Организация производства работ автопогрузчиком «Амкадор»

Курсовая работа Организация производства работ автопогрузчиком «Амкадор»

Выполнил: Кузнецов А.В.

г. Петропавловск, 2015 г.

Содержание кран разгрузочный машина ремонт Введение

1. Общая часть

1.1 Общие сведения о мостовых кранах

1.2 Характеристика крана КМЭСТ-10

1.3 Характеристика площадки для переработки тяжеловесных грузов

2. Расчетная часть

2.1 Расчет габаритных параметров площадки

2.1.1 Определение объема переработки груза в сутки по прибытию и отправлению

2.1.2 Определение среднесуточного вагонопотока

2.1.3 Определение вместимости площадки

2.1.4 Определение площади площадки

2.1.5 Определение длины фронта подачи вагонов

2.1.6 Определение длины погрузочно-выгрузочного фронта

2.1.7 Определение ширины площадки

2.1.8 Определение площади площадки

2.1.9 Определение расчетного годового грузооборота

2.2 Расчет производительности и количества погрузочно-разгрузочных машин

2.2.1 Определение продолжительности рабочего цикла крана

2.2.2 Определение технической производительности крана

2.2.3 Определение эксплуатационной производительности крана

2.2.4 Определение годовой производительности на один кран

2.2.5 Определение минимального количества кранов

2.3 Расчет потребного количества автотранспортных средств

2.3.1 Определение времени, расходуемое машиной за один рейс

2.3.2 Определение времени погрузочно-разгрузочных работ

2.3.3 Определение времени, затрачиваемое на один оборот с учетом рейса, погрузки и выгрузки

2.3.4 Определение числа оборотов за смену

2.3.5 Определение количества груза перевозимого одной автомашиной в сутки

2.3.6 Определение количества автомобилей для перевозки грузов

3. Техническое обслуживание и ремонт погрузочно-разгрузочных машин

3.1 Виды ремонта мостового крана

3.2 Смазывание механизмов мостовых кранов

4. Механизм подъема груза

4.1 Кинематическая схема механизма подъема

4.2 Технические характеристики механизма подъема груза

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Охрана труда

5.2 Охрана окружающей среды Список литературы Введение Железнодорожный транспорт, обеспечивающий массовые перевозки грузов независимо от климатических условий и с наименьшими транспортными затратами при перевозках на дальние расстояния, имеет приоритет по предприятиям черной металлургии, угольной, химической, лесной и деревообрабатывающей промышленности, а также при доставке сырья на предприятия стройиндустрии.

Важнейшим звеном железнодорожного транспорта является станция, так как на ней начинается и завершается перевозочный процесс, осуществляется погрузка и выгрузка грузов.

Механизация погрузочно-разгрузочных работ — использование машин и механизмов для погрузки грузов на железнодорожный состав, выгрузки с него, перегрузки с одного вида транспорта на другой и перемещения грузов внутри складских помещений, на территории грузовых районов, подъездных путях промышленных предприятий и т. п.

Основная цель механизации трудоемких и тяжелых погрузочно-разгрузочных работ — облегчение труда занятых на их выполнении людей. На железнодорожном транспорте при переработке грузов механизация наряду с повышением производительности труда — важное средство сокращения времени простоя подвижного состава, улучшения сохранности грузов и вагонов.

В частности, мостовые краны стали основным средством механизации перегрузочных работ на прирельсовых складах и перегрузочных площадках, все больше возрастает применение их в промышленности строительных материалов.

Такие краны позволяют наиболее целесообразно организовать склад за счет размещения транспортных путей под консолями. Наличие последних способствует более полному использованию несущей способности моста, позволяя обслуживать площадки шириной до 60 м.

Надежность грузоподъемного крана гарантирует его безопасную эксплуатацию в течение установленного срока службы. Если кран изготовлен при строгом соблюдении проекта, технических условий, государственных стандартов и правил безопасности, то он будет выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные качества в установленных пределах в течение установленного срока эксплуатации, надежно и безопасно.

Надежность и безопасность в зависимости от назначения грузоподъемного крана и условий его эксплуатации можно определить безотказностью, долговечностью, сроком службы, ремонтной пригодностью, сохранностью. Безотказностью крана называют его свойство сохранять работоспособность и безопасность в течение определенного времени. Снижение показателей надежности и безопасности при эксплуатации грузоподъемных кранов может привести к понижению эффективности их работы, преждевременным отказам, поломкам, авариям и связанным с ними несчастным случаям.

Главной задачей эксплуатационных служб предприятий является поддержание показателей надежности и безопасности грузоподъемных кранов на высоком техническом уровне в течение установленного срока их службы. Повышение надежности и безопасности при эксплуатации грузоподъемных кранов можно обеспечить путем грамотного, высококвалифицированного их обслуживания, качественного ремонта, диагностирования, технического освидетельствования, испытания, специального обследования и других организационно-технических мероприятий.

1. Общая часть

1.1 Общие сведения о мостовых кранах Мостовые краны применяют в цехах ремонтных предприятий и производственных цехах предприятий строительной индустрии.

Конструкции специальных мостовых кранов весьма разнообразны. Эти краны могут быть поступательно перемещающимися по крановым рельсам или вращающимися вокруг вертикальной оси. К вращающимся кранам относятся хордовые, радиальные и поворотные.

Поступательно перемещающимися мостовые краны имеют однобалочные и двухблочные мосты с нормальной длиной пролета или увеличенной до 40−60 м.

Грузоподъемность этих машин составляет 400−500 т и более.

Поступательно перемещающиеся мостовые краны часто снабжают крюками, скобами либо специальными грузозахватными устройствами (магнитами, грейферами, механическими клещами). Мостовые краны снабжены тележками, предназначенными для подъема и перемещение груза вдоль пролета. Тележки могут перемещаться по рельсам, закрепленные на верхних или нижних поясах мостов. Тележки, передвигающиеся по нижним поясам мостов, могут перемещаться по переходным мостикам из одного пролета цеха в рядом расположенный. Переходные мостики с рельсами для тележек расположены под подкрановыми балками и имеют троллеи для питания электродвигателей.

Тележки, перемещающиеся по верхним и нижним поясам балок мостов, могут быть снабжены поворотными стрелами, опорно-поворотными устройствами и поворотными частями, вращающимися вокруг вертикальных осей. На поворотных осях расположены стрелы, снабженные грузозахватными устройствами.

Механизмы мостового крана обеспечивают три движения:

­ подъем груза;

­ передвижение тележки;

­ передвижение моста.

Классификация мостовых кранов по конструкции Радиальный кран (рисунок 1), вращающийся относительно одной из своих опор, имеет длину пролета, равную радиусу R кольцевой рабочей площадки, которую он обслуживает. Ось вращения моста 3 закреплена на опоре 1, смонтированной в центральной части рабочей площадки и прикрепленной к потолку здания. Тележка 2 предназначена для обслуживания той площади кольца, которая меньше площади кольца радиусом R с учетом тех расстояний, на которые тележка не может подходить к ходовой ведущей тележке 4, перемещающейся по кольцевому рельсу 5, к опоре 1.

Рисунок 1 ­ Радиальный кран Хордовый кран рис (рисунок 2) так же, как и радиальный, перемещается по одному кольцевому рельсу 5. Ходовые колеса 9 закреплены на ходовых тележках 8, несимметрично расположенных относительно балок 7 моста. Тележка 6 моста предназначена для обслуживания меньшей площади кольца при том же радиусе R, как у радиального крана.

Рисунок 2 ­ Хордовый кран Поворотный мостовой кран (рисунок 3) имеет длину моста крана, равную 2R — диаметра кольцевого рельса. Тележка 6, перемещаясь по балкам 7 моста, обслуживает большую площадь, чем радиальный кран, так как может поднимать грузы в центре рабочей площадки.

В этом кране ходовые тележки 8 и 10 перемещаются в противоположные стороны при повороте моста относительно центра окружности кольцевого рельса.

Ходовые колеса 9 так же, как и в других кранах, имеют оси, ориентированные по радиусу кольцевой рабочей площадки.

Кольцевой кран (рисунок 3) Схема кольцевого крана, перемещаемого по двум кольцевым рельсам 15 и 16 с радиусом R min и R max, показана на рисунке 1, г. Пролет моста 7 крана L= R max — R min.

Рисунок 3 ­ Кольцевой кран Для обеспечения движения колес наружной 13 и внутренней 12 ходовых тележек без скольжения ходовые наружные 14 и внутренние 11 колеса выполняют с разными диаметрами или частотой вращения, пропорциональной радиусам R min и R max.

В зависимости от типа привода различают однобалочные мостовые краны с ручным и электрическим приводом.

В ручных подвесных мостовых кранах в качестве механизмов подъема применяют подвесные цепные тали.

Однобалочный опорный мостовой кран состоит из моста, выполненного в виде двутавровой балки, опирающейся на две концевые балки, ручного механизма передвижения, приводимого в движение цепью, и ручной тележки с цепным приводом. Грузоподъемность этих кранов — 5 т, пролет — 11,4 м.

Однобалочные мостовые краны с электрическим приводом разделяются на опорные и подвесные. Грузоподъемность опорных кранов — 5 т, пролет — 25.5 м. Грузоподъемность однобалочных подвесных мостовых кранов — 5 т., пролет — 34,8 м. Краны грузоподъемностью до 5 т оборудуются электроталями, управляемыми с пола; на кранах большей грузоподъемности устанавливаются обычные механизмы подъема мостовых кранов опорной конструкции и управляются с неподвижной или подвижной кабины.

Скорость передвижения кранов, управляемых с пола, не превышает 0,53 м/с, скорость передвижения кранов, управляемых с кабины, достигает 1 м/с.

В качестве несущей балки однобалочных кранов подвесной конструкции применяют, как правило, двутавр. В необходимых случаях несущую балку усиливают вертикальной шпренгельной конструкцией и горизонтальной фермой. Балки подвешивают к ходовым кареткам, которые перемещаются по подкрановым двутавровым направляющим. Половина опорных кареток — приводные. Стыковку несущих балок соседних пролетов осуществляют с помощью специальных замков, предотвращающих переход тележки на соседний полет при открытом замке. Подвесные мостовые краны существенно легче опорных мостовых кранов той же грузоподъемности. К тому же они позволяют использовать практически всю полезную площадь производственного помещения.

В зависимости от типа привода различают двухбалочные мостовые краны с ручным и электрическим приводом. Мостовые краны бывают с коробчатыми, сплошностенчатыми главными балками, с решетчатыми главными и вспомогательными балками. Наиболее распространены мостовые краны с коробчатыми главными балками.

1.2 Характеристика крана КМЭСТ-10

Кран мостовой электрический специальный с жестким подвесом траверсы грузоподъемностью 10 т (рисунок 4), предназначен для работы со съёмными клещами, имеющими механический, электромеханический или электрогидравлический привод замыкания, для переноса тяжеловесных грузов и длинномерных грузов Кран состоит из моста, механизма передвижения и тележки с шахтой, кабиной и траверсы. Мост крана состоит из двух главных балок, двух вспомогательных ферм, связанных соответственно с главными балками горизонтальными фермами и поперечными рамками.

Торцовые балки коробчатого сечения опираются на двухколесные балансирные тележки, в каждой из которых одно колесо приводное.

Механизм передвижения крана выполнен с раздельным приводом каждой балансирной тележки от электродвигателя через двухступенчатые редукторы.

Тележка крана имеет раму с четырьмя ходовыми колесами, два из которых приводные. К раме тележки жестко присоединена шахта, вдоль вертикальных пазов которой скользят штанги, шарнирно соединенные с верхней траверсой. Подъем и опускание траверсы осуществляются механизмом подъема с двумя барабанами.

Рисунок 4 ­ Общий вид крана КМЭСТ-10

Для подъемно-транспортных операций сменные траверсы снабжены двумя грузовыми крюками.

Привод механизма подъема производится от электродвигателя через трехступенчатый редуктор, выходные концы которого соединены с валами барабанов посредством системы зубчатых муфт и плавающего вала.

Привод ходовых колес тележки осуществляется от электродвигателя через редуктор, выходные концы вала которого соединены с вращающимися осями колес посредством зубчатых муфт и плавающих валов.

На кране установлена мотор-генераторная группа для питания постоянным током грузовых магнитов и цепей управления.

Управление всеми двигателями крана производится из кабины посредством командоконтроллеров.

Технические характеристики крана КМЭСТ-10 приведены в таблице 1.

Таблица 1

Кран мостовой специальный с жестким подвесом траверсы

1.3 Характеристика площадки для переработки тяжеловесных грузов На участке, предназначенном для тяжеловесных грузов (рисунок 5), отгружают и временно складируют крупные детали, оборудование и другую тяжелую продукцию, перевозимую на открытом подвижном составе. Здесь погрузку и выгрузку вагонов выполняют под одной из консолей, а автомашин — под другой. Площадь между автопоездом и составом под краном используют для укладки железобетонных плит в ожидании подачи автотранспорта или вагонов под погрузку. Тяжеловесные грузы укладывают с учетом свободного к ним подхода; их маркировка должна быть отчетливо видна приемосдатчику, проходящему по специально оставленным для него проходам. Тяжеловесные грузы, предназначенные для отправления, устанавливают ближе к железнодорожному пути, а прибывшие устанавливают ближе к автопоезду.

Крупногабаритные тяжеловесные грузы удобнее выгружать на тупиковом пути, предназначенном для длинномерных и тяжеловесных грузов. Во всех случаях расстояние между головкой рельса и устанавливаемым на площадке грузом должно быть не менее 700 мм.

Мостовой кран весьма удобен для использования, так как благодаря перемещению по крановым путям, располагаемым в верхней части цеха, он не занимает полезной площади.

Постоянные места погрузочно-разгрузочных работ у железнодорожных путей должны устраиваться на прямых и горизонтальных участках пути и иметь твердые покрытия. На места погрузочно-разгрузочных работ при необходимости наносят разметку с указанием проходов, площадей складирования и их специализации по родам грузов.

Габаритные размеры крана КМЭСТ­10 позволяют перемещать железобетонные плиты всех типоразмеров по всей длине моста при любом положении их в пространстве.

Схема площадки должна обеспечивать подачу платформ или полувагонов с наименьшим объемом маневровой работы, а также удобные заезды автотранспорта при завозе и вывозе плит. У въезда на площадку вывешивают указатели ее специализации, порядка завоза, вывоза железобетонных плит.

Рисунок 5 — Перегрузка железобетонных плит мостовым краном КМЭСТ-10

При выборе мест проведения погрузочно-разгрузочных работ, размещения на них сооружений, подъемно-транспортного оборудования, складируемых материалов и транспортных средств руководствуются требованиями строительных норм и правил, санитарных норм и другой нормативно-технической документацией.

В целях обеспечения безопасности и удобства в работе площадки для погрузочно-разгрузочных работ спланированы и устроены на прямых и горизонтальных участках.

Техническое оснащение площадки определяется производительностью и выбором средств механизации.

В комплекс складских сооружений входят:

— площадка с твердым покрытием;

— погрузочно-разгрузочные пути, автомобильные проезды;

— устройства энергоснабжения и освещения.

Вид покрытия складской территории выбирают в зависимости от интенсивности движения и типа автомобилей, климатической зоны, гидрологических условий, наличия местных строительных материалов.

Под мостом крана делают щебеночное или гравийное покрытие, которое создает лучшие условия для отвода ливневых вод.

Для отвода ливневых вод подкрановая площадка имеет поперечный уклон 20°. По обочинам площадки на расстоянии 8 м друг от друга укладывают дренажные трубы с выпусками в придорожные кюветы.

Сточные воды сбрасываются в ливневую канализацию. На складах станций, где имеется закрытая водосточная канализация, устраивают колодцы-дождеприемники, от которых прокладывают бетонные трубы к коллектору. Склад должен быть оборудован водопроводом. Разводящую водопроводную сеть прокладывают обычно под автомобильной дорогой.

В качестве балласта применяют щебень горных пород, сортированный карьерный гравий, асбестовый или песчаный балласт. В отдельных случаях используют металлургические шлаки, удовлетворяющие стандартам на балластные материалы железнодорожного пути.

Для отвода поверхностных и талых вод от балластного слоя через 20—25 м делают водоотводные канавы или укладывают дренажные трубы.

Чтобы предохранить расположенный на земле кабель от загрязнения и механических повреждений, вдоль кранового пути устраивают дощатый желоб или асфальтированную канавку.

Освещение подкрановой площадки устраивают комбинированным:

— общее — светильниками СПУ на 300 Вт,

— местное — прожекторами на кране.

Освещенность площадки на месте работы крана должна быть не менее 10 лк, а на остальной части — 5 лк. Светильники устанавливают на высоте 6,5 м под углом 20° к горизонтальной плоскости. Некоторые подкрановые площадки освещают ксеноновыми или ртутными лампами.

Заземление мостовых кранов осуществляют через крановые рельсы, поэтому стыки их должны быть надежно соединены. Обычно это достигается приваркой к смежным рельсам стальной полосы сечением не менее 48 мм.

Для улучшения проводимости грунта в трубы заливают 2—3%-ный раствор поваренной соли. Сопротивление растеканию тока заземления не должно превышать 4 Ом.

Заземлению также подлежит вся аппаратура и конструкции на опорах троллейной линии. Обе нити кранового пути соединяют через каждые 50 м перемычками из круглой стали или полос сечением 48 мм², а стыки рельсов—перемычками из круглой стали диаметром не менее 8 мм.

Для проезда ко всем объектам на территории оборудованы и четко обозначены пожарные поезда, обеспечивающие проезд пожарных машин в любое время года и при любой погоде. Движение автотранспортных средств организовано по транспортно-технологической схеме с установкой следующих дорожных знаков. Дороги, предназначенные для движения автотранспорта имеют твердое покрытие. На территории определены проходы для работающих в соответствии с технологическим процессом и расположением рабочих мест. Проходы обозначены знаками «служебный проход». Ширина проходов не менее 1 м. В месте пересечения служебных проходов с железнодорожными путями уложены настил на уровне головки рельсов шириной 1,5 м. В зимнее время погрузочно-разгрузочные площадки регулярно очищаются от снега и льда, при необходимости посыпаются песком. На площадках установлены ящики и металлические контейнера для сбора мусора.

2. Расчетная часть

2.1 Расчет габаритных параметров площадки

2.1.1 Определение объема переработки груза в сутки по прибытию и отправлению Суточный грузопоток грузов, с которым выполняются погрузочно-разгрузочные работы и складские операции по прибытию, т, определяется по формуле:

=, (1)

Где годовой грузопоток конкретного груза по прибытию, т;

Kн — коэффициент неравномерности прибытия или отправления грузов;

Nдп — количество дней в году, когда перевозятся грузы, дн. (Nдп = 365 дн.).

Суточный грузопоток грузов, с которым выполняются погрузочно-разгрузочные работы и складские операции по отправлению, т, определяется по формуле:

=, (2)

Где — годовой грузопоток конкретного груза по отправлению, т;

Kн — коэффициент неравномерности прибытия или отправления грузов;

Nдп — количество дней в году, когда перевозятся грузы, дн. (Nдп = 365 дн.).

= т

= т

2.1.2 Определение среднесуточного вагонопотока Суточное число вагонов, поступающее на грузовой фронт определяется с учетом технических норм загрузки вагонов Nв, ваг, определяется по формуле:

Nв =, (3)

где qв — средняя загрузка вагона, т.

Nв = = 21 вагон

2.1.3 Определение вместимости площадки Вместимость площадки определяется с учётом суточного грузопотока и срока хранения грузов Eпл, т, определяется по формуле:

Eпл = · Тхр · Кск, (4)

Где — суточный грузопоток по прибытию, т;

Тхр — время хранения груза, сут;

Кск — коэффициент складочности

Eпл = 906 · 2,5 · 0,85 = 1925 т

2.1.4 Определение площади площадки Площадь площадки может быть определена методами удельных нагрузок и элементарных площадок. При штабельном хранении может быть выделена элементарная площадка—штабель. Потребную площадь определяют методами допустимых давлений. Потребная площадь Fпл, м², определяется по формуле:

Fпл = Кпр · Eпл ·, (5)

Где Кпр — коэффициент, учитывающий площадь складских проездов (Кпр =1,55−1,8);

g — ускорение свободного падения, м/с², (g = 9,8 м/с²);

q — допустимое давление на пол склада, кН/м².

Fпл = 1,8· 1925 · = 3396 м²

2.1.5 Определение длины фронта подачи вагонов Фронт погрузки и выгрузки представляет собой длину железнодорожного пути, где непосредственно производится выгрузка из вагонов одной подачи.

Длина фронта подачи вагонов Lфп, м, определяется по формуле:

Lфп = (Nв ·) + Ам, (6)

Где

Nв — среднесуточное число вагонов поступающее на грузовой фронт, ваг.;

Lв — длина вагона данного типа, м. Ориентировочно 4-хосный полувагон 13,920 м; 4-хосная платформа 14,620 м; крытый

4-хосный вагон 14,730 м;

Zn — число подач;

Ам — расстояние, необходимое для маневрирования локомотива, м (Ам =15−20м)

Lфп = (21·) + 20 = 177 м

2.1.6 Определение длины погрузочно-выгрузочного фронта Необходимо, чтобы длина площадки была равна или больше погрузо-разгрузочного фронта Lфр, т. е. соблюдалось условие: Lпвф? Lпл и кратна 12, что связано с размерами типовых строительных конструкций.

Длина погрузочно-выгрузочного фронта Lпвф, м, определяется по формуле:

Lпвф = () + Ам, (7)

где Zс ­ число смен перестановок вагонов на грузовой фронт

Lпвф = () + 20 = 335 м

2.1.7 Определение ширины площадки Ширина площадки принимается равной кратной 3.

Ширина площадки Впл, м, определяется по формуле:

Впл =, (8)

Впл = м

2.1.8 Определение площади площадки Фактическая площадь Fф. пл, м², определяется по формуле:

Fф.пл = Lпл · Впл, (9)

Fф.пл = 336 · 10 = 3360 м²

2.1.9 Определение расчетного годового грузооборота Расчетный годовой грузооборот Qрасч. год, т, определяется суммированием суточного объёма переработки грузов по прибытию и отправлению и определяется по формуле:

Qрасч.год = · (Kc + 1) + · (Kc + 1), (10)

где Kc ­ коэффициент учитывающий прямую перегрузку грузов из одного транспортного средства в другое (Kc = 0,5).

Qрасч.год = 245 000· (0,5 + 1) + 185 000 · (0,5 + 1) = 645 000 т

2.2 Расчет производительности и количества погрузочно-разгрузочных машин

2.2.1 Определение продолжительности рабочего цикла крана Рабочий цикл мостового крана определяется Тц, сек., определяется по формуле:

= tз + tо + (++) · ц, (11)

Где tз — время застропки груза, сек;

tо — время отстропки груза, сек;

H — средняя высота подъема груза, м;

Vгр — скорость подъема и опускания груза, м/с, (0,2−0,5);

Vкр — скорость перемещения крана, м/с, (1,5−3,0);

VТ — скорость передвижения тележки крана, м/с, (0,4−1,2);

lкр — расстояние, перемещения крана, м;

lТ — расстояние, перемещения грузовой тележки, м;

ц — коэффициент совмещения операций во времени, принимается 0,8.

= 0,03часа

2.2.2 Определение технической производительности крана Техническая производительность крана характеризуется количеством груза, которое может быть переработано машиной за час непрерывной работы при правильной организации труда и полной загрузки, в условиях, отвечающих основному назначению машины.

Техническая производительность крана Qт, т, определяется по формуле:

(12) где Qср ­ масса груза перемещаемого за цикл, т.

168 т

2.2.3 Определение эксплуатационной производительности крана Эксплуатационная производительность крана характеризуется количеством груза, которое может быть переработано машиной за смену.

Эксплуатационная (сменная) производительность крана, т, определяется по формуле:

Q= Qт· Rв · Rгр · Tсм, (13)

Где Qт — техническая производительность, контейнеро­операции/смена;

Тсм — продолжительность смены, час;

Rв — коэффициент использования машины по времени, (Rв = 0.85);

Rгр — коэффициент использования машины по грузоподъемности.

Q= 168· 0,85· 0,5 · 12 = 857 т

R =, (14)

Где Tсмвес поднимаемого груза, т;

— номинальная грузоподъемность крана, т.

R = = 0,5

2.2.4 Определение годовой производительности на один кран Годовая производительность характеризуется количеством груза, которое может быть переработано одним краном за год.

Производительность крана за год Пгод, т, определяется по формуле:

Пгод = Qсм · m · (365 — tрем), (15)

Где m — число смен;

tрем — регламентированное время простоя в течение года машиной в ремонте (для машин с электроприводом tрем =15 сут) Пгод = 857 · 2 · (365 — 15) = 599 900 т

2.2.5 Определение минимального количества кранов Количество кранов для переработки заданного количества грузов М, шт, определяется по формуле:

М = (16)

М = кран

2.3 Расчет потребного количества автотранспортных средств

2.3.1 Определение времени, расходуемое машиной за один рейс Время, расходуемое машиной за один рейс tтр, ч, определяется по формуле:

tтр = tвп + tпр, (17)

где tвп — время в пути, ч;

tпр — время на маневрирование и прочие оргмероприятия в среднем за один оборот, (tпр = 0,15−0,2 ч).

(18)

Где l — расстояние перевозки, км;

Vср — средняя скорость движения, км/ч ч

tтр = 0,44 + 0,02 = 0,46 ч

2.3.2 Определение времени погрузочно-разгрузочных работ Время погрузочно-разгрузочных работ tпр, ч, определяется по формуле:

tпр = Тц · nц, (19)

где Тц — время цикла погрузочно-разгрузочных работ, ч;

nц — число циклов.

tпр = 0,03 · 13 = 0,39 часа

2.3.3 Определение времени, затрачиваемое на один оборот с учетом рейса, погрузки и выгрузки Время затрачиваемое на один оборот с учетом рейса, погрузки и выгрузки Tоб, ч, определяется по формуле:

Tоб = (tтр + tпр) · Кн, (20)

Где Кн — коэффициент неисправности автомашины (Кн = 0,8—0,9).

Tоб = (0,46 + 0,39)· 0,9 = 0,765 ч

2.3.4 Определение числа оборотов за смену Число оборотов за смену, обороты, определяется по формуле:

(21)

Где Тсм — продолжительность смены, ч.

= 10

2.3.5 Определение количества груза перевозимого одной автомашиной в сутки Количество груза перевозимого одной автомашиной в сутки Qавт, ч, определяется по формуле:

Qавт = qавт ·, (22)

Где qавт — грузоподъемность автомобиля, т.

Qавт = 8· 15,7 = 125,6 т

2.3.6 Определение количества автомобилей для перевозки грузов Необходимое количество автомобилей для перевозки грузов А, шт, определяется по формуле:

А = (23)

Где — суточный объем перевозок по прибытию и отправлению, т

Qавт — количество грузов перевозимого одной автомашиной в сутки, т, А = = 12 шт

3. Техническое обслуживание и ремонт погрузочно-разгрузочных машин

3.1 Виды ремонта мостового крана Регулировочные работы и устранение мелких неисправностей машинист обязан проводить перед началом каждой смены. При проведении текущих ремонтов производят осмотр и регулирование механической части крана, замену изношенных фрикционных накладок тормозных устройств и регулирование тормозов, регулирование предохранительных устройств, подшипниковых узлов, смену масла и устранение течи из корпусов редукторов и т. п. При капитальном ремонте производятся разборка и последующая сборка всех крановых механизмов, замена изношенных подшипников качения, уплотнений, крепежных и фиксирующих деталей, тормозных шкивов, грузовых крюков, ходовых колес, ремонт буферов, металлоконструкций и т. д. Для своевременной замены изношенных элементов необходимо знать нормы предельно допустимого износа крановых деталей, после достижения которого они должны заменяться новыми РТМ 24.090.57—79.

Допускаемый износ грузовых крюков в месте контакта со стропами не должен превышать 10% первоначальной высоты сечения. Аналогично, при износе стенок грузовых барабанов более 10% первоначальной толщины барабаны должны заменяться. Тормозные шкивы подлежат замене при уменьшении первоначальной толщины обода на 20%. При наличии канавок на поверхности трения шкива глубиной более 1 мм необходимо протачивать поверхность трения. Закаленный слой обода шкива после проточки должен быть не менее 1 мм. Износ реборд ходовых колес не должен превышать 50% их первоначальной толщины. При износе зубьев зубчатых муфт на 25% для кранов среднего режима работы муфту следует заменять, для кранов тяжелого режима работы следует заменять муфты при износе зубьев на 20% первоначальной толщины. Основанием для замены любой нагруженной детали крановых механизмов являются также трещины, которые возникают в результате пластических деформаций и усталостного разрушения материала детали.

До остановки крана на ремонт необходимо полностью отключить его от электрической сети и провести подготовительные работы для обеспечения безопасности ремонтных рабочих: очистить производственный участок цеха, где выполняется ремонт крана, от предметов, которые могут помешать проведению ремонтных работ; подготовить техническую документацию на ремонтируемые узлы и летали, выдать эксплуатационно-ремонтной службе наряд-допуск на проведение ремонта. В наряде-допуске и в распоряжении по цеху указываются дата остановки крана для ремонта и фамилия лица, ответственного за проведение ремонта и безопасность ремонтных.

Рубильник главных троллеев ремонтируемого крана, отключают в закрывают на замок. Если в цеховом пролете на одних подкрановых путях эксплуатируются несколько мостовых кранов и обесточить троллеи полностью нельзя, то отключают секцию троллеев ремонтного участка или ограждают и изолируют троллеи, а также вывешивают плакат «Троллеи под напряжением!». После остановки крана на ремонт машинист обязан отключить рубильник в кабине управления и вывесить плакат «Не включать — работают люди!»

Машинисту и ремонтным рабочим запрещается открывать и снимать кожухи и защитные ограждения электрооборудования крана, а также самостоятельно без квалифицированных слесарей по ремонту электрооборудования подключать к электрическим сетям крана переносной электрический инструмент.

Крановые редукторы при ремонте крана тщательно осматривают, протирают смотровой люк и сливную пробку от грязи и смазочного материала, чтобы грязь не попала в полость редуктора. Затем открывают сливную пробку и отработанное масло сливают в специально подготовленную емкость. После этого снимают смотровой люк и очищают полость редуктора от продуктов износа обтирочным материалом, смоченным в керосине. При этом машинист должен соблюдать правила личной и пожарной безопасности. После очистки внутренней полости редуктора ее заполняют смазочным материалом.

Контроль заполнения свежим маслом внутренней полости ведется по маслоуказателю.

Тормозные устройства при ремонте подвергают внешнему осмотру и регулированию, а при необходимости производят замену изношенных фрикционных накладок и пальцев шарниров рычажной системы тормоза.

Регулирование тормоза с электромагнитным приводом производится следующим образом. Сначала устанавливают нормальный ход якоря электромагнита. Для этого освобождают гайку от стопорной шайбы и, удерживая гайку в неподвижном состоянии ключом, вращают шток тормоза за квадратную заточку на его конце до тех пор, пока начальный ход якоря не будет равен половине номинального хода. Затем регулируют замыкающую пружину на требуемый тормозной момент. Для этого гайку стопорят шайбой и вращают шток за квадратную заточку. При этом гайки удерживаются от вращения ключом, и они перемещаются вдоль штока, поджимая пружину до длины, при которой возникнет требуемый тормозной момент.

По окончании регулирования гайки затягивают и регулируют равномерность отхода тормозных колодок от шкива. Для этого отжимную гайку вращают и перемешают вдоль штока до упора в тормозной рычаг. Затем гайку удерживают ключом, а шток вращают до тех пор, пока якорь электромагнита не коснется сердечника, а рычаги тормоза не будут разведены на нормальный ход якоря. Одинаковые размеры отхода колодок от шкива устанавливают упорным болтом. По окончанию регулирования болт затягивают, а отжимную гайку прижимают к гайкам.

При регулировании тормоза с приводом от электрогидравлического толкателя вращают гайки на тяге замыкающей пружины, изменяя ее осадку и обеспечивая требуемый тормозной момент. Ход штока толкателя регулируют вращением гайки на верхней тяге тормоза. Равномерность отхода колодок от тормозного шкива обеспечивают вращением упорного винта, установленного на тормозном рычаге.

При техническом обслуживании тормозов доливают масло в полость толкателя до требуемого уровня. Категорически запрещается смешивать масла разных марок.

При эксплуатации крана на открытом воздухе с температурой ниже ­10°С масло в толкателе может загустеть и время срабатывания толкателя увеличивается. Категорически запрещается разбавлять масло керосином для уменьшения его вязкости, так как керосин разъедает изоляцию обмоток приводного двигателя насоса толкателя и толкатель выходит из строя. Для смены тормозных колодок в тормозе с электромагнитным приводом тормозные рычаги разводят отжимной гайкой до соприкосновения якоря с сердечником, а в тормозе с электрогидравлическим толкателем вручную вытягивают шток толкателя и удерживают его в этом положении, подложив под приводной рычаг на верхнюю крышку толкателя деревянный или металлический брусок, или вытягивают шток толкателя, вращая гайку на верхней тяге тормоза. Затем выбивают пальцы шарниров крепления колодок и колодки продвигают по поверхности трения шкива до положения, при котором колодку можно вынуть через зазор между шкивом, тормозным рычагом и штоком.

Фрикционные накладки не ремонтируют, а заменяют новыми.

Для этого изношенную накладку удаляют с колодки и выбивают старые заклепки.

Отрезанный кусок эластичной вальцованной ленты накладывают на поверхность колодки и по отверстиям в колодке в ленте сверлят отверстия для заклепок. Ленту прикрепляют к колодке медными, латунными или алюминиевыми заклепками специальным кернером. Заклепки могут быть сплошными, пустотелыми и надсверленными.

Центр заклепок должен отстоять от края накладки не менее чем на 15 мм, иначе накладка может растрескаться. Расстояние между заклепками должно быть не менее 80—100 мм. Прикрепленная накладка должна прилегать к колодке плотно без складок. Более надежным и эффективным является метод приклеивания накладок к колодкам термостойкими клеями, например, марки ВС-ЮТ. Однако этот метод требует нагрева накладки в сборе с колодкой в течение нескольких часов для застывания клея при температуре 150—200°С, что в цеховых условиях не всегда возможно.

Зазоры в шарнирах рычажной систему тормоза не должны превышать 0,3 мм при диаметре пальца 10—18 мм и 0,4 мм при диаметре пальца 18—30 мм. Отверстия в изношенных рычагах при ремонте растачивают на больший диаметр и изготовляют новые пальцы под увеличенный размер отверстия.

Грузовые барабаны и блоки восстанавливают протачиванием ручьев. Если первоначальная толщина стенки ручья блока после проточки уменьшилась более чем на 30%, а стенки барабана — более чем на 10%, то блок или барабан должен быть заменен новым. Для измерения износа ручья блока применяют шаблоны.

Ходовые колеса восстанавливают путем ручной наплавки износостойкой проволокой, а затем протачивают под номинальный размер и повторно подвергают термообработке поверхность колеса Ремонт электрооборудования крана выполняют слесари по ремонту электрооборудования, имеющие специальную электротехническую подготовку. Ремонтировать электрические приборы машинисту, не имеющему квалификации электрослесаря, самостоятельно запрещается.

По окончании текущего ремонта приемку и пуск крана в эксплуатацию производит работник, ответственный за исправное состояние и безопасное действие кранов цеха. Перед сдачей крана в эксплуатацию необходимо очистить мост крана и крановые пути от посторонних предметов.

3.2 Смазывание механизмов мостовых кранов Влияние смазывания на работоспособность крановых механизмов имеет большое значение.

Введение

смазочного материала снижает потери на трение при пусках крановых механизмов и защищает трущиеся детали от изнашивания, от коррозии и т. п. Однако положительное влияние смазочных материалов на работоспособность крановых механизмов достигается лишь при правильном выборе смазочных материалов, способов и режимов смазывания.

В зависимости от количества смазочного материала, подводимого к паре трения, различают: трение со смазочным материалом и без смазочного материала, граничную смазку. При трении со смазочным материалом поверхности трения разделены слоем смазочного материала, и непосредственный контакт между трущимися поверхностями отсутствует. Наличие трения со смазочным материалом возможно только при малых нагрузках на поверхности тренил, больших скоростях скольжения и непрерывном подводе смазочного материала к трущимся поверхностям. При эксплуатации грузоподъемных кранов эти условия обычно не выполняются, и детали крановых механизмов чаще работают в условиях граничной смазки. При граничной смазке на поверхности взаимодействующих элементов образуется тонкая масляная пленка. В этих пленках развивается давление, не только препятствующее сближению поверхностей трения под нагрузкой, но и стремящееся раздвинуть их. Весьма тонкие слои смазочного материала при граничной смазке снижают силы трения и изнашивание трущихся поверхностей.

В узлах трения грузоподъемных кранов, за исключением исполнительной пары трения тормозных устройств, где используется трение без смазочного материала, а смазывание ухудшает надежность тормозов, необходимо обеспечить граничную смазку сопряженных поверхностей — подшипников качения и скольжения, шарнирных сочленений, зубчатых пар, канатов и блоков и т. п.

По этой причине при проведении технических обслуживании машинист должен смазывать узлы трения в соответствии с технологической каргой смазки крана.

Смазочные материалы разделяют на следующие виды: газообразные, жидкие, пластичные, твердые, смазочное масло, базовое масло, с присадкой, минеральные, нефтяные, растительные, животные и синтетические.

К минеральным маслам относятся индустриальные для разнообразных пар трения технологического оборудования; моторные для двигателей внутреннего сгорания; трансмиссионные для узлов трения передаточных устройств; приборные — для смазывания пар трения приборов и других точных устройств. Имеются также антикоррозионные присадки для защиты элементов крановых конструкций от коррозии, которые применяют при длительном хранении механизмов и запасных частей кранов.

Пластичный смазочный материал состоит из жидкой основы и загустителя. При относительном движении поверхностей трения со смазочным материалом частицы загустителя не препятствуют процессу смазывания, но при прекращении движения смазочный материал сразу же приобретает свойства твердого тела. По этой причине пластичные смазочные материалы хорошо удерживаются на открытых и подвижных трущихся поверхностях, заполняют зазоры в трущихся сочленениях и препятствует проникновению абразивных частиц к поверхностям трения. Пластичный смазочный материал особенно эффективен в различных подвижных сочленениях и уплотнениях, где нельзя или нежелательно часто заменять смазочный материал (резьбовые соединения, уплотнения подшипников качения и т. п.). Пластичные смазки делят на антифрикционные, консервационные и уплотнительные. Антифрикционные смазки, т. е. снижающие силы трения, применяют для смазывания подшипников качения и скольжения, стальных проволочных канатов и блоков, тихоходных зубчатых передач открытого типа. Консервационные смазки применяют для защиты от коррозии различных неокрашенных деталей крановых механизмов при транспортировании и хранении.

Уплотнительные смазки используют в крановых механизмах с гидроприводом в качестве уплотнений сальников насосов, резьбовых соединений трубопроводов и т. п.

Отдельно выделяют смазки для пропитки канатов, служащие для снижения сил трения, изнашивания и коррозии стальных проволочных канатов. Пластичные смазки по типу загустителя разделяют на кальциевые (солидолы) и натриевые (консталины), а также натриево-кальциевые, литиевые и кремнистые.

В таблице 2 приведены рекомендуемые сорта смазок.

Таблица 2 ­ Рекомендуемые сорта смазок

Основным показателем смазочных масел является кинематическая вязкость. От вязкости масла зависят потери на трение и интенсивность изнашивания сопряжения. Вязкость масла снижается с повышением температуры. Смазочные масла характеризуются также антиокислительной способностью, т. е. способностью противостоять окислению кислородом воздуха. При окислении смазочных масел образуются продукты, способствующие коррозии, повышенному изнашиванию сопряженных поверхностей трения, поэтому отработанное масло надо своевременно заменять свежим. К числу важнейших свойств смазочных масел относятся противокоррозионные свойства, температура застывания, количество механических примесей и воды (степень чистоты).

Хранить смазочные масла необходимо в закрытом сухом помещении с отдельной маркировкой емкостей для масел различных сортов. Хранить и переносить смазочные материалы в открытых емкостях запрещается. Отработанные масла следует сливать в специально предназначенные для этого емкости. Отфильтрованное отработанное масло перерабатывается па специальных заводах, а также может быть использовано для смазывания неответственных узлов трения.

При техническом обслуживании крановые механизмы, узлы и детали крана следует смазывать в сроки, которые указаны в карте смазки крана. Такая карта смазки составляется заводом — изготовителем крана. В карте указываются не только периодичность замены смазки, но и правила смазки и типы применяемых смазочных материалов. Машинист обязан регулярно очищать от грязи и смазывать механизмы крана. Работоспособность крана зависит от того, насколько правильно применил машинист смазочные масла.

4. Механизм подъема груза Подъем и перемещение грузов в поперечном направлении осуществляется подвижной тележкой, установленной на мосту крана. Тележка состоит из сварной рамы с установленными механизмами подъема груза и механизма передвижения для перемещения ее по рельсам вдоль моста (рисунок 6).

Механизмы подъема различных видов кранов принципиально одинаковы, состоят из электродвигателя, тормоза, редуктора, барабана и полиспаста. Электродвигатель соединен с редукторами при помощи зубчатых муфт и приводных валов. Для погрузки — выгрузки железобетонных плит механизм подъема крана КМЭСТ — 10 оснащается грузозахватным органом крюком.

Рисунок 6 ­ Механизм подъема груза Механизм подъема представляет собой лебедку, связанную со сдвоенным полиспастом, имеющим грузоподъемность, равную приблизительно 0,25 основной, и используемым для подъема малых грузов с большой скоростью.

Механизм передвижения тележки имеет два холостых и два приводных колеса, вращаемых электродвигателем через редуктор.

4.1 Кинематическая схема механизма подъема Кинематическая схема механизма подъема с крюковой подвеской показана на рисунке 7.

Электродвигатель 1 соединен с цилиндрическим редуктором 5 при помощи муфт 2 и 4 и вала — вставки 3, полумуфта 4 со стороны редуктора выполнена с тормозным шкивом, на котором установлен колодочный тормоз. Редуктор 5 соединен с барабаном 6 при помощи муфты 2. На барабан наматывается канат полиспаста с грузозахватным приспособлением.

Рисунок 7 — Кинематическая схема механизма подъема груза:

1 — электродвигатель, 2 — муфты, 3 — вал-вставка, 4 — тормоз, 5 -редуктор, 6 — барабан.

4.2 Технические характеристики механизма подъема груза Технические показатели механизма подъема груза в таблице 3.

Таблица 3 ­ Технические показатели механизма подъема груза

Полиспаст сдвоенный, с кратностью 2 (Z = 2; U = 2)

Канат двойной свивки типа ЛК — Р конструкции 6Ч9 (1+6+6/6) + 1 о.с. диаметром dK = 14 мм по ГОСТ 2688–80, с помощью прижимной планки двумя болтами крепится к барабану). Длина каната LK — 16,71 м.

Барабан литой из чугуна СЧ28, разборный

­ длина барабана ­ l = 1,324 м;

­ диаметр барабана по центру навиваемого каната­ Dб = 0,35 м;

­ длина нарезанной части барабана с одной стороны­lн = 0,427 м;

­ шаг нарезки ­ t = 16 мм.

Электродвигатель асинхронный с короткозамкнутым ротором общепромышленной серии MTF

­ типоразмер­4МТН 225L6 ;

­ номинальная мощность, кВт­ 55;

­ частота вращения вала, мин-1­ 960;

­ момент инерции ротора, кгм2 ­1,02;

­ масса, кг ­ 500.

Редуктор горизонтальный двухступенчатый цилиндрический Ц2 ­ 400

­ передаточное число­ 12,41;

­ режим работы, ПВ % ­25;

­ частота вращения быстроходного вала, мин-1 ­1500;

­ мощность на быстроходном валу, кВт ­ 81;

­ диаметр проточки под подшипники выходного конца вала, выполненного в виде зубчатой полумуфты, мм ­110

Муфты с тормозным шкивом № 2

­ передаваемый крутящий момент, Нм­ 1000

­ диаметр тормозного шкива, мм­ 300

­ ширина тормозного шкива, мм ­ 150

­ момент инерции муфты, кгм2 ­ 1,5

Тормоз

­ типоразмер ­ТКГ — 300

­ номинальный тормозной момент, Нм ­ 800

­ расчетный тормозной момент, Нм­740

­ диаметр тормозного шкива, мм­300

­ ширина тормозной колодки, мм ­140

­ масса, кг ­ 80

Траверса Для выполнения различных технологических операций мостовые специальных краны оснащают траверсами — специальными грузозахватными приспособлениями для работы с различными типами грузов. Траверса представляет собой съёмную, как правило, балочную пространственную конструкцию, которая укомплектована специализированными захватывающими устройствами.

В зависимости от условий эксплуатации и характеристики перемещаемого груза траверсы подразделяют на линейные, пространственные, модульные, механические и специальные, к которым относятся магнитные, электромагнитные, фрикционные и вакуумные траверсы с соответствующим типом захватов. Применение захватов различных типов позволяет работать с металлопрокатом, слябами, трубами, длинномерными грузами и контейнерами.

Для чередования перемещения грузов различных типов мостовой кран может быть укомплектован дополнительными сменными траверсами нужной длины, оснащёнными необходимыми грузозахватными органами: магнитами, клещами, управляемыми лапами для подхвата. Траверса с тележкой крана соединена с помощью жесткого подвеса.

Траверсы представляют собой коробчатые балки постоянного, а при большой длине — переменного сечения.

Траверса крепится к мостовому крану либо за центральную часть, либо за концевые продольные или поперечные элементы, при этом сама траверса располагается вдоль или поперёк моста крана. При жёстком подвесе крана КМЭСТ-10 траверса снабжается дополнительными штангами с направляющими, поэтому колебания, возникающие при движении вдоль подкрановых путей минимальны, и определяются парциальными колебаниями шахты и колонны с грузом относительно продольной оси моста. Жёсткий подвес траверсы за счёт большей скорости движения позволяет обеспечить больший грузопоток, поскольку снижается время позиционирования захвата и зацепления груза. Мостовые краны с жёстким подвесом траверсы широко применяют в металлургии, при мартеновском, прокатном и кузнечно-прессовом производстве Использование траверсы позволяет избежать повреждения груза при транспортировке, а также кантовать груз в точках на разных плоскостях, уменьшить высоту подъёма крюка, транспортировать длинномерные грузы без воздействия сжимающих и изгибающих нагрузок, автоматизировать процесс строповки груза.

Управление механизмами крана осуществляется из кабины, подшенной к мосту крана на стороне, противоположной расположению главных троллеев, для обслуживания которых используются люльки-кабины.

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Охрана труда На территории предприятия должны быть определены проходы для работающих в соответствии с технологическим процессом работы и расположением рабочих мест. Проходы должны иметь твердые покрытия и обозначены знаками «Служебный проход» .

Ширина проходов должна быть не менее 1 м. Расстояние от границ служебного прохода до проезжей части должно быть не менее 0,8 м.

В местах пересечений дорог для транспортных средств и служебных проходов с железнодорожными путями должны быть сделаны твердые покрытия или переносные настилы на уровне головки рельсов шириной: не менее 3 м — для перемещения транспортных средств, и не менее 1,5 м — для прохода рабочих. Эти места должны быть оборудованы искусственным освещением.

Для проезда ко всем объектам на территории предприятия должны быть оборудованы и четко обозначены пожарные проезды, обеспечивающие проезд пожарных машин в любое время года и при любой погоде.

Администрация предприятия должна не реже одного раза в полгода организовывать проверку наличия и состояния знаков безопасности труда, сигналов, сигнальных указателей и знаков, дорожных знаков и принимать меры к устранению обнаруженных недостатков.

Места погрузочно-разгрузочных работ должны регулярно очищаться от остатков грузов, снега, льда, мусора, в необходимых случаях посыпаться песком.

Опасные производственные факторы часто возникают при неправильной организации захватно-чалочных операций. Применение канатов, не соответствующих прилагаемой нагрузке, непрочный захват поднимаемого груза, износ тела захватного крюка вследствие неправильного размещения на нем ветвей чалочных цепей и канатов, неправильные способы обвязки груза — все это может вызвать падение груза. Зачаливание грузов и перемещение их с помощью различных захватных приспособлений с точки зрения охраны труда весьма ответственная операция. Необходимо, чтобы она обеспечивала надежный захват груза и исключала возможность его падения при подъеме и перемещении.

Вес поднимаемого груза, включая массу захвата, не должен превышать грузоподъемность крана.

Все грузоподъемные установки, оборудованные электрическими талями и тельферами, должны иметь устройства для их технического обслуживания (вышки, площадки и т. п.).

Ремонтировать, очищать и смазывать троллеи и токоприемники разрешается только при снятом напряжении машинисту крана, имеющему группу по электробезопасности не ниже третьей.

Троллейные линии должны быть оборудованы приспособлениями для автоматического отключения их в случае обрыва.

Погрузочно-разгрузочные приспособления и инструмент должны храниться в кладовой уложенными на стеллажах, в гнездах или готовальнях в исправном состоянии.

Краны всех типов на период эксплуатации должны закрепляться за машинистами кранов (крановщиками).

Инвентарь, инструмент, такелаж должны быть закреплены за бригадирами или другими лицами, отвечающими за их сохранность и исправное состояние. Переносные лестницы должны быть во всех местах производства работ, где необходимо подниматься рабочим на высот 1,5 м и более.

Канаты, а также грузозахватные приспособления, применяемые при погрузочно-разгрузочных работах, должны отвечать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

Рабочие, занятые на погрузочно-разгрузочных работах должны быть обеспечены санитарно-бытовыми помещениями ­ гардеробными, душевыми, умывальными комнатами с подводкой холодной и горячей вод, санузлами, помещениями для сушки спецодежды, обогревания, курения, комнатами приема пищи, кладовыми для раздельного хранения чистой и загрязненной рабочей одежды и т. д. Душевые должны размещаться между гардеробными рабочей и домашней одежды.

Прием пищи и воды, курение разрешается только в специально отведенных местах в перерывах между работой после снятия спецодежды, тщательного мытья рук и лица, при полоскании полости рта и носовых ходов для очистки от проникшей пыли.

На местах погрузочно-разгрузочных работ, в служебных помещениях должны находиться аптечки первой медицинской помощи и инструкция по оказанию первой помощи при несчастных случаях, утвержденная Главным врачебно-санитарным управлением МПС.

Ответственность за хранение и содержание аптечек возлагается на специально выделенное лицо, прошедшее подготовку и умеющее оказывать помощь при несчастных случаях. На всех местах работы, сбора и отдыха рабочих должны быть вывешены адреса и номера телефонов ближайших медицинских учреждений. Эти адреса и телефоны обязаны знать все непосредственные руководители работ.

К погрузочно-разгрузочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные и прошедшие проверку знаний по охране труда и пожарной безопасности. К работам по строповке грузов допускаются лица, прошедшие специальное обучение и имеющие удостоверение стропальщика.

К управлению погрузочно-разгрузочными машинами (грузоподъемными кранами, погрузчиками и др.) допускаются лица, прошедшие специальное обучение и имеющие удостоверение на право управления данной машиной.

Инженерно-технические работники, ответственные за безопасное проведение погрузочно-разгрузочных работ, должны проходить первичную и периодическую проверку знаний технологических процессов, требований охраны труда, пожарной безопасности, устройства и безопасной эксплуатации погрузочно-разгрузочных машин и устройств.

Привлечение к погрузке и выгрузке грузов работников, не занятых постоянно на погрузочно-разгрузочных работах, без первичного инструктажа на рабочем месте запрещается.

Погрузочно-разгрузочные работы должны производиться в спецодежде и спецобуви с применением защитных и предохранительных средств.

Работники, занятые на погрузочно-разгрузочных работах должны быть обеспечены:

­ спецодеждой, спецобувью, и средствами защиты ног и рук;

­ защитными касками;

­ средствами защиты органов слуха;

­ средствами защиты глаз;

­ предохранительными поясами;

­ сигнальными жилетами;

­ защитными дерматологическими средствами (пастами, мазями).

Контроль за состоянием охраны труда на предприятиях, производящих погрузочно-разгрузочные работы, осуществляют главное управление контейнерных перевозок и коммерческой работы МПС и другие главные управления МПС, в подчинении которых находятся предприятия, а также управления железных, дорог, путем проведения комплексных и целевых проверок.

Контроль за выполнением требований безопасности и пожарной безопасности на рабочих местах, в том числе за применением работающими безопасных приемов работы и необходимых средств индивидуальной защиты, осуществляется администрацией (руководством предприятия, участка и т. п., непосредственными руководителями работ) в ходе оперативного и ступенчатого контроля.

Применение защитных паст и мазей должно проверяться перед началом и в ходе работы.

5.2 Охрана окружающей среды Закон предусматривает строгую ответственность руководителей предприятий, ведомств, а также отдельных граждан за неправильное использование или порчу природных богатств.

В настоящее время решения, например, о строительстве и другие, которые хоть как загрязняют природу, проходят экологическую экспертизу.

В охране окружающей среды важную роль играют службы контроля за состоянием окружающей среды.

Полученная информация о загрязнении позволяет быстро выявлять причины повышения концентрации вредных веществ. Службы контроля постоянно информируют население о ПДК. Они имеют право наложить штраф на нарушителя, будь то юридическое лицо или иной субъект, либо применить различные другие санкции. Но в последние годы законы об охране окружающей среды мало соблюдаются.

Такие примеси как окись азота, сера, сажа во вдыхаемом воздухе отрицательно влияют на здоровье человека и животных.

Особенно токсична окись углерода.

Лужи топлива на земле убивают микробиологические процессы в почве, разрушают ее структуру, загрязняют водоемы и т. п., поэтому необходимо применение всех всевозможных мер по недопущению загрязнения окружающей среды.

Большое внимание следует уделять качеству ремонта, в частности, топливной аппаратуры, точная ее регулировка во многом влияет на работу двигателя.

Поэтому на предприятии должен быть поставлен жесткий контроль инженерной службы за правильностью регулировок и герметичностью прокладок в соединениях с блоком цилиндров и др.

Важным звеном в охране окружающей среды является внедрение безотходной технологии. Для исключения или уменьшения отрицательного воздействия производства на окружающую среду, при разработке проекта приняты следующие меры по снижению экологической опасности:

­ исключение из производственных процессов опасных веществ — при мойке деталей используются синтетические моющие средства вместо бензина или керосина;

­ применение замкнутых систем и рециркуляции воды при моечных, шлифовальных и токарных операциях;

­ регенерация отходов с целью вторичного их использования — отработанные горюче-смазочные материалы для отопления помещений;

­ применение ресурсосберегающих технологий — ремонт и восстановление изношенных деталей, совмещение операций.

1. Голубков В. В., Киреев В. С. «Механизация погрузочно-разгрузочных работ и грузовые устройства» ­ М.: Транспорт, 1981;

2. Козлов Э. Т., Обермейстер А. М., Протасов Л. П. «Грузозахватные устройства: Справочник» ­ М.: Транспорт, 1980;

3. Лапкин Ю. П., Малкович А. Р. «Перегрузочные устройства: Справочник ­ Л.: Машиностроение, 1984;

4. Киреев В. С. «Механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ» ­ М.: Транспорт, 1991;

5. Дегтерев Г. Н. «Организация и механизация погрузочно-разгрузочных работ на автотранспорте: Учебное пособие» ­ М.: Транспорт, 1980;

6. Скала Б. В., Скала В. Н. «Инструкции по безопасности и охране труда в Республике Казахстан» ­ Алматы: Издательство LEM, 2006.