Стеклопакеты клееные общестроительного назначения

стеклопакет метрологический испытательный Введение

1. Теоретические сведения

1.1 Нормативные документы на продукцию

1.2 Нормативные документы на методы испытаний

1.3 Методы метрологической обработки результатов измерений и испытаний

2. Экспериментальная часть

2.1 Задание

2.2 Методика проведения измерений

2.3 Результаты измерений и расчетов

2.4 Метрологическая обработка результатов измерения и графическое представление зависимости

3. Разработка методики аттестации испытательного оборудования

4. Документы по аттестации испытательного оборудования Вывод по работе Заключение Список использованной литературы Приложение А

При изготовлении изделий требуемого качества возникает необходимость располагать количественной информацией о том или ином показателе качества этих изделий. Основным способом получения такой информации являются измерения, при выполнении которых получают результат измерения, с большей или меньшей точностью отражающий интересующее свойство изделия.

Измерения — один из самых древних видов человеческой деятельности, имеющий многовековую историю и развивающийся одновременно с человеческим обществом, как язык общения и необходимое условие экономических связей в торгово-промышленной практике и в быту.

Первые измерения заключались в сопоставлении наблюдаемых человеком предметов с размерами собственного тела и его частей. Основой использования таких мер являлась древняя философия. «Человек есть мера всех вещей» — утверждал древнегреческий философ Протагор. В результате возникли такие единицы измерения как: дюйм, равный ширине большого пальца, фут, равный длине ступни ноги, аршин и др. Достоинствами этих мер являлись их наглядность и наличие «под рукой».

Наукой, изучающей измерения, является метрология. Система основных понятий метрологии приведена в рекомендациях по межгосударственной стандартизации РМГ 29−99 «ГСИ. Метрология. Основные термины и определения», разработанных ВНИИМ им. Д. И. Менделеева. Согласно этим рекомендациям метрология — наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и способах достижения требуемой точности. Греческое слово метрология образовано от слов «метрон» — мера и «логос» — учение.

Предметом метрологии является извлечение количественной информации о свойствах объектов и процессов с заданной точностью и достоверностью.

Средства метрологии — это совокупность средств измерений (СИ) и метрологических стандартов, обеспечивающих их рациональное применение.

Основными задачами метрологии являются:

— обеспечение единства измерений;

— разработка и совершенствование теории измерений, методов и средств

воспроизведения единиц ФВ и передачи их размеров;

— установление системы единиц ФВ, государственных эталонов и образцовых СИ;

— разработка методов оценки погрешностей, состояния СИ и контроля;

— практическое применение теории, методов и СИ и контроля.

С развитием науки, техники и новых технологий измерения охватывают

новые физические величины, существенно расширяются диапазоны измерений, как в сторону измерения сверхмалых значений, так и в сторону измерения очень больших значений физических величин. Непрерывно повышаются требования к точности измерений. Например, развитие нанотехнологий позволяет получить размеры деталей с точностью до нескольких нанометров, что предъявляет соответствующие требования к качеству измерительной информации. Качество измерительной информации определяется уровнем метрологического обеспечения технологических процессов.

Метрологическое обеспечение — установление и применение научных и организационных основ, технических средств, правил и норм, необходимых для достижения единства и требуемой точности измерений. Метрологическое обеспечение осуществляется в соответствии с требованиями, установленными стандартами Государственной системы обеспечения единства измерений (ГСИ) и другими обязательными к применению нормативно-техническими документами. Цель ГСИ — создание общегосударственных правовых, нормативных, организационных, технических и экологических условий для решения задач по обеспечению единства измерений и представление возможности всем субъектам деятельности оценивать правильность выполненных измерений и уровень их влияния на результаты деятельности, основанной на результатах измерений.

1. Теоретические сведения

1.1 Нормативные документы на продукцию

Клееные однокамерные стеклопакеты общестроительного назначения

Стеклопакет — это основная часть окна, а именно составной блок из двух или трех стекол. Стекла плотно и герметично соединены между собой с помощью специальной рамки, а также различных видов герметиков (наружного и внутреннего). Стекла создают замкнутую полость, которую наполняют сухим инертным газом. Такая конструкция была разработана (запатентована) в 1887 году. А с 1975 года начали выпускаться стеклопакеты, которые используются и по сей день — с удвоенной герметизацией. С того времени стеклопакеты — это, наверное, самый используемый вариант остекления жилых домов.

Именно от качества выбранного стеклопакета в большей мере будут зависеть такие важные свойства окон, как термоизоляция и шумоизоляция, а также внешний вид самих окон.

Стеклопакет — объемное изделие из двух или более стекол, соединенных между собой по периметру при помощи дистанционной рамки. Образующаяся при этом герметичная полость между стеклами называется камерой. Камера стеклопакета заполняется осушенным воздухом или инертными газами.

Стеклопакеты широко применяют в строительстве: в составе светопрозрачных конструкций для заполнения оконных проемов, остекления фасадов и крышных конструкций, во входных группах, зимних садах и других архитектурных элементах жилых и нежилых зданий. Стеклопакет служит для поддержания комфортных условий внутри помещения. Две его основные функции — сохранение тепла и звукоизоляция.

Стеклопакеты классифицируют по нескольким признакам:

— по назначению;

— по количеству камер;

— по газонаполнению.

Нормативные документы на продукцию

ГОСТ 24 866 — 99 «Стеклопакеты клееные строительного назначения. Технические условия». Введен в действие с 1 января 2001 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 06. 05. 2000 г. № 39. Настоящий стандарт распространяется на стеклопакеты клееные строительного назначения, предназначенные для остекления светопрозрачных конструкций: оконных и дверных блоков, перегородок, зенитных фонарей и др.

Требования настоящего стандарта являются обязательными (кроме оговоренных в тексте как рекомендуемые или справочные).

1 Классификация, основные параметры и размеры.

1.1 Стеклопакеты должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2 Стеклопакеты представляют собой объемные изделия, состоящие из двух или трех листов стекла, соединенных между собой по контуру с помощью дистанционных рамок и герметиков, образующих герметически замкнутые камеры, заполненные осушенным воздухом или другим газом.

Стеклопакеты в зависимости от числа камер подразделяют на типы:

СПО — однокамерные;

СПД — двухкамерные.

Типы и конструкция стеклопакетов приведены на рисунке 1.

Камеры стеклопакетов могут быть заполнены:

— осушенным воздухом;

— инертным газом (аргон — Аr, криптон — Кr и др.);

— шестифтористой серой (SF₆).

Допускается по согласованию изготовителя с потребителем изготавливать стеклопакеты из четырех плоских листов стекла и более, а также устанавливать декоративные рамки внутри стеклопакетов.

1.3 Стеклопакеты в зависимости от назначения подразделяют на виды:

— стеклопакеты общестроительного назначения;

— стеклопакеты строительного назначения со специальными свойствами:

ударостойкие (Уд);

энергосберегающие (Э);

солнцезащитные (С);

морозостойкие (М);

шумозащитные (Ш).

Требования, предъявляемые к каждому виду стеклопакетов строительного назначения, дополняющие требования настоящего стандарта, должны быть изложены в НД на соответствующий вид стеклопакета.

1 — стекло; 2 — дистанционная рамка; 3 — влагопоглотитель; 4 — нетвердеющий герметик; 5 — отверждающийся герметик; 6 — воздушная прослойка (межстекольное расстояние); 7 — рекомендуемые варианты расположения низкоэмиссионного покрытия в случае его применения; 8 — дегидрационные отверстия; d — толщина стекла; h — толщина стеклопакета; h_c - расстояние между стеклами; D -глубина герметизирующего слоя Рисунок 1 — Типы и конструкции стеклопакетов

1.4 Номинальная толщина стеклопакетов рекомендуется от 14 до 60 мм, расстояние между стеклами — от 8 до 36 мм.

Предельное отклонение номинальной толщины стеклопакетов — ± 1 мм.

В сложных конструкциях стеклопакетов (например, в случае применения многослойного стекла) допускается по согласованию изготовителя с потребителем увеличение предельных отклонений толщины до ± 1,5 мм.

1.5 Размеры стеклопакетов по высоте и ширине, как правило, не должны превышать 3,2ґ3,0 м. Номинальные размеры стеклопакетов устанавливают в договоре на их изготовление (поставку).

Не рекомендуется изготовление стеклопакетов с размерами менее 300ґ300 мм, а также с соотношением сторон более 5:1.

1.6 Предельные отклонения стеклопакетов по высоте и ширине должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 1. При этом смещение стекол относительно друг друга не должно превышать 1,0 мм.

Таблица 1 — Предельные отклонения стеклопакетов по высоте и ширине

1.7 Для стеклопакетов, имеющих прямоугольную форму, разность длин диагоналей не должна превышать значений, указанных в таблице 2.

Таблица 2 — Разность длин диагоналей

1.8 Отклонение от прямолинейности кромок стеклопакета не должно превышать предельные отклонения по высоте и ширине, указанные в таблице 1.

1.9 Глубина внутреннего герметизирующего слоя (первый слой) должна быть не менее 4 мм. Глубина наружного герметизирующего слоя по торцу стеклопакета должна быть не менее 3 мм, а общая глубина герметизирующего слоя — не менее 9 мм. Толщину первого герметизирующего слоя устанавливают в технологической документации в зависимости от вида применяемого герметика.

1.10 Расстояние между декоративной рамкой и поверхностью стекла должно быть не менее 3 мм.

1.11 Условное обозначение стеклопакета должно состоять: из обозначения типа, характеристики применяемого стекла (вид стекла и его толщина), расстояния между стеклами, вида газонаполнения, высоты, ширины, толщины стеклопакета, вида стеклопакета и обозначения настоящего стандарта.

2 Общие технические требования

2.1 Характеристики

2.1.1 По нормам ограничения пороков внешнего вида стекла стеклопакеты должны соответствовать требованиям, указанным в стандартах и (или) технических условиях на применяемые виды стекла.

2.1.2 Стеклопакеты должны иметь ровные кромки и целые углы. Щербление края стекла в стеклопакете, сколы, выступы края стекла, повреждение углов стекла не допускаются.

Рекомендуется использовать стекло со шлифованной кромкой (при применении закаленного стекла кромку обрабатывают до его закалки).

2.1.3 Поверхности стекол в стеклопакетах должны быть чистыми, не допускаются загрязнения, масляные пятна.

2.1.4 Герметизирующие слои в стеклопакетах (в том числе в местах угловых соединений и соединениях первого и второго слоев герметизации) должны быть сплошными, без разрывов и нарушений герметизирующего слоя. Герметик не должен попадать внутрь камеры стеклопакета (в том числе в местах угловых соединений и на границе первого и второго слоев герметизации).

2.1.5 Стеклопакеты должны быть герметичными.

2.1.6 Оптические искажения стеклопакетов, кроме стеклопакетов, изготовленных с применением узорчатого или армированного стекла, видимые в проходящем свете при наблюдении экрана «кирпичная стена» под углом более или равном 60°, не допускаются.

2.1.7 Основные физические характеристики стеклопакетов должны соответствовать требованиям, указанным таблице 3.

Таблица 3 — Основные физические характеристики однокамерных стеклопакетов

2.1.8 Стеклопакеты должны быть долговечными (стойкими к длительным циклическим климатическим воздействиям). Долговечность (надежность) стеклопакетов должна составлять не менее 20 условных лет эксплуатации.

2.1.9 Объем заполнения стеклопакета газом должен составлять не менее 90% объема межстекольного пространства стеклопакета.

2.1.10 Конструкции стеклопакетов должны выдерживать эксплуатационные нагрузки согласно действующим строительным нормам с учетом требований настоящего стандарта.

1.2 Нормативные документы на методы испытаний

Согласно ГОСТ 24 866–99 испытания стеклопакетов проводят при температуре воздуха (20±4) °С. Перед испытаниями стеклопакеты выдерживают при этой температуре не менее 4 ч, если нет других указаний. Наименьшее время между проведением испытаний и изготовлением стеклопакетов устанавливают в технологической документации в зависимости от применяемых материалов и технологий.

1. Высоту, ширину и длину диагоналей стеклопакетов измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502 с ценой деления не более 1 мм с применением металлических угольников по ГОСТ 3749 в соответствии с рисунком 2.

Порядок контроля размеров стеклопакетов сложной конфигурации устанавливают в технологической документации.

Высоту и ширину измеряют параллельно кромкам стеклопакета между двумя точками, расположенными на расстоянии 50 мм от кромок и посередине стеклопакета. Результаты каждого измерения должны находиться в пределах допускаемых отклонений.

1 — стеклопакет; 2 — рулетка; 3 — угольник; 1 — контролируемый размер Рисунок 2 — Измерение размеров стеклопакетов

2. Толщину стеклопакета измеряют в четырех точках в середине каждой стороны стеклопакета штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления не более 0,1 мм или микрометром по ГОСТ 6507 с ценой деления не более 0,01 мм.

Результат каждого измерения должен находиться в пределах допускаемых отклонений. За толщину стеклопакетов принимают среднеарифметическое значение результатов измерений.

3. Отклонение от плоскостности поверхности стеклопакета определяют в вертикальном положении стеклопакета (угол отклонения от вертикали не должен превышать 15°) наложением металлической линейки по ГОСТ 427 длиной не менее 0,7 ширины стеклопакета или строительного уровня по ГОСТ 9416 длиной не менее 1000 мм, в продольном и поперечном направлениях в центре стеклопакета. При проведении испытания стеклопакет не должен быть закреплен в строительной конструкции.

Расстояние от поверхности стеклопакета до линейки измеряют щупом по НД. Перед испытаниями стеклопакеты должны быть выдержаны не менее 12 ч.

4. Отклонение от прямолинейности кромок-сторон стеклопакета определяют прикладыванием металлической линейки по ГОСТ 427 или строительного уровня поГОСТ 9416 вдоль измеряемой кромки стороны стеклопакета и измерением максимального зазора между линейкой или уровнем и кромкой стеклопакета щупом по НД. Максимальный зазор (толщина щупа) должен находиться в поле допуска на размер.

5. Пороки внешнего вида стекла в стеклопакетах определяют по НД на соответствующий вид стекла.

Чистоту поверхностей стекол в стеклопакетах, шербление края стекла в стеклопакете, сколы, выступы края стекла, повреждение углов стекла контролируют визуально при освещенности не менее 300 лк с расстояния 0,6−0,8 м.

6. Оптические искажения стеклопакетов контролируют в соответствии с ГОСТ 111.

7. Глубину герметизирующего слоя стеклопакетов измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427 или рулеткой по ГОСТ 7502 с ценой деления не более 1 мм.

Непрерывность герметизирующих слоев проверяют визуально при освещенности рабочего места не менее 300 лк.

8. Определение герметичности стеклопакетов осуществляется по ГОСТ 24 866– — 99. Сущность метода заключается в определении изменения размера прогиба нагружаемого стекла стеклопакета при изменении давления в его внутренней полости в случае негерметичности стеклопакета.

9. Определение точки росы осуществляется в соответствии с ГОСТ 24 866– — 99. Сущность метода заключается в охлаждении участка стекла стеклопакета и последующей проверке появления конденсата (инея) на внутренней поверхности стекла на этом участке.

10. Коэффициент направленного пропускания света измеряют по ГОСТ 26 302 или определяют расчетом в зависимости от вида и толщины применяемых стекол по утвержденным методикам.

При определении коэффициента направленного пропускания света учитывают только светопрозрачную часть стеклопакета.

11. Приведенное сопротивление теплопередаче определяют по ГОСТ 26 602.1.

12. Показатель звукоизоляции определяют по ГОСТ 26 602.3.

13. Класс защиты определяют по действующей НД.

14. Долговечность стеклопакетов определяют в соответствии с методикой, утвержденной в установленном порядке, при этом отрицательная температура при проведении испытаний стеклопакетов морозостойкого исполнения — не выше минус 60 °C.

15. Определение объема заполнения камер газом по ГОСТ 24 866–99. Сущность метода заключается в определении концентрации кислорода внутри стеклопакета.

16. Эффективность влагопоглотителя по методу максимальной влагоемкости определяют в соответствии с ГОСТ 3956.

17. Определение эффективности влагопоглотителя методом повышения температуры по ГОСТ 24 866– —99. Сущность метода заключается в определении величины повышения температуры влагопоглотителя при добавлении воды.

18. Определение адгезионной способности герметика первого (внутреннего) герметизирующего слоя в соответствии с ГОСТ 24 866–99. Сущность метода заключается в контроле характера разрушения слоя нетвердеющего герметика, соединяющего стекло и дистанционную рамку.

19. Определение адгезионной способности (прочности) герметика второго герметизирующего слоя по ГОСТ 24 866–99. Сущность метода состоит в растяжении заданной нагрузкой двух склеенных герметиком пластинок стекла и определении характера и величины усилия при разрушении слоя герметика.

1.3 Методы метрологической обработки результатов измерений и испытаний

Обработка результатов многократных измерений согласно ГОСТ 8.207−76 «ГСИ. Прямые измерения с многократными наблюдениями. Методы обработки результатов наблюдений. Основные положения» заключается в нахождении результата измерения физической величины и доверительного интервала, в котором находится ее истинное значение.

Исходной информацией для обработки является ряд из n результатов единичных измерений, из которых исключены известные систематические погрешности. Число измерений зависит от требований к точности получаемого результата и от реальной возможности выполнения повторных измерений.

Последовательность обработки результатов многократных измерений

включает следующие этапы:

— исключение из результатов измерений известных систематических по;

грешностей;

— вычисление среднего арифметического значения «х» измеряемой вели;

чины из n единичных результатов;

— вычисление средней квадратической погрешности единичных измерений в ряду измерений Sх;

— исключение промахов (грубых погрешностей измерений);

— вычисление средней квадратической погрешности результата измерений среднего арифметического Sх;

— проверку гипотезы о принадлежности результатов измерений нормаль;

ному закону; ±?

— вычисление доверительных границ случайной погрешности результата

измерений; ±?

— вычисление доверительных границ неисключенной систематической

погрешности результата измерений; ± Д

— вычисление доверительных границ погрешности результата измерений;

— представление результата измерения в виде А= х ± Д .

2 Экспериментальная часть

2.1 Задание

1. Оценка погрешности считывания со шкалы при определении герметичности клееных однокамерных стеклопакетов общестроительного назначения.

При проведении испытания были получены следующие результаты:

Определите наилучшую оценку измеряемой величины, абсолютную и относительную погрешности, постройте гистограмму распределения измеряемой величины.

2. Разработайте методику аттестации испытательного оборудования.

Составьте методику аттестации испытательного оборудования (на бумажном и электронном носителе), заполните аттестат и протокол аттестации. Аттестуемое оборудование, его метрологические характеристики, номер протокола и аттестата представлены в таблице:

2.2 Методика проведения измерений

Герметичность стеклопакетов определяют в соответствии с п. 6.9 ГОСТ 24 866–99.

2.2.1. Сущность метода заключается в определении изменения размера прогиба нагружаемого стекла стеклопакета при изменении давления в его внутренней полости в случае негерметичности стеклопакета.

2.2.2. Испытания проводят на образцах стеклопакетов размером не менее 350ґ350 мм.

2.2.3. Аппаратура:

— стенд для проверки герметичности. Схема стенда приведена на рисунке 3;

— термометр стеклянный жидкостный по ГОСТ 28 498;

— индикатор часового типа по ГОСТ 577;

1 — верхний нагрузочный винт; 2 — прокладка; 3 — пружина; 4 — индикатор часового типа; 5— стеклопакет; 6- раздвижные опоры; 7— нижний нагрузочный винт Рисунок 3 — Схема стенда для проверки герметичности

2.2.4 Проведение испытания

Герметичность стеклопакетов контролируют не ранее чем через сутки после их изготовления. Перед испытанием стеклопакеты выдерживают в помещении для испытания не менее 24 ч. Во время испытания допускается изменение температуры в помещении не более чем на 1 °C.

Стеклопакет помещают на опоры 6 так, чтобы его геометрический центр (точка пересечения диагоналей) совпадал с осями нагрузочных винтов 1 и 7. Между пружиной 3 и стеклопакетом 5, а также между нагрузочным винтом 7 и стеклопакетом 5 помещают прокладки 2 (из органического стекла, текстолита и др.) диаметром (50±5) мм и толщиной 2−3 мм. Вращением шкалы верхнего индикатора 4 стрелку устанавливают на нулевое деление. При помощи нагрузочного винта 7 и пружины 3 нагружают верхнее стекло так, чтобы размер его прогиба L, определенный по индикатору 4, соответствовал значению: L = 0,002а, где а — длина меньшей стороны стеклопакета в миллиметрах.

Вращением шкалы нижнего индикатора 4 стрелку устанавливают на нулевое деление.

Нагрузочным винтом 7 нагружают нижнее стекло так, чтобы размер его прогиба соответствовал размеру прогиба верхнего стекла.

Стеклопакет выдерживают 3−4 мин для стабилизации показаний верхнего индикатора. Вновь устанавливают показания шкал верхнего и нижнего индикаторов на нулевое деление. Стеклопакет выдерживают под нагрузкой 15 мин и определяют показания верхнего индикатора.

Если стеклопакет герметичен, показание верхнего индикатора должно быть не более 0,02 мм.

2.2.5 Оценка результата:

Образцы считают выдержавшими испытание, если у всех образцов показание верхнего индикатора не превышало 0,02 мм.

2.3 Результаты измерений и расчетов

При проведении испытания стеклопакетов клееных однокамерных общестроительного назначения на герметичность, были получены следующие результаты:

Найдем среднее значение, по формуле:

Где n— количество измерений.

Таким образом, получаем:

Так как X_ср=Х_наил, то значение 0,016 мм является наилучшей оценкой измеряемой величины.

Для определения абсолютной и относительной погрешностей найдем сначала среднеквадратическое отклонение G_х, по формуле:

Таким образом, получаем:

Теперь найдем стандартное отклонение среднего:

Получаем:

Так как у_хср равно абсолютной погрешности, то имеем Дх=0,0004 мм Вычислим относительную погрешность:

Конечный результат испытания представим в виде:

0,016±0,0004 (мм)=0,0160±0,0004 (мм) или 0,016 (мм) ± 2,5%

2.3 Метрологическая обработка результатов измерения и графическое представление зависимости

После определения среднего значения, абсолютной и относительной погрешностей результат измерения можно представить в виде:

0,016±0,0004 (мм)=0,0160±0,0004 (мм) или 0,016 (мм) ± 2,5%

Для построения гистограммы распределения запишем полученные результаты в порядке возрастания:

0,012;0,013;0,013;0,014;0,014;0,015;0,015;0,015;0,015;0,015;0,016;0,016; 0,016;0,016;0,016;0,016;0,016;0,017;0,017;0,017;0,017;0,017;0,017;0,018;0,018; 0,018;0,018;0,019;0,019;0,02.

Теперь разобьем полученные значения на интервалы (бины), посчитаем количество значений, попадающих в каждый интервал, и найдем частоту распределения F_i=n_i/n.

F₁=0,1; F₂=0,23; F₃=0,44; F₄=0,23.

Графическое представление распределения измеряемой величины представлено гистограммой на рисунке 4.

Рисунок 4 — Гистограмма распределения

3 Разработка методики аттестации испытательного оборудования

Аттестация испытательного оборудования проводится на основании Закона РФ «Об обеспечении единства измерений» и регламентируется требованиями ГОСТ 8.568−97 «ГСИ. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения», а также действующими нормами и правилами метрологического обеспечения.

В соответствии с требованиями ГОСТ 8.568−97 при аттестации испытательного оборудования должны применяться только средства измерения утвержденного типа, прошедшие соответствующие государственные испытания по ПР 50.2.009−94. Если аттестуемое испытательное оборудование предназначено для испытаний объектов, попадающих в сферу действия Закона РФ «Об обеспечении единства измерений», они должны быть поверены по ПР 50.2.006 — 94. Если же аттестуемое оборудование предназначено для испытаний в интересах безопасности и обороны, должны применяться средства измерений, прошедшие государственные испытания и утвержденные в соответствии с ГОСТ РВ 8.560−94. Во всех других случаях применяемые для аттестации испытательного оборудования средства измерения должны быть калиброваны, как того требует Закон РФ «Об обеспечении единства измерений».

Применяемые при аттестации методики выполнения измерений должны быть стандартизованы или аттестованы по ГОСТ 8.563−96. Допускается применение не аттестованных методик только в том случае, если заранее не известны параметры точности получаемых результатов измерений.

В соответствии с требованиями ГОСТ 8.568−97 любое испытательное оборудование подлежит аттестации. Аттестация испытательного оборудования проводиться с целью определения нормирования точностных характеристик оборудования, их соответствия требованиям нормативно-технической документации и установления пригодности оборудования к эксплуатации. К нормированным точностным характеристикам относятся установленные в нормативной документации характеристики, определяющие возможности оборудования воспроизводить и поддерживать режимы и условия испытаний в заданных диапазонах, с требуемой точностью и стабильностью, в течении установленного срока.

Разработка методики аттестации испытательного оборудования представлена в Приложении А.

4. Документы по аттестации испытательного оборудования

Аттестат и протокол аттестации представлены в Приложении А.

Вывод по работе

В ходе выполнения курсовой работы были изучены методы обработки результатов измерений, виды погрешностей и способы их вычисления. При проведении испытания на определение герметичности клееных однокамерных стеклопакетов общестроительного назначения показание верхнего индикатора часового типа:

0,0160±0,0004 (мм) или 0,016 (мм) ± 2,5%,

что соответствует ГОСТ 24 866–99, так как не превышает 0,02, то есть стеклопакеты герметичны.

Заключение

Основными целями развития промышленности строительных материалов является обеспечение потребности отечественного рынка высококачественными строительными материалами, изделиями и конструкциями, способными конкурировать с импортной продукцией, обеспечивающими снижение стоимости строительства и эксплуатационных затрат на содержание объектов. Это может быть обеспечено переходом предприятий промышленности строительных материалов на более высокий уровень их технического оснащения за счет максимальной механизации и автоматизации производственных процессов и подготовки отраслевых специалистов всех уровней.

На современном этапе возросли требования к метрологической деятельности. По результатам измерений принимаются ответственные решения, поэтому должна быть обеспечена соответствующая точность, достоверность и своевременность измерений. В связи с этим для обеспечения прогресса в строительстве необходимо создавать и развивать не только строительную, но и измерительную технику, улучшать работу по метрологическому обеспечению, совершенствовать методы и средства испытаний и контроля качества.

Применяемые в строительной индустрии приборы, лабораторное оборудование и другие средства испытаний и контроля в количественном и качественном отношении далеко не всегда удовлетворяют современным требованиям. Они требуют совершенствования на основе современной науки и техники.

Оптимальное технико-экономическое состояние метрологического обеспечения предприятия стройматериалов опирается на анализ эффективности функционирования всей системы контроля качества на предприятии, наиболее существенной частью которой являются испытания.

Для совершенствования контрольных измерений при техническом контроле необходимо создать научно обоснованную программу по снижению вариации процесса измерений и повышению их точности с целью минимизации вероятности появления ошибок контроля.

1.ГОСТ 24 866 -99 «Стеклопакеты клееные общестроительного назначения. Технические условия».

2.ГОСТ Р 8.568−97 «Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения».

3.Муслина Г. Р., Правиков Ю. М. Метрологическое обеспечение производства: учебное пособие — М.: КноРус, 2009. — 234 с.

4.Пучка О. В., Резниченко С. В., Черноситова Е. С. Метрология, стандартизация и сертификация. Ч.1. Метрология; Методические указания к выполнению курсовой работы для студентов специальностей 220 501 — Управление качеством и 200 503 — Стандартизация и сертификация. — Белгород: Изд-во БГТУ им. В. Г. Шухова, 2006. — 40 с.

Приложение А

МЕТОДИКА Аттестации прибора «ПГР»

СОГЛАСОВАНО:

Ведущий преподаватель

_____________/ ________/

(ФИО) (подпись)

Разработчик

Студент гр.____УК-31___

__Кулага А.С._____/_________/

(ФИО) (подпись) Настоящая методика распространяется на прибор «ПГР» и устанавливает методы и средства его периодической аттестации.

1Операции и средства аттестации

1.1.При проведении аттестации должны быть выполнены операции и применены средства поверки с характеристиками, указанными в таблице 1.

Для определения пригодности прибора «ПГР» включены точностные характеристики, которые необходимы для оценки возможности приборов соответствовать условиям испытаний, установленным в ГОСТ 5802– — 86.

Таблица 1

Операции проведения аттестации

2 Условия аттестации и подготовка к ней

2.1 При проведении аттестации должны быть соблюдены следующие условия:

Температура воздуха в помещении, єС 25±10

Относительная влажность, % 50±20

Атмосферное давление мм рт.ст. 750±3

2.2 Прибор «ПГР» должен быть прочно закреплен в вертикальном положении.

3 Проведение аттестации

3.1 Номенклатура и нормируемые значения точностных характеристик прибора «ПГР», подлежащих оценке и контролю при аттестации, приведены в таблице 2.

Таблица 2

Результаты аттестации испытательного оборудования

3.2 Внешний осмотр.

При внешнем осмотре должно быть установлено соответствие прибора следующим требованиям:

а) соответствие комплектности прибора «ПГР» требованиям паспорта на прибор;

б) отсутствие механических повреждений;

в) отсутствие загрязнений прибора;

г) правильность установки прибора.

3.3 Опробование.

При положительных результатах внешнего осмотра проводиться опробование в следующей последовательности.

3.3.1 Прибор устанавливают на горизонтальную поверхность.

3.3.2 Проверить свободу скольжения штанги в направляющих.

4 Оформление результатов аттестации

4.1. Результаты проведенных измерений и наблюдений заносятся в протокол, форма которого дана в ГОСТ 24 555–81 «Система Государственных испытаний продукции. Порядок аттестации испытательного оборудования. Основные положения».

4.2. На прибор «ПГР» при положительных результатах периодической и внеочередной аттестации оформляется аттестат по форме приложения ГОСТ 24 555–81 «Система Государственных испытаний продукции. Порядок аттестации испытательного оборудования. Основные положения».

4.3. В случае отрицательных результатов прибор к применению не допускаются без ремонта и регулировки.

АТТЕСТАТ № 130

на Прибор «ПГР»

наименование испытательного оборудования заводской номер _____176_______; инвентарный номер _____130 602 511___,

изготовленное (ую)_Топкинский механический завод

наименование предприятия — изготовителя

_

принадлежащее (ую) Испытательному центру «БГТУ — сертис» Белгородский государственный технологический университет им. В. Г. Шухова.

На основании результатов периодической аттестации, проведенной ИЦ «БГТУ — сертис» с участием представителя ФБУ «Белгородский ЦСМ», главного метролога Петрова О. В., в связи с переаккредитацией ИЦ «БГТУ — сертис», протокол № 3 от «24» августа 2013 г., установлено, что испытательное оборудование соответствует требованиям нормативно — технической документации и допускается к применению.

Срок действия аттестации " _23_ «___августа___2016_ г.

Главный инженер Сановский В. В Заведующий испытательной

лабораторией Копылова А. М

ПРОТОКОЛ АТТЕСТАЦИИ № 3

Прибор «ПГР»

наименование испытательного оборудования, тип, инвентарный номер и заводской номера

_________________Зав.№ 176, Инв.№ 130 602 511_________________________

Топкинский механический завод, 1985 год

предприятие-изготовитель, дата выпуска

Комиссия в составе:

председателяКулага А.С.

членов: Есениной Н. А., Алининой И. Ю., Власовой О. А.

представителя ФБУ «Белгородский ЦСМ» — Петрова О. В.- главного метролога; на основании распоряжения главного инженера Сановского В. В. от 24 августа 2013 года провела аттестацию ИО с целью определения соответствия точностных характеристик испытательного оборудования ИО к применению для испытаний продукции в соответствии с областью аккредитации ИЦ в Системе сертификации ГОСТ Р.

В результате проверки документации, внешнего осмотра и опробования ИО, установлено, что аттестуемое оборудование комплектно, не имеет повреждений, входящие в его состав детали и узлы функционируют нормально.

Аттестация проводилась в следующих условиях:

Температура воздуха в помещении 20 ± 2 °C;

Относительная влажность 60%;

Атмосферное давление 760 мм рт.ст.

В результате аттестации установлено следующее:

Действительные значения точностных характеристик Таблица 4.1.

Точностные характеристики и их допускаемые значения, подлежащие определению при последующей аттестации

Масса подвижного стержня с конусом

3. Периодичность последующей аттестации

1 раз в 3 года

4.

Заключение

комиссии Прибор «ПГР»

(наименование ИО) пригоден для выполнения сертификационных испытаний строительной продукции_______растворов строительных

5. Срок очередной аттестации __24 августа 2016 г._________________

6. Рекомендации комиссии ______________________________________

Приложения:

Подписи:

председатель комиссии ______________________ Кулага А.С.

члены комиссии ______________________ Есенина Н.А.

______________________ Алинина И.Ю.

______________________ Власова О.А.

представитель ФБУ

«Белгородский ЦСМ"_________ Петров О.В.