Склеивание древесины

Введение

Большинство материалов из древесины изготавливаются путём склеивания. В связи с этим производство клеёных материалов из древесины является важной областью деревообработки. Кроме того, склеивание является нередко неотъемлемой частью технологического процесса изготовления изделий из древесины.

Клеёные древесные материалы широко применяются во многих отраслях промышленности: мебельной и в производстве других товаров широкого потребления, строительстве, тарном производстве, вагоно-, контейнерои судостроении, сельскохозяйственном и других областях машиностроения. Развитие производства таких материалов происходит как в количественном, так и в качественном отношении, путём создания новых материалов. Решающую роль в этом играет совершенствование технологии и техники производства, применение новых клеёв и композиционных материалов.

Фанера — популярный строительный материал листового типа. Фанера представляет собой слоистый материал, состоящий из листов шпона, нередко разных толщин и из древесины различных пород. Фанеру формируют из нескольких листов шпона, в зависимости от необходимой толщины, при взаимно перпендикулярном расположении волокон древесины в смежных листах. Так же выпускается и однонаправленная фанера, при производстве которой слои шпона располагаются в одном направлении. Количество слоёв может колебаться от 3 и доходить до 23.

1. Классификация фанерной продукции Фанеру подразделяют в зависимости от внешнего вида поверхности по сортам, по степени водостойкости клеевого соединения на марки, по степени обработки на шлифованную и нешлифованную.

В зависимости от внешнего вида фанеру подразделяют на пять сортов: / / / /.

По степени водостойкости клеевого соединения фанеру подразделяют на марки:

· ФСФ — фанера повышенной водостойкости;

· ФК — фанера водостойкая.

По степени механической обработки поверхности фанеру подразделяют на:

· Нешлифованную — НШ;

· Шлифованную с одной стороны — Ш1;

· Шлифованную с двух сторон — Ш2.

Листы фанеры должны быть обрезаны под прямым углом. Косина не должна превышать 2 мм на 1 м длины кромки. Отклонения от прямолинейности кромок не должны превышать 2 мм на 1 м длины листа.

2. Характеристика заданной продукции В качестве продукции по заданию была принята фанера марки ФСФ из берёзового шпона. Фанера ФСФ — один из самых популярных видов фанеры, используется в строительстве, производстве, кровельных работах. Относится к фанере общего назначения. Изготавливается из лущёного шпона и на фенолоформальдегидных клеях. Эта фанера характеризуется относительно высокой износоустойчивостью, механической прочностью и повышенной водостойкостью. Критерием водостойкости фанеры является величина предела прочности при скалывании по клеевому слою после термовлажностной обработки образцов, выполненной в определённом режиме (таблица 2.1).

2.1 Технологические требования к фанерной продукции

1. Для изготовления наружных слоёв фанеры принимают шпон хвойных пород (по заданию сосновый шпон). Внутренние слои могут быть изготовлены из шпона лиственных пород при условии сохранения механических и эксплуатационных свойств фанеры.

Фанера считается изготовленной из той породы, из которой изготовлены её наружные слои. Толщина шпона, применяемого для наружных и внутренних слоёв фанеры, не должна превышать 6,5 мм.

2. В наружных слоях фанеры не допускаются пороки древесины и дефекты обработки, превышающие ограничения, установленные в ГОСТ 3916.2−96. таблица 3.

3. Во внутренних слоях фанеры допускаются пороки древесины и дефекты обработки, не влияющие на её качество и размеры.

4. В фанере шириной до 1525 мм наружный слой сорта может быть составлен из двух полос шпона соединённых по центру листа. В фанере шириной 1525 мм наружный слой сорта может быть из трёх полос шпона одинаковой ширины. Наружные слои сорта и допускается составлять из неограниченного количества полос шпона.

Для сортов, и соединения шпона должны быть параллельны кромкам фанеры, а полосы подобраны по цвету.

5. Содержание формальдегида в фанере в зависимости от класса эмиссии должно соответствовать указанному в ГОСТ 3916.2−96

6. Учёт фанеры производится в квадратных метрах и (или) в кубических метрах. Объём одного листа определяют с точностью до 0,1мі, объём партии фанеры — с точностью до 0,01 мі. Площадь листа фанеры вычисляют с точностью до 0,01 мІ, партии — с точностью до 0,5 мІ.

2.2 Характеристика материалов, применяемых для изготовления фанеры Для изготовления большинства видов фанеры применяется лущёный шпон. По заданию шпон изготовлен из древесины хвойных пород — сосна. Основным сортообразующими пороками и дефектами являются сучки различных видов, трещины, грибные и химические окраски, засмолки, смоляные кармашки, царапины, риски, вырывы и другие.

Влажность шпона должна быть 6 (2%). Шероховатость поверхности шпона не более 320 мкм.

Средняя прочность лущёного шпона при растяжении вдоль (поперёк) волокон, МПа, составляет 50,0 (1,0).

Длина листа шпона измеряется вдоль волокон древесины. Длина и ширина листов шпона для изготовления клеёной слоистой древесины часто связана с форматом этой продукции. По заданию формат шпона 2520×1300. Толщина шпона принимается из расчёта получения продукции требуемой толщины с учётом специфических её свойств и возможностей лущильных станков и колеблется от 1,20 до 4,0 мм с градацией 0,4 для хвойных пород.

Косина листа шпона не должна превышать 5 мм на 1 м длины его кромки.

Клеи на основе фенолоформальдегидных смол При изготовлении клеёной слоистой древесины применяют, в основном, две группы клеёв — на основе карбамидоформальдегидных и фенолоформальдегидных смол. В состав клеёв, кроме смолы, входят отвердители, наполнители, служащие для регулирования вязкости клея и экономии смолы, модификаторы. Фенолоформальдегидные смолы часто применяются в виде однокомпонентных клеёв.

Основа фенольных клеёв — фенолоформальдегидные смолы. Сырьём для этих смол служат фенол и его гомологи — крезол, фенольная фракция (смесь фенола с крезолом), трикрезол, ксиленон, а также формальдегид и различные катализаторы.

Фенолоформальдегидные клеи могут быть: одноили многокомпонентные; жидкие и твёрдые; для горячего и холодного склеивания. Клеи на основе фенолформальдегидных смол образуют клеевые соединения повышенной водостойкости и высокой прочности.

Чтобы решить вопрос о пригодности смолы (клея) для тех или иных целей, необходимо знать, какими показателями она может быть охарактеризована. В качестве клея будем рассматривать, как наиболее подходящий для фанеры ФСФ, клей на основе водорастворимой смолы горячего отверждения марки СФЖ-3013.

Смола СФЖ-3013 — водная малотоксичная смола, позволяющая получать прочные водостойкие клеевые соединения. Срок годности её до 45 сут. Клеи на её основе не требуют подсушки после нанесения на склеиваемые поверхности. Жизнеспособность клеёв 8−16 ч.

Для ускорения процесса желатинизации клея в их состав вводят отвердители. Применение 50%-го водного раствора калия углекислого (поташа) в количестве 10…12 мас.ч. на 100 мас.ч. смолы ускоряет процесс на 20−35%. Однако при введении поташа снижается водостойкость клеевого соединения. Этот недостаток исключается, если в состав клея дополнительно вводить модификатор — резорциносодержащая смола холодного отверждения, например Р-1, ФР-12 и др. в количестве 5…10 мас.ч.

В качестве наполнителей в клей вводят мел в количестве 7…12 мас.ч. на 100 мас.ч. смолы нередко в сочетании с древесной мукой Nє 140, лигниновой мукой, гидролизным лигнином.

Клеи на основе смолы СФЖ-3013 используют при изготовлении фанеры, плит, фанерных труб, бакелизированной фанеры, клееного паркета

1) СФЖ-3013 — 100 мас.ч.

2) уротропин — 3,5 мас.ч.

3) параформ- 4,6 мас.ч.

4) вода — 0,5 мас.ч.

5) смола Р-1 — 3 мас.ч.

6) мел — 12 мас.ч.

В заключение дадим общую характеристику фенолоформальдегидных клеёв. Они имеют высокую адгезию к древесине и другим материалам. Дают прочные, водо-, атмосферо-, биои теплостойкие соединения. Имеют высокие диэлектрические свойства. Недостатки их — токсичность, дефицитность, повышенная стоимость и тёмный цвет. В отверждённом состоянии подвержены старению.

3. Параметры условий и режимов склеивания Технологический процесс склеивания клеёных слоистых материалов включает следующие операции: нанесение клея на шпон, сборка пакетов, подготовка клеевого слоя к склеиванию, склеивание пакетов, кондиционирование склеенного материала.

Качественное склеивание древесных слоистых материалов может быть достигнуто при соблюдении параметров условий и режимов склеивания. Параметрами условий склеивания являются характеристики древесины и клеевых материалов, расход клея, характеристика пакетов для склеивания и способ подготовки их к склеиванию.

3.1 Параметры условий склеивания При разработке технологии применяют следующие способы нанесения клея: на вальцовых клеенаносящих станках, способом налива и механического распыления.

Принимаем способ нанесения клея на вальцовых клеенаносящих станках. При этом способе клей наносится на обе стороны шпона. Этим способом можно наносить клей вязкостью 40−130 по ВЗ-4 с расходом 90…240 г/м². Основные параметры современных клеенаносящих станков: длина клеенаносящих вальцов 500−3900 мм, диаметр 175−350 мм, скорость подачи — до 0,5 м/с; диаметр дозирующих роликов 120−165 мм, мощность электродвигателя 0,4−4 кВт.

Достоинства способа: двустороннее нанесение клея на шпон;

Недостатки способа: влияние типографии материала на расход клея и равномерность его распределения. Отсюда — излишне высокий минимальный расход клея. Потери клея — до 10%.

Процесс нанесения должен обеспечивать непрерывный тонкий и однородный по толщине клеевой слой. С увеличением толщины шпона возрастает шероховатость и разрыхлённость его поверхности. Этими факторами и объясняется требуемое увеличение расхода клея. Расход клея по заданным параметрах — ФСФ, хвойная порода, толщина шпона более 2 мм — составляет 150…160 г/м².

Процесс сборки пакетов подчиняется следующим требованиям, обеспечивающим наименьший расход материалов на продукцию, минимальную её формоизменяемость, простоту организации данного процесса.

1. Набор шпона в пакете может быть неравномерным, состоящим из шпона древесины разных пород, но обязательно симметричным относительно оси сечения паета.

2. В неравнослойном пакете листы шпона из древесины одной породы должны отличаться по толщине визуально, т. е. не менее чем на 0,3 мм.

3. Набор шпона в пакете должен состоять из возможно меньшего количества слоёв шпона. Слойность пакета обуславливается толщиной применяемого шпона или оговаривается требованиями технических условий.

4. Набор пакета следует осуществлять с применением возможно меньшего количества толщин шпона.

5. Толщина наружных слоёв в пакете должна быть меньше внутренних.

6. Сумма толщин шпона в наборе должна быть наименьшей допустимой.

Склеивание шпона при изготовлении фанеры можно производить, загружая в промежуток пресса пакет, состоящий из одного или нескольких единичных пакетов. Количество пакетов в промежутке пресса ограничивается рациональной суммарной толщиной пакета. Это связано с тем, что с увеличением толщины пакета резко возрастает время склеивания. С другой стороны, при склеивании тонкими пакетами падает производительность пресса, так как возрастает доля времени на вспомогательные операции. На этом основании наибольшее количество единичных пакетов в промежутке пресса при склеивании фанеры общего назначения составляет: для толщин 12 и 21 мм — 1 пакет.

Толщина пятислойного пакета по сосновому шпону для продольной фанеры форматом 2440×1220 мм, сорта Е_х/II_x, равна. Наборы пакета следует представить в виде:

— по толщинам шпона, мм: 2,76−2,76−2,76−2,76−2,76

— по форматам, мм: 2520×1300−1300×2520−2520×1300−1300×2520−2520×1300

— по сортам: Е_х — Вн — вн — вн — II_x

— схема набора пакета шпона:

Толщина девятислойного пакета по сосновому шпону для продольной фанеры форматом 2440×1220 мм, сорта III_x/III_x, равна. Наборы пакета следует представить в виде:

— по толщинам шпона, мм: 2,76−2,76−2,76−2,76−2,76−2,76−2,76−2,76−2,76

— по форматам, мм: 2520×1300−1300×2520−2520×1300−1300×2520−2520×1300−1300×2520−2520×1300−1300×2520−2520×1300

— по сортам: III_x — вн — вн — вн — вн — вн — вн — вн — III_x

— схема набора пакета шпона:

Вязкость клея, наносимого на шпон, чаще всего ниже требуемой. Это обусловлено необходимостью равномерного нанесения клея на поверхность склеивания. Однако такой клей глубоко проникает в полости склеиваемой поверхности и не обеспечивает непрерывного клеевого слоя. Это ведёт к снижению прочности склеивания.

Для ликвидации указанных явлений вязкость клеевого слоя после его нанесения необходимо повысить. Для этого применим подпрессовку пакетов шпона. В этом случае пакеты, собранные в стопы толщиной 400…800 мм, выдерживают под давлением в холодном прессе, что обеспечивает сплошной контакт склеиваемых поверхностей.

Применение подпрессовки увеличивает компактность пакета. Это предотвращает смещение листов в пакете и их разрушение, позволяет увеличить скорость транспортирования пакетов на участке склеивания, уменьшить высоту промежутка пресса. Увеличение числа промежутков без увеличения высоты пресса повышает его производительность в среднем на 6,6% на один этаж. Возможность хранения подпрессованных пакетов позволяет исключить жёсткую цикличную связь участков сборки пакетов и горячего склеивания.

3.2 Параметры режимов склеивания Параметрами режимов склеивания является температура склеивания, давление на пакет и продолжительность склеивания.

Нагрев пакета при склеивании интенсифицирует этот процесс, улучшает условия формирования клеевого слоя. При изготовлении клееной слоистой древесины обычно используют кондуктивный метод нагрева — путём передачи тепла пакета греющими плитами пресса.

При выборе температуры склеивания необходимо учитывать её влияние на условия формирования клеевого слоя, характеристики клея и склеиваемого материала, условия подготовки и склеивания пакетов.

При постепенном нагреве пакетов в начале процесса склеивания происходит разжижение клея и пластификация шпона. Одновременное с ростом температуры повышение давления обеспечивает хорошее растекание и перераспределение клея между слоями шпона и внутри структуры его древесины при одновременном уплотнении шпона. Отверждение клея и формирование клеевых связей между слоями шпона и в структуре его древесины происходит в уплотнённом пакете.

Охлаждают продукцию в конце процесса склеивания до 40 ^оС по двум причинам: во-первых, для конденсации пара, т.к. выход его из рассматриваемых материалов не возможен или затруднён; Во-вторых, для уменьшения термических касательных и нормальных напряжений, которые возникают в материалах при неравномерном по сечению охлаждении их в свободном состоянии.

Давление на пакет должно быть таким, чтобы обеспечить максимально тонкий, однородный по толщине и непрерывный по структуре слой. Давление на пакет должно действовать в течение времени, обеспечивающего образование надёжной связи между склеиваемыми слоями древесины. Хвойный шпон, с меньшим модулем упругости, более разрыхлённый, а следовательно, более податливый, склеивают при давлении 1,4…1,7 МПа. Для уменьшения упрессовки фанеры, обычно толстой или из древесины хвойных пород, пакеты склеивают при уменьшающемся в течение времени склеивания давлении. Применяются ступенчатый или плавный режим уменьшения давления.

При склеивании по режиму ступенчатого уменьшения давления аго величина поддерживается максимальной до момента формирования клеевого слоя, отвечающего требованиям — в течении 0,55…0,65 от общего времени склеивания. Затем давление снижают до 0,8…1,0 Мпа и поддерживают таким до окончания времени склеивания. По истечении времени склеивания, в течение которого на пакет действует постоянное или переменное давление, оно снижается до нуля и пресс размыкается. При склеивании с охлажением давление снижается в течение 1…2 мин.

Продолжительность горячего склеивания — это время, в течении которого обычно достигается наибольшая прочность и водостойкость клеевого соединения. Продолжительность склеивания тем больше, чем меньше реакционная способность клея, ниже температура склеивания, толще склеиваемый пакет.

Продукт после склеивания подвергается кондиционированию в течении 24 ч, что необходимо для стабилизации температуры, перераспределения влажности и внутренних напряжений в склеенном материале. Для этого её укладывают в стопы высотой до 3 м.

4. Расчёт производительности пресса Расчёт производительности пресса, мі/ч, производится для каждого заданного вида продукции по формуле:

гдеплощадь листа обрезной фанеры, мІ;

— толщина фанеры, мм;

— количество этажей пресса;

— количество пакетов, загружаемых в один промежуток пресса;

— продолжительность цикла работы пресса, с;

— коэффициент использования рабочего времени, .

Продолжительность цикла, с, включает ряд составляющих — время собственно на склеивание и снижение давления по окончании процесса и время на выполнение вспомогательных операций.

где — продолжительность загрузки пресса, с;

— продолжительность смыкания плит пресса, с;

— продолжительность создания давления на пакет, с;

— продолжительность склеивания, с;

— продолжительность снижения давления, с;

— продолжительность размыкания плит пресса, с;

— продолжительность выгрузки пакетов из пресса, с.

Следует подчеркнуть, что состав и продолжительность составляющих цикла — загрузки и выгрузки пресса зависит от принятой или заданной схемы его механизации.

В соответствии с описанием загрузка-выгрузка пресса производится одновременно. Продолжительность загрузки-выгрузки пресса по этой схеме рассчитывается по формуле, с:

где — скорость загрузки пакета с этажерки в пресс, мм/с;

— расстояние между полками загрузочной, разгрузочной этажерок и прессом, принимаем ;

— номинальный размер необрезного листа пакета шпона, мм.

Время смыкания плит пресса до закрытия его промежутком, с:

где — высота промежутков пресса, мм;

— суммарная толщина пакета, загружаемого в один промежуток пресса, мм;

— число рабочих промежутков пресса;

— скорость вертикального перемещения стола пресса, мм/с.

где — номинальная толщина фанеры, мм;

— число пакетов, загружаемых в промежутки плит пресса;

— упрессовка фанеры, % (табл. 3.5 [1]).

Толщина сырого шпона, мм, определяется по формуле:

где — слойность фанеры.

Толщина сухого шпона, мм:

Для фанеры 12 мм:

Толщина пакета, мм:

Толщина шпона, мм:

.

Для фанеры 21 мм:

Толщина пакета, мм:

Толщина шпона, мм:

.

Упрессовка определяется по формуле:

Для фанеры 12 мм:

Для фанеры 21 мм:

.

Время создания давления, с:

.

Продолжительность склеивания, с, определяется по формуле:

Для фанеры 12 мм:

.

Для фанеры 21 мм:

.

Продолжительность снижения давления для первого этапа составляет 10 с; для второго берём из табл.3.2 [1], и составляет:

Для фанеры 12 мм — 180 с;

Для фанеры 21 мм — 210 с .

Время размыкания плит пресса, с:

Для фанеры 12 мм:

Для фанеры 21 мм:

.

Находим время цикла:

Для фанеры 12 мм:

.

Для фанеры 21 мм:

.

Определяем производительность пресса, м³/ч:

Для фанеры 12 мм:

Для фанеры 21 мм:

.

После расчёта производительности пресса устанавливается средневзвешенная производительность при заданном ассортименте, м³/ч, по формуле:

где — производительность пресса при изготовлении продукции каждого вида, м³/ч;

— заданный объём производства продукции каждого вида, %

.

Количество продукции каждого вида м³/смену установим по формуле:

где — заданный объём производства продукции каждого вида, %.

Для фанеры 12 мм:

.

Для фанеры 21 мм:

.

5. Расчёт количества древесного сырья и клея потребных для производства заданного количества фанеры В производстве клеёных материалов количество готовой продукции всегда меньше количества перерабатываемого сырья из-за неизбежных технологических и производственных его потерь в процессе переработки.

5.1 Расчёт количества сухого шпона Количество фанеры каждой толщины определяется с учётом переобреза. При расчётах фанеры процент отходов можно принять равным 2%. Количество переобрезной фанеры определяется по формуле:

где — объём производства фанеры каждого вида, м³/смену;

— процент отходов, %, можно принять равным 2%.

Объём отходов, получаемых при переобрезке, устанавливается из выражения:

Процент отходов на обрезку фанеры определяют из выражения:

где — площадь необрезного листа фанеры, м²;

— площадь обрезного листа фанеры, м².

.

Припуск на обработку по длине и ширине листов фанеры обычно равны 60−80 мм (на обе стороны). С учётом величины отходов при обрезке определяют количество необрезной фанеры из выражения:

Объём отходов, образующихся при обрезке фанеры, составит:

Потери шпона на упрессовку находятся по формуле 3.9.

Количество сухого шпона, поступающего на участок сборки пакетов, с учётом потери на упрессовку определяют из выражения:

Потери на упрессовку при склеивании:

.

Полученные значения внесены в графы 13, 14 и 15 табл. 5.1.

— если фанера, то .

Количество сухого шпона, выходящего из сушилок, с учётом отходов, образующихся при сортировании, ребросклеивании, транспортировке, изготовлении ленточек шпона для починочных станков, можно определить из выражения:

Объём отходов шпона, образующихся на участке сортировки, починки и ребросклеивании шпона:

.

Зная общий расход шпона на изготовление фанеры каждого вида и используя полученные процентные соотношения, рассчитывают расход шпона каждого вида в м³.

Количество продольного шпона определяем по формулам:

где — количество слоёв в листе фанеры (слойность), шт.;

— количество продольных слоёв в листе фанеры, шт.;

— число пакетов, загружаемых в промежуток пресса.

Для фанеры 12 мм:

.

Для фанеры 21 мм:

.

Количество поперечного шпона вычисляем по формуле:

где — количество поперечного шпона в листе фанеры, шт.

.

Для фанеры 12 мм:

.

Для фанеры 21 мм:

.

5.2 Расчёт количества клея, необходимого для изготовления заданного количества фанеры При изготовлении фанеры определяется производственный расход клея в кг на 1 м³, учитывающий все возможные потери клея при его изготовлении, так и при использовании.

Потребное количество жидкого клея на 1 м³ фанеры определяется по формуле:

где — технологическая норма расхода, г/м², выбирается по табл. 18 [3];

— слойность фанеры;

— толщина фанеры, мм;

— коэффициент, учитывающий потери клея при обрезке материала,

;

— коэффициент, учитывающий потери клея при его изготовлении и последующем использовании, .

.

Техническая норма расхода клея СФЖ-3013 для соснового шпона толщиной более 2.5 мм равна 145−150 г/м².

Для фанеры 12 мм:

.

Для фанеры 21 мм:

.

Расчёт клея на производственную программу, кг:

где — объём производства фанеры каждого вида, м³/смену, определена по формуле 3.14.

Количество компонентов определяется по формуле:

где — количество компонента, мас./ч;

— количество всех компонентов, масс./ч.

В качестве клея был взят состав на основе смолы СФЖ-3013, состав которого:

— Смола СФЖ-3013…100 мас./ч;

— Р-1…3 мас./ч;

— Мел…12 мас./ч;

— Уротропин…3,5 мас./ч;

— Параформ…4,6 мас./ч;

— Вода…0,5 мас./ч.

мас./ч.

Смола СФЖ-3013.

.

Резорциновая смола Р-1.

.

Мел.

.

Уротропин.

.

Параформ.

.

Вода.

.

Клей СФЖ-3013:

— Смола СФЖ-3013…2228,6 кг;

— Р-1…66,86 кг;

— Мел…267,44 кг;

— Уротропин…78,00 кг;

— Параформ…102,52 кг;

— Вода…11,14 кг.

кг.

6. Сборка пакетов Расчётная производительность пресса может быть достигнута, если производительность участка сборки пакетов будет не ниже производительности склеивания при изготовлении фанеры каждой толщины. Это можно обеспечить, если в течении цикла склеивания фанеры будет собрано количество пакетов, достаточное для обеспечения очередного цикла склеивания. Часто при сборке пакетов на одном сборочном участке это условие не выполнимо.

Для установления требуемого количества участков сборки следует установить время, которым можно располагать для сборки пакета при изготовлении фанеры каждой толщины. За цикл работы горячего пресса необходимо собрать требуемое для следующего цикла его рабочего количества пакетов в стопу, переместить её со сборочной платформы, подготовить платформу для сборки очередной партии пакетов. Располагаемое время сборки одного пакета рассчитывается по формуле:

где — цикл работы пресса, с;

— время на перемещение стопы и подготовку сборочной платформы к сборке очередной партии пакетов, с,; - количество рабочих промежутков пресса;

— количество пакетов, одновременно загружаемых в промежуток пресса;

— кратность собираемой для подпрессовки стопы пакетов.

Для фанеры 12 мм:

Для фанеры 21 мм:

.

Время работы конвейера подачи шпона к сборочной платформе на один шаг рассчитывается по формуле, с:

где — шаг конвейера, м, равный размеру листа шпона в направлении перемещения, увеличенному на расстояние между листами на конвейере (0,15…0,2) м;

— скорость конвейера, м/с, м/с.

.

Время на укладку листа шпона роликовым укладчиком рассчитывается по формуле:

где — расстояние, с которого начинают перемещаться ролики на стопу,

размера шпона; .

.

Время работы вилочного укладчика, совершающего круговое прямое и обратное движение на 180^о, рассчитывается по формуле:

где — скорость поворота вилочного укладчика, рад/с.

.

Необходимое время сборки пакета, составляющего лист фанеры, равно, с:

Для фанеры 12 мм:

Для фанеры 21 мм:

.

Количество сборочных участков на основе проделанных расчётов рассчитываются по формуле:

Результат округляется до ближайшего большего целого значения.

Для фанеры 12 мм:

.

Для фанеры 21 мм:

После выгрузки фанеры из пресса она поступает на склад выдержки, где происходит её охлаждение, стабилизация размеров, формы, влажности. Такой склад должен быть предусмотрен в составе участка склеивания.

Площадь склада, м², рассчитывается по формуле:

где — средневзвешенная производительность необрезной продукции, м³/смену;

— количество смен в сутки работы пресса (обычно равно 3);

— количество смен в сутки работы обрезных станков ();

— высота стопы необрезной фанеры ();

— коэффициент использования площади склада с учётом проездов, проходов ().

древесины клей фанера склеивание

Список используемой литературы

1. Чубов А. Б. Технология клеёных материалов: учебное пособие. — СПб.: СПбГЛТА, 2002. 84с.

2. Чубов А. Б. Технология клеёных материалов и древесных плит: методические указания по выполнению курсового проекта. — СПб.: СПбГЛТА, 2009. 32с.

3. Сосна Л. М. Чубов А.Б. Технология клеёных материалов и плит: учебное пособие по выполнению практических работ. — СПб.: СПбГЛТА, 2007. 76с.

4. Куликов В. А. Чубов А.Б. Технология клеёных материалов и плит: учебник для вузов. — М.: Лесн. пром-сть, 1984. — 344 с.