, колоннами принимаются по нормам СН245−71.

Расстояние от проезда до фронта станка — 1600 мм, до тыльной стороны — 500 мм, до боковых сторон — 500 мм.

При расстановке станков в затылок расстояние между станками — 1700 мм, между тыльными сторонами — 700…800 мм, между боковыми сторонами — 900 мм.

Расстояние от стен и колонн до фронта станка — 1600 мм, до тыльной стороны — 700−800 мм, до боковых сторон — 1200 мм.

Ширина магистральных проездов в цехе при использовании электропогрузчиков — 4500 мм, автопогрузчиков — 5500 мм. Цеховой проезд — 2200−4000 мм в зависимости то грузоподъёмности используемых электропогрузчиков и электротележек. Пешеходные проходы — 1400 мм.

При вычерчивании контуров станков на планировке размеры принимают по габариту станка с учетом крайних выступающих частей. На рис. 3 даны условные графические изображения наиболее распространенных металлорежущих станков.

В демонтажном отделении устанавливают верстаки для разборки узлов, моечные ванны или машины, гидравлический пресс, стеллажи.

В слесарно-сборочном отделении выделяют площадку для общей сборки ремонтируемых станков. Около площадки устанавливают слесарные верстаки, сверлильные станки, пресс, стеллажи для узлов и скомплектованных деталей.

Демонтажное и слесарно-сборочное отделения размещают параллельно механическому или последовательно с ним. Заготовительное отделение размещают близко к складу металла и оно обычно примыкает к механическому отделению. Подачу длинного материала в заготовительное отделение производят через специальные окна с помощью рольгангов.

В сварочном отделении оборудуют посты для сварки постоянным и переменным током, газовой сварки. Вблизи сварочного отделения располагают помещения для хранения газовых баллонов, ацетиленовых генераторов. Для этих целей используют несгораемые пристройки с легким перекрытием.

Кузнечное отделение оборудуется горном, наковальней, электропечью, верстаком, молотом, сверлильным станком, баком для закалки. Сварочное и кузнечное отделения размещают в отдельном помещении или в дальнем крыле цеха.

Технологическая планировка цеха является графическим документом, решающим вопрос оптимального размещения оборудования, осуществления технологического процесса, техники безопасности, выбора транспорта, научной организации труда и эстетики.

На планировке оборудования сохраняется принятая в строительных чертежах нумерация осей: горизонтальные оси рядов колонн обозначаются снизу вверх прописными буквами русского алфавита, вертикальные оси рядов колонн нумеруются слева направо арабскими цифрами, начиная с единицы.

Обозначения осей в окружностях диаметром 8−10 мм располагаются за контурами плана. Обозначения строительных элементов выполняются по ГОСТ 21.501−93.

Оборудование на плане изображается условно упрощенными контурами в пределах габаритных размеров с учетом крайних положений движущихся частей. Внутри контура или на выносной полке указывается номер по спецификации (числитель) и модуль оборудования (знаменатель). Нумерацию на планировке проводят сквозную, слева направо, сверху вниз. Каждая единица оборудования должна иметь свой номер, даже если оборудование повторяется. Подъемно-транспортное оборудование нумеруют отдельно.

На планировках производится привязка оборудования к осям колонн здания. Переносное оборудование и производственный инвентарь на плане не привязываются.

Спецификация к планировке оформлена в виде таблицы 15.

Таблица 15

Спецификация к планировке

1. Амалицкий В. В., Комаров Т. А. Монтаж и эксплуатация деревообрабатывающего оборудования: Учебник для вузов. М.: Лесн. пром-сть, 1989. 400 с.

2. Акулов Г. А. Основы проектирования предприятий по ремонту деревообрабатывающего оборудования. — М.: Лесн. пром-сть, 1986. 152 с.

3. Борисов Ю. С. Организация ремонта и технического обслуживания оборудования. М.: Машиностроение, 1978. 360 с.

4. Типовая система технического обслуживания и ремонта металлои деревообрабатывающего оборудования / Минстанкопром СССР, ЭНИМС. М.: Машиностроение, 1988. 672 с.

5. Пронников А. С. Надежность машин. М., 1978. 590 с.

6. Новоселов В. Г. Основы виброзащиты деревообрабатывающего оборудования: Методические указания. — Екатеринбург: УГЛТУ. 2006. — 11 с.

7. Красиков А. С. Техническая эксплуатация и ремонт деревообрабатывающего оборудования: Методические указания. — Екатеринбург: УГЛТА. 1999. — 28 с.

8. Красиков А. С. Техническая эксплуатация и ремонт деревообрабатывающего оборудования: Методические указания по выполнению курсового проекта. — Екатеринбург: УГЛТУ. 2002. — 26 с.

9. Ящура А. И. Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования: Справочник. М.: НЦ ЭНАС, 2008. 360 с.