Организация ремонта и технического обслуживания оборудования с числовым программным управлением

Курсовая работа Дисциплина: Экономика отрасли Тема: Организация ремонта и технического обслуживания оборудования с числовым программным управлением

1. Организация службы ремонта и технического обслуживания ЧПУ

2. Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта

3. Расчет трудоемкости работ в 2013 году

4. Разработка графика технического обслуживания оборудования

5. Организация рабочего места электронщика по ремонту оборудования

6. Расчет численности ремонтных рабочих на ремонт и техническое обслуживание оборудования

7. Расчет заработной платы ремонтных рабочих

8. Определение потребности в материалах на ремонт и техническое обслуживание оборудования Заключение Список литературы

Введение

Производственное оборудование представляет собой важную часть основных фондов предприятий. Наиболее полное использование его обеспечивает ускорение темпов развития производства и повышение эффективности производства, что в свою очередь ускоряет развитие экономики страны. На современном этапе увеличивается выпуск сложного оборудования — станков с ЧПУ, специальных станков, автоматических линий, комплексов высокопроизводительного оборудования, управляемого с помощью ЭВМ, которое требует высокого уровня эксплуатации и технического обслуживания. В процессе эксплуатации оборудование изнашивается и теряет точность — подвергается физическому износу.

Увеличение объема выпуска высокопроизводительного сложного оборудования приводит к значительному усложнению ремонта и требует внедрения прогрессивных форм его организации. Это позволяет значительно повысить эффективность производства высвободить значительное количество рабочих, занятых ремонтом, сократить затраты на ремонт и увеличить фондоотдачу.

1. Организация ремонта и технического обслуживания УЧПУ

Особое значение имеет систематическое осуществление межремонтного обслуживания, предупреждающего поломки и аварии. В объединениях (предприятиях) ремонт и надзор за оборудованием осуществляется отделом главного механика (ОГМ) и отделом главного энергетика (ОГЭ), а в цехах — службами цехового механика и энергетика. Задачей ремонтной службы является своевременное и качественное осуществление ремонта и надзора за оборудованием для удлинения сроков его службы, сохранения необходимой точности и увеличения производительности, а также систематическое осуществление мероприятий по сокращению затрат и времени на ремонт. К таким мероприятиям относятся: удлинение периода работы оборудования без ремонта; рациональная организация и механизация ремонтных работ; внедрение экономичных методов; восстановление изношенных деталей.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс технических и организационных мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, осуществляемых в плановом порядке и носящих предупредительных характер. Плановой эта система называется потому, что все мероприятия, составляющие ее содержание, осуществляются по плану (графику) в заранее установленные сроки. Предупредительной она названа потому, что кроме ремонтных работ включает профилактические мероприятия, предупреждающие аварии и поломки. К таким мероприятиям относятся: ежедневный уход, надзор за оборудованием и межремонтное обслуживание — проверка на точность, осмотры, промывка и смена масла в картерных системах. На рис. 1.1 показано содержание системы ППР.

Рис 1.1 — Содержание системы ППР

Промывке подвергаются станки, работающие на чугуне, шлифовальные и револьверные головки, столы шлифовальных и заточных станков.

Промывка производится в нерабочее время, без простоя оборудования, через 1−2 месяца в зависимости от условий эксплуатации оборудования.

Смена масла производится по специальному графику, который должен согласоваться с годовым планом ремонта оборудования. Проверка на точность осуществляется в нерабочее время службой цехового механика и энергетика. Проверка производится контролерами ОТК совместно с ремонтными слесарями. Перечень оборудования и периодичность проверки устанавливаются бюро ППР отдела главного механика завода. Выявленные при проверке незначительные неточности ликвидируются тут же. Неполадки, устранение которых требует шабровки и замены крупных деталей, ликвидируют в период очередного ремонта (если потеря точности станка не влияет на качество изготовляемой продукции).

Осмотры производятся по графику в нерабочее время. Выявленные при осмотре неполадки, мешающие производительной работе станка. Должны устраняться в процессе осмотра. Дефекты оборудования, которые должны быть устранены в период очередного ремонта, заносятся в дефектную ведомость.

При текущем ремонте заменяются изношенные детали, срок службы которых не превышает длительности межремонтного периода. В период текущего ремонта производится регулирование механизмов для обеспечения производительности оборудования и качества обрабатываемых деталей.

При среднем ремонте заменяются детали, срок службы которых не превышает периода между двумя средними ремонтами. Средний ремонт предусматривает выверку координат для возвращения станку точности, мощности и производительности, предусмотренных ГОСТом.

Средний ремонт производят без снятия станка с фундамента. При среднем ремонте допускается простой агрегата в пределах до 0.6 дня на каждую ремонтную единицу.

Капитальный ремонт предусматривает замену всех изношенных деталей, полную разборку, регулировку и промывку станка. Это самый сложный вид планового ремонта. Он предусматривает шабровку направляющих и ремонт базовых деталей и производится обычно со снятием станка с фундамента. При капитальном ремонте допускается простой агрегата в пределах до одного рабочего дня на ремонтную единицу (при работе ремонтных слесарей в одну смену). Основной задачей системы ППР является удлинение ремонтного цикла и межремонтного периода, сокращение времени производства ремонтных работ и снижение их стоимости. По системе ППР для каждого агрегата в зависимости от условий его эксплуатации устанавливается длительность ремонтного цикла и межремонтного периода.

Ремонтным циклом считается время между двумя капитальными ремонтами, а для нового оборудования — время от начала эксплуатации до первого капитального ремонта.

Межремонтным периодом считается время между двумя очередными ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода определяется в отработанных часах, она зависит от ряда производственных факторов: типа производства, обрабатываемых материалов, массы станка, использования абразивов, возраста оборудования и т. д. За основу при определении ремонтного цикла принят, массовый тип производства, работа на конструкционных сталях, продолжительность ремонтного цикла: при возрасте станков до 10 лет — 24 000 ч, от 10 до 20 лет — 23 000, свыше 20 лет — 20 000 ч. Используется следующая структура ремонтных циклов для металлорежущих станков, выпущенных после 1967 г:

К — О — М1 — О — М2 — О — С — О — М3 — О — М4 — О — К

где К — капитальный ремонт; О — осмотр; М — малый ремонт; С — средний ремонт.

В настоящее время малый ремонт называется текущим ремонтом.

При планировании ремонтных работ для определения их трудоемкости все типы оборудования разбиваются по категориям сложности ремонта механической и электрической частей оборудования. За ремонтную единицу принят объем ремонта простейшего агрегата.

Трудоемкость ремонта такого простейшего оборудования составляет 1/11 трудоемкости ремонта токарно-винторезного станка 16К-20, который имеет 11-ю категорию сложности ремонта.

2. Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта

Расчет эффективного фонда времени на 2013 год.

Фреж = S [ (Дк — Дn — Дв) * F — Y * П]

Фреж — режимный фонд времени на 2013 год

S — количество смен работы оборудования Дк — число календарных дней в году Дп — число праздничных дней в году Дв — число выходных дней в году П — число предпраздничных дней в году

Fсм — продолжительность смены в часах У — количество часов на сокращение рабочего времени в предпраздничные дни.

Фреж = 2*[(365−118)*8−6*1] = 3940 ч Фэф = Фреж (1 — а1/100)

Фэф — эффективный фонд времени работы оборудования, час.

а1 — плановый процент потерь времени работы оборудования на ремонт.

Фэф = 3940*(1−3/100)= 3822 ч.

3. Расчет трудоемкости работ в 2013 году

Расчет трудоемкости ремонтных работ по электрической части оборудования проводится по следующей формуле:

?Tэ = Rэ*tk*hk + Rэ*tt*nt + Rэ*tok*nk + Rэ*t0*n0

Uэ — общая трудоемкость по электрической части оборудования

Rэ — категория сложности ремонта по электрической части оборудования Тм, t0, tk, tc — нормативы трудоемкости ремонтных работ и осмотров по электрической части оборудования на одну ремонтную единицу

Nk, n0, nc, nm — количество ремонтов и осмотров оборудования

Tk = 12,5 ч

Tt1 = 1,5 ч

T0 = 0,2 ч

Tok = 0,25 ч

1. Тэ = 51*(1.5*2+0.2*1)=163.2 н-ч.

2. Тэ = 29*(1.5*1+0.2*1)=49.3 н-ч.

3. Тэ = 52*(1,5*1+0,2*4)=119.6 н-ч.

4. Тэ = 83*(1,5*1+0,2*3)=174.3 н-ч.

5. Тэ = 109*(1,5*1+0,2*4)=250.7 н-ч.

6. Тэ = 22*(1,5*2+0,2*2)= 74.8 н-ч.

7. Тэ = 23*(1,5*3+0,2*2)= 112.7 н-ч.

8. Тэ = 29*(12.5*1+1,5*1+0,2*4)=429.2 н-ч.

9. Тэ = 63*(1,5*1+0,2*3)=132.3 н-ч.

10. Тэ = 41*(12.5*1+1,5*1+0,2*1)=582.2 н-ч.

Итого: 2088.3 н-ч.

1. Тд = 27*(1.5*2+0.2*1)=86.4н-ч.

2. Тд = 11.5*(1.5*1+0.2*1)=19.55 н-ч.

3. Тд = 22*(1,5*1+0,2*4)=50.6 н-ч.

4. Тд = 35*(1,5*1+0,2*3)=73.5 н-ч.

5. Тд = 43*(1,5*1+0,2*4)=98.9 н-ч.

6. Тд = 9.5*(1,5*2+0,2*2)=32.3 н-ч.

7. Тд = 10*(1,5*3+0,2*2)=39 н-ч.

8. Тд = 14*(12.5*1+1,5*1+0,2*1)=207.2 н-ч.

9. Тд = 29*(1,5*1+0,2*3)=60.9 н-ч.

10. Тд = 12*(12.5*1+1,5*1+0,2*1)=170.4н-ч.

Итого: 838.7 н-ч

4. Разработка графика технического обслуживания оборудования

Таблица 4.1 График технического обслуживания УЧПУ для станка типа ОФ-100Ф2

Осмотр УЧПУ проводится ежесменно. Чистка ФСУ проводится через 50 часов оперативного времени работы оборудования.

Проверка лентопротексного механизма и удаление пыли из шкафа УЧПУ проводится через 200 часов оперативного времени рабочего. Все остальные операции планового технического обслуживания — через 500 часов оперативного времени.

5. Организация рабочего места электронщипа по ремонту оборудования

Рабочее место — это участок производственной площади, оснащенный оборудованием и другими средствами труда, соответствующими характеру работ, выполняемых на этом рабочем месте.

Правильная организация рабочего места обеспечит правильное движение рабочего и сократит до минимума затраты времени на отыскивание необходимых материалов и инструментов.

Стол или верстак должен быть оборудован ящиками для хранения инструмента и материалов. Поверхность стола, покрытая пластиковым материалом с окантовкой, предохраняет скатывание мелких деталей.

Инструмент раскладывается по ящикам стола по группам его применения: измерительный, монтажный, сборочный и слесарный. Каждый ящик имеет гнездо для инструмента. Рабочее место оборудуется местным освещением на напряжение 36 В, розеток для паяльника напряжением 36(42)В. Датчик для измерения температуры паяльник, вытяжкой и приспособлением для хранения документации. Конструкция стола — табурета с регулируемым по высоте сиденьем и спинкой позволяет предусмотреть наиболее удобную рабочую высоту.

Один из главных требований, предъявляемых к рабочему месту, является правильное размещение инструмента. На рабочем месте находятся только необходимый инструмент, документация и дневной запас материалов. Все, что берется левой рукой, должно находиться слева, правой — справа от рабочего. ремонт программные обслуживание оборудование Заслуживает внимания использование универсального инструмента и приспособлений. Их введение позволяет повысить производительность на 84%.

Необходимо помнит, что работать следует только инструментом, предназначенным для данной операции.

1- вход в мастерскую

2- стол для пайки

3- стеллаж для электроаппаратов и электроматериалов

4- стол

5- шкаф для инструмента

6- стул-табурет

7- стол-верстак

8- сверлильный станок Рисунок 5.1 Схема рабочего места электронщика

6. Расчет численности ремонтных рабочих на ремонт и техническое обслуживание оборудования

Расчет полезного фонда времени работы одного рабочего Фном = (Дк-Дn-Дв)*Fсм-П*У, час Дк — календарные дни Дп — праздничные дни Дв — выходные дни

Fсм — продолжительность смены П — предпраздничные дни У — количество часов на сокращение рабочего времени в предпраздничные дни, а — плановый % потерь времени одного рабочего

Fном.эл. = (365−118)*8−6*1 = 1970 ч.

Fэф.эл. = 1970 (1−5/100) = 1852 ч Расчет количества рабочих по ремонту и техническому обслуживанию Рэл.р. = Тэл. р/Фэф.*Квн, чел.

Тэл.р — трудоемкость ремонта Фэф. — эффективный фонд времени одного рабочего КВН. — коэффициент выполнения норм Квн = 1,1 — 1,3

Тэл.обс. — трудоемкость технического обслуживания Тэл.р. — трудоемкость ремонтных работ по электронной части оборудования Тэл.р. = ?Т1эл.*t1эл.р+?Т2эл.*t2эл.р+…+?Т6эл.*t6эл.р/1000

Где: Т1эл, Т6эл — годовые суммы планируемого оперативного времени работы УЧПУ соответственно по 1.2…6 группам

Tэл.р — норма времени в часах дня ремонт УЧПУ на 1000 часов наработки по каждой группе Тэл.р. = (3822*1*98+3822*9*104+3822*0*133)/1000 = 3952 н-ч.

Tэл.р. 6гр. = 133 н-ч.

Tэл.р. 5 гр. = 104 н-ч.

Tэл.р. 4 гр. = 98 н-ч.

Рэл.р = (2088.3+3952)/ 1852*1,2 =3.9 чел.

Рэл.обс. = Тэл.обс./Фэф.*Квн, чел.

где: Тэл.обс. — трудоемкость работ по техническому обслуживанию электронной части оборудования Тэл.обс.=?Тэл.1*tэл.обс.1+?Тэл.2*tэл.обс.2+…+?Тэл.6*tэл.обс.6/1000

где Тэл1, Тэл6 — годовые суммы планируемого оперативного времени работы УЧПУ соответственно по 1,2…6 группам

tэл.обс. — норма времени в часах на обслуживание одного УЧПУ на 1000 часов наработки для соответствующих групп с учетом планового и внепланового обслуживания Тэл.обс. = (3822*1*93,3+3822*9*84,4+3822*0*64,8)/1000 = 3260н-ч

Tэл.обс. 6 гр. = (90,4+2,9) н-ч.

Tэл.обс. 5 гр. = (82,2+2,2)н-ч.

Tэл.обс. 4 гр. = (62,6+2,2)н-ч.

Рэл.обс = 3260/1852*1,2 = 2.1 чел

7. Расчет заработной платы ремонтных рабочих

ЗП = Т*Тст+П Тст — тарифная ставка П — премия Тст 5 разр. = 79,5 руб./час.

П = 40% от (Т*Тст) Т = 3952+3260+2088.3=9300.3 н-ч.

П = 0,4*9300.3 *79,5=295 749.5 руб.

ЗПосн = (9300.3 *79,5)+ 295 749.5 = 1 035 123.5 руб.

ЗПдоп = 12*ЗПосн/100

ЗПдоп = (12*1 035 123.5)/100 = 124 214.8 руб.

Расчет средней заработной платы ремонтника ЗПср.рем. = (ЗПосн.рем.+ЗПдоп.рем)/(Рэп*12)

ЗПрем — заработная плата бригады по ремонту электрооборудования ЗП доп рем — дополнительная заработная плата ремонтника ЗП ср = (1 035 123.5+124 214.8)/(3.9+2.1)*12 = 16 102 руб

8. Определение потребности в материалах на ремонт и техническое обслуживание оборудования

Мг = М1*?Фэф.1+М2?Фэф.2+…+М6?Фэф.6 / 1000

Где М1-М6 — табличные значения норм материалов

1. М = (0,16*3822*1+0,18*3822*9+0,2*3822*0) / 1000 = 6.8кг

2. М = (0,35*3822*1+0,4*3822*9+0,45*3822*0) / 1000 = 15.12кг

3. М = (0,065*3822*1+0,07*3822*9+0,075*3822*0) / 1000 = 2,6кг

4. М = (1,3*3822*1+1,4*3822*9+1,5*3822*0) / 1000 = 53.2м

5. М = (0,65*3822*1+0,7*3822*9+0,75*3822*0) / 1000 = 26.6м

6. М = (0,03*3822*1+0,04*3822*9+0,04*3822*0) / 1000 = 1,5кг

7. М = (0,03*3822*1+0,04*3822*9+0,04*3822*0) / 1000 = 1,5кг

8. М = (0,55*3822*1+0,6*3822*9+0,65*3822*0) / 1000 = 22.7кг

9. М = (0,45*3822*1+0,5*3822*9+0,6*3822*0) / 1000 = 19 м

10. М = (0,1*3822*1+0,1*3822*9+0,1*3822*0) / 1000 = 3,8кг

11. М = (0,01*3822*1+0,01*3822*9+0,01*3822*0) / 1000 = 0,4кг

12. М = (0,25*3822*1+0,25*3822*9+0,25*3822*0) / 1000 = 9,5шт Таблица 8.1 Годовая потребность в материалах

Заключение

В данном курсовом проекте были рассчитаны:

1. Нормативы ремонта и технического обслуживания.

2. Эффективный фонд работы оборудования и рабочего.

3. Трудоемкость ремонтных работ на 2013 год.

4. Трудоемкость технического обслуживания оборудования.

5. Численность электронщиков по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.

6. Зарплату электронщиков по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.

7. Годовую потребность в материалах на ремонт и техническое обслуживание оборудования.

8. В конце работы была составлена смета затрат на ремонт и техническое обслуживание, а также записаны технико-экономические показатели курсовой работы.

1. Еленева Ю. А. Экономика машиностроительного производства: учебник для студ. высш. учеб. заведений / Ю. А. Еленева — 2е изд. стер. — М.: Издательский центр «Академия», 2012 — 256с.

2. Миронов М. Г., Загородников С. В. Экономика отрасли (машиностроения): учебник / М. Г. Миронов, С. В. Загородников — М.: Форум: ИНФРА-М, 2010 — 320с. — (Профессиональное образование)

3. Грибов В. Д., Грузинов В. П. Экономика предприятия: учебник. Практикум — 3е изд., перераб. доп. — М.: Финансы и статистика, 2009 — 336с.