Разработка технологической схемы производства плит щелевого пола по агрегатно-поточной технологии

Министерство образования и науки РТ Казанский государственный архитектурно-строительный университет Кафедра ТСМИК Курсовой проект Завод плит щелевого пола Выполнил студент гр. 1СТ-401

Пелипенко В.

Проверил доц. Морозова Н.Н.

Казань

Содержание Введение

1. Характеристика изделия

1.1 Требования к исходным материалам

1.2 Требования к бетону

1.3 Требования к арматурным изделиям

2. Анализ способов производства изделия

2.1 Агрегатно-поточный способ

2.2 Конвейерный способ

3. Выбор исходного сырья

3.1 Портландцемент

3.2 Щебень

3.3 Песок

3.4 Вода

3.5 Арматурные изделия

4. Расчет состава бетона

4.1 Определение ориентировочного состава бетона

4.1.1 Определение водоцементного отношения

4.1.2 Определение расхода воды

4.1.3 Определение расхода цемента

4.1.4 Определение расхода крупного заполнителя

4.1.5 Определение расхода мелкого заполнителя

4.1.6 Определение суммарного расхода компонентов

4.2 Корректировка состава бетона

4.3 Материальный баланс

5. Подбор технологического оборудования

6. Описание принятого технологического процесса

6.1 Организация складского хозяйства

6.2 Бетоносмесительный цех

6.3 Арматурный цех

6.4 Формовочный цех

7. Мероприятия по охране труда и технике безопасности Заключение Список использованных источников цемент щелевой пол армирование Введение Используемые в животноводческих зданиях деревянные, бетонные, асфальтовые и другие виды полов не в полной мере отвечают технологическим и ветеринарным требованиям. Они обладают комплексом недостатков: способностью к накоплению микробной загрязненности, повышенной влагоемкостью, низкой коррозионной стойкостью, высокой абразивностью, малой упругостью и общей недолговечностью. Так, деревянные полы служат в коровниках не более 2 лет, бетонные и асфальтобетонные разрушаются через 2−4 года.

Наиболее популярны и выгодны по соотношению цена / качество бетонные щелевые полы. Несмотря на название, элементы такого пола изготавливаются из железобетона, причем обязательно с применением химических добавок пластифицирующего, воздухововлекающего и гидрофобизирующего действия. Марка по прочности бетона щелевых полов может в зависимости от размеров решеток меняться от 400 до 550 кг/кв.см.

1. Характеристика изделия Согласно задания на курсовое проектирование разрабатывается завод плит щелевого пола. Плиты щелевого пола должны соответствовать требованиям ГОСТ 13 015–2012 «Изделия бетонные и железобетонные для строительства» ,

ТУ 5842−001−57 262 624−2006 «Плиты щелевого пола»

Основные показатели конструкции в таблице 1.

Таблица 1

1.1 Требования к исходным материалам В качестве вяжущих предпочтительно использовать высокопрочные портландцементы марки не ниже ПЦ 400-Д0. В качестве заполнителей рекомендуется применять фракционированный щебень с максимальной крупностью 20 мм и крупнозернистый песок с Мкр=2. По удобоукладываемости используемые бетонные смеси должны быть максимально жёсткими (марки Ж3, Ж4). Цементы высоких марок являются не только высокопрочными, но и быстродвердеющими. Применение такого цемента обеспечивает быструю распалубку конструкций и сокращает сроки изготовления сборных железобетонных изделий, к тому же уменьшает расход цемента.

В качестве вяжущих материалов следует применять портландцементы и шлакопортландцементы по ГОСТ 10 178–85. В качестве крупных заполнителей для тяжелых бетонов используют щебень и гравий из плотных горных пород по ГОСТ 8267–93. В качестве мелких заполнителей для бетонов используют природный песок и песок из отсевов дробления горных пород со средней плотностью зерен от 2000 до 2800 г/см³ и их смеси, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736–93.

Вода для затворения бетонной смеси и приготовления растворов химических добавок должна соответствовать требованиям ГОСТ 23 732–79.

2.2 Требования к бетону Для изготовления плит предусмотрен тяжелый бетон класса В30 по прочности на сжатие по ГОСТ 26 633–91.

Нормируемая отпускная прочность бетона плит должна быть не менее 70% (в теплый период года) и 85% (в зимний период года), а передаточная прочность бетона на сжатие, соответствующей ее классу.

Марка бетона по морозостойкости и водонепроницаемости должны соответствовать маркам, назначаемым в конкретных проектах зданий согласно действующим нормам, в зависимости от режимов эксплуатации и условий строительства, и должны указываться при заказе изделий потребителем.

2.3 Требования к арматурным изделиям Для армирования плит принята арматурная сталь следующих видов и классов: А-III.

Положение арматуры и монтажных стержней в изделиях должны соответствовать проектному, указанному в рабочих чертежах. Номинальная толщина защитного слоя бетона 20 мм. Предельное отклонение по толщине защитного слоя бетона составляет +10 и ?5 мм.

2. Анализ способов производства изделия Организационно производство плит щелевого пола может осуществляться на агрегатных, конвейерных и стендовых линиях. Для первых двух линий используется сходный комплект оборудования, включающий бетоноукладчик, виброплощадку, вибропригруз и формовочную машину с вибровкладышами (пустотообразователями).

Плиты щелевого пола могут производиться в формах и на поддонах. Применение последних значительно снижает металлоемкость форм, но требует от свежеотформованного изделия большей прочности, связности и жесткости, что достигается, как правило, более высоким расходом цемента. Кроме того, производство плит на поддонах предполагает дополнение комплекта оборудования специальным самоходным порталом (рис. 2.2). Портал оснащается двумя ярусами кронштейнов.

Нижний ярус предназначен для захвата поддона, а с помощью верхнего бортоснастка устанавливается на поддон и снимается с него.

На третьем ярусе портала размещается вибропригруз, который опускается на формуемое изделие. Благодаря своей многофункциональности самоходные порталы получили широкое распространение на линиях по производству плит щелевого пола.

2.1 Агрегатно-поточный способ Рассмотрим агрегатную линию по производству плит щелевого пола перекрытий с полным комплектом оборудования, включая портал 4 (рис. 2.3)

Рис. 2.3. Агрегатно-поточная линия по производству плит щелевого пола:

1 — бетоноукладчик; 2 — виброплощадка; 3 — затирочная машина; 4 — кантование изделий; 5 — тележка с изделиями для ТВО; 6 — камеры ТВО; 7 — пост выгрузки поддонов с изделиями; 8 — склад готовой продукции.

Очищенный после предыдущего технологического цикла поддон смазывают на посту подготовки и краном переставляют на пост армирования.

Далее устанавливается арматура в виде пространственного каркаса с приваренными закладными деталями и петлями, загнутыми вровень с поверхностью верхней сетки. Самоходный портал нижним ярусом кронштейнов захватывает поддон с арматурой и перемещает на виброплощадку 2, где на поддон с портала устанавливается бортоснастка. Портал отъезжает от формовочного поста, освобождая рельсовый путь для работы бетоноукладчика. Подача и распределение бетонной смеси. После укладки всей бетонной смеси бетоноукладчик отправляется под загрузку. Далее изделия заглаживаются на затирочной машине 3. Затем с помощью кантователя изделия выгружаются на тележку с поддоном для ТВО 5. Совместная работа оборудования формовочного поста обеспечивает качественное уплотнение особо жестких бетонных смесей и формирует достаточную прочность свежеотформованного изделия для немедленной распалубки.

Портал отправляется за следующим поддоном, а отформованное изделие на поддоне захватывается автоматической траверсой и краном отправляется в ямную пропарочную камеру 6. Поскольку бортоснастка на поддонах отсутствует, то опирание на свежеотформованное изделие невозможно.

Оснащение камер пакетировщиками, которые представляют собой систему автоматически выдвигающихся кронштейнов, позволяет крановщику выполнять установку поддонов в камеру без участия стропальщика. Выгрузка изделий из камеры после тепловой обработки также выполняется только крановщиком.

На посту выгрузки 7 поддоны с изделиями выгружают после тепловлажностной обработки. Готовые изделия отправляются на пост контроля качества и склад готовой продукции 8, а поддон после чистки и смазки вновь подается краном на пост армирования.

2.2 Конвейерный способ Массовая востребованность плит щелевого пола способствовала развитию заводского производства и переходу к конвейерным линиям, на которых за счет специализации постов и синхронного перемещения всех форм-вагонеток приводом конвейера удалось сократить цикл формования до 10−15 мин и повысить производительность. На заводах работают два вида конвейерных линий — узкие и широкие. На узких возможно изготовление изделий шириной до двух метров, а на широких — до четырех. Причем на обеих линиях возможно размещение в форме двух изделий по ширине.

На конвейерной линии (рис. 2.4) производство плит щелевого пола в формах обусловлено повышенными вибрациями при перемещении свежеотформованных изделий по постам конвейера и возможностью их разрушений. Особых решений требует компоновка формовочного поста, поскольку невозможно разместить все оборудование и формы-вагонетки в одной плоскости. Решить эту проблему позволяет заглубление оборудования формовочного поста на 1,5−2,0 м. Для подачи формы-вагонетки на уровень формовочной машины виброплощадка оснащается подъемными рельсами 1.

Рис. 2.4. Конвейерная линия по производству плит щелевого пола:

1 — подьемник-снижатель; 2 — складирование арматурных изделий; 3 — бетоноукладчик; 4 — виброплощадка; 5 — установка для нагрева и укладки стержней; 6 — переоснастка и ремонт форм; 7 — кантователь изделий; 8 — конвейер выдержки и вывозка изделий; с; 9 — затирочная машина.;

Поскольку на линии используется интенсивное уплотнение, то удается качественно прорабатывать особо жесткие бетонные смеси с расходом цемента около 300 кг/м³ — это один из лучших результатов для линий по производству плит щелевого пола. Для снижения металлоемкости конвейерных линий используются поддоны-вагонетки, при этом бортоснастка является принадлежностью формовочной машины. Пропуск вагонеток по конвейеру осуществляется за счет заглубления формовочной машины или подъема над конвейером с вагонетками платформы с вибровкладышами и бортоснасткой. Формование на поддонах требует от бетонных смесей большей связности для предотвращения обрушения свежеотформованных изделий при транспортировании по конвейеру, поэтому расход цемента увеличивают до 320−350 кг/м³. Снизить себестоимость выпускаемой продукции удается благодаря сокращению ритма движения конвейера до 10−12 мин и увеличению производительности линии.

3. Выбор сырьевых материалов Выбранные железобетонные плиты щелевого пола изготовляются из тяжелого бетона класса В30 и арматурных изделий.

Для получения бетона данной марки необходимо приготовить жесткую бетонную смесь маркой по удобоукладываемости Ж4, состоящую из портландцемента, щебня, песка, воды и добавки.

В качестве арматурных изделий используются напрягаемые и монтажные стержни.

3.1 Портландцемент В качестве вяжущего выбран портландцемент ЦЕМ I 42,5 Н ГОСТ 31 108–2003, изготовленный на клинкере нормированного состава без содержания активных минералогических добавок. Класс данного портландцемента соответствует марке ПЦ 500 Д0 по ГОСТ 10 178–85. Марка цемента выбрана в соответствии с проектной маркой бетона. Согласно ОНТП 07−85 для тяжелого бетона класса В30 соответствует марка цемента 500. Это обосновано тем, что марка цемента должна быть на порядок выше марки бетона.

3.2 Щебень В качестве крупного заполнителя принимаем фракционированный щебень из скальных пород с максимальной крупностью 20 мм соответствующий требованиям ГОСТ 8267–93. Выбор щебня в качестве крупного заполнителя, обоснован необходимостью достижения высокой жесткости и связности свежеотформованной смеси. За счет своей шероховатой и большей удельной поверхности щебень, в отличии от гравия, способен придать необходимою связность и жесткость. К тому же при использовании щебня в качестве крупного заполнителя, возможно достичь большей прочности. Данная фракция щебня выбрана на основании размеров защитного слоя бетона, которая составляет 20 мм.

3.3 Песок В качестве мелкого заполнителя выбран природный кварцевый песок средней крупности (Мк=2,5), соответствующий требованиям ГОСТ 8736–93.

3.4 Вода Для затворения бетонной смеси используется вода, имеющая показатель рH не менее 4, соответствующая требованиям ГОСТ 23 732–79.

3.5 Арматурные изделия В качестве арматурных изделий используются напрягаемые и монтажные стержни.

Характеристика армирования изделия представлена в табл. 3.1.

Таблица 3.1. Характеристика армирования изделия

4. Расчет состава бетона Исходные данные для расчета состава бетона:

— проектный класс бетона В30 (М400), марка по морозостойкости F25, марка по водонепроницаемости W8, отпускная прочность 70%;

— марка по удобоукладываемости бетонной смеси Ж4, жесткость составляет 40 с;

— портландцемент марки 500, нормальная густота 25%, группа по эффективности при пропаривании вторая, плотность 3,1 г/см³;

— щебень фракций 5−20 мм, плотность зерен 2,65 г/см³, насыпная плотность 1,47 г/см³;

— песок средней крупности (Мк = 2,5), плотность зерен 2,65 г/см³, насыпная плотность 1,48 г/см³;

— плотность воды 1 г/см³.

4.1 Определение ориентировочного состава бетона

4.1.1 Определение водоцементного отношения Ориентировочное В/Ц находим по формуле:

В/Ц = А· Rц /(Rб + 0,5· А·Rц) (4.1)

где, А = 0,6 —-коэффициент,—учитывающий—качество—материала;

Rц—=—5__—кг/см^2——-активность—цемента,—в—соответствии—с—исходными—данными;

Rб—=—4__—кг/см^2—— марка бетона по прочности, в соответствии с исходными данными;

В/Ц = 0,6· 500/(400 + 0,5· 0,6·500) = 0,55

4.1.2 Определение расхода воды Расход воды определяем ориентировочно в зависимости от требуемой жесткости, вида и крупности заполнителя.

По данным таблицы ориентировочный при жесткости 40 с и крупности щебня 20 мм расход воды составил В = 135 л.

Данные таблицы соответствуют расходу воды при нормальной густоте цементного теста 26−28% и модуле крупности песка Мк = 2. Следовательно, необходимо провести корректировку расхода воды.

Корректировка расхода воды проводится следующим образом: при изменении нормальной густоты цементного теста на каждый процент в меньшую сторону расход воды следует уменьшать на 3−5 л/м3, в большую увеличивать на то же значение. В случае изменения модуля крупности песка в меньшую сторону на каждые 0,5 его значения необходимо увеличить, а в большую сторону уменьшить расход воды на 3−5 л/м³.

При нормальной густоте цементного теста 25% и модуле крупности песка Мк = 2,5 расход воды составил В = 135 ——-5——- 5 = 125 л.

4.1.3 Определение расхода цемента Расход цемента определяют по формуле:

Ц = В/В/Ц (4.2)

где В = 140 л — расход воды, в соответствии с п. 4.1.2;

В/Ц = 0,55 — водоцементное отношение, в соответствии с формулой (4.1);

Ц = 140/0,55 = 227,27 кг Полученный расход цемента сравниваем с базовыми нормами.

Базовая норма расхода цемента определяется в зависимости от способа производства, от класса бетона по прочности на сжатие и условий твердения.

По данным таблицы при стендовом способе производства, классе бетона В30 и твердении в условиях тепловой обработки при отпускной прочности 70% расход цемента марки 400 составил Ц = 440 кг.

Норма расхода цемента для конкретных условий устанавливается умножением базовой нормы расхода на коэффициенты, учитывающие проектные характеристики бетона, цемента, заполнителей, а также технологические особенности производства. Коэффициенты устанавливаются согласно СНиП 82−02−95.

Коэффициенты, вводимые в базовые нормы в зависимости от вида и свойств используемого цемента.

Нормами предусмотрено использование цементов, отвечающих требованиям ГОСТ 10 178–85.

Базовые нормы расхода цемента разработаны из условий приготовления бетонов на портландцементе марки 400 и его разновидностях, быстротвердеющем шлакопортландцементе и сульфатостойком портландцементе марки 400.

При применении цемента марки 500 базовые нормы расхода цемента умножают на коэффициент. Для бетона класса В30 с отпускной прочностью 70% получаемый в условиях тепловой обработки коэффициент перехода составил 0,87.

В базовых нормах предусмотрено применение цементов с нормальной густотой теста 25−27%.

Базовые нормы для условий твердения бетона при тепловой обработке предусматривают применение цементов 2-й группы эффективности при пропаривании по ГОСТ 22 236–85.

При применении цемента 1-ой группы эффективности при пропаривании коэффициент перехода составил 0,93. Указанные коэффициенты не распространяются на бетоны классов В30 и выше и отпускной прочностью 70% и ниже.

Коэффициенты, вводимые в базовые нормы в зависимости от вида и свойств используемого заполнителя.

Базовыми нормами предусмотрено применение заполнителей, отвечающих требованиям ГОСТ 26 633–91 и приведены они для бетонов на щебне.

Базовыми нормами для тяжелого бетона предусмотрено применение заполнителей с наибольшей крупностью 20 мм.

Базовые нормы определены для крупного заполнителя с содержанием пластинчатой (лещадной) и игловатой форм от 25 до 35% (по массе).

Базовыми нормами предусмотрено использование в качестве мелкого заполнителя для бетона песка для строительных работ по ГОСТ 8736 с модулем крупности 2,1−3,25.

Коэффициенты, вводимые в базовые нормы в зависимости от удобоукладываемости бетонной смеси.

Удобоукладываемость бетонной смеси следует принимать в соответствии со способом формования и типом конструкций согласно СНиП 3.09.01−85.

Базовые нормы расхода цемента приведены для бетонных смесей с маркой по удобоукладываемости П1. При использовании бетонных смесей других марок следует применять коэффициенты. По данным таблицы корректировочный коэффициент составил 0,88.

Базовые нормы предусматривают использование бетонной смеси, имеющей температуру не выше 25С.

Коэффициенты, вводимые в базовые нормы в зависимости от технологии изготовления.

Для изделий, изготовленных на портландцементах их разновидностях и быстротвердеющих шлакопортландцементах, общая продолжительность тепловой обработки принята равной 12−16 ч при температуре 80 °C.

Для бетонов, изделий и конструкций, к которым предъявляются требования по морозостойкости и водонепроницаемости, приведены ТЭН (типовые элементные нормы) с условием обязательного применения воздухововлекающих, газообразующих или комплексных добавок. В качестве ТЭН следует принимать расход, который окажется наибольшим при сопоставлении с ТЭН, полученными путем умножения базовой нормы на все необходимые коэффициенты, и ТЭН, без каких-либо коэффициентов.

По данным табл. 13 расход цемента для бетонной смеси с маркой по удобоукладываемости Ж4 на основании требований предъявляемых к бетону по морозостойкости составил 210 кг, на соновании требований по водонепрони-цаемости — 245 кг.

С учетом поправочных коэффициентов норма расхода цемента составила:

Ц = 440· 0,87·0,88·1,08 = 363,81 кг (4.3)

где 440 кг базовая норма расхода цемента с учетом способа производства, класса бетона и условий твердения изделия;

0,87 — коэффициент, учитывающий марку цемента;

0,88 — коэффициент, учитывающий марку бетонной смеси по удобоукладываемости;

При сравнении полученной нормы расхода цемента с ТЭН, приведенными с учетом требований по морозостойкости и водонепроницаемости, выбираем наибольшую норму расхода цемента, которая составила 363,81 кг.

4.1.4 Определение расхода крупного заполнителя Расход щебня на 1 м³ бетона вычисляют, исходя из следующих двух условий:

— содержание крупного и мелкого заполнителя должно позволять получить бетон плотного строения, т. е. сумма абсолютных объёмов компонентов, расходуемых на 1 м³ хорошо уплотненной бетонной смеси, для получения плотного бетона, должна равняться 1000 л:

Ц/сц + В/св + П/сп + Щ/сщ = 1000 (4.4)

— цементно-песчаный раствор в бетонной смеси должен, заполнить пустоты между зернами крупного заполнителя с учетом их некоторой раздвижки, что необходимо для получения удобоукладываемой бетонной смеси и связывания зерен заполнителя в единый прочный монолит. Необходимый объем раствора можно определить, если принять, что раздвижка зерен крупного заполнителя увеличит его пустотность на некоторый коэффициент.

Таким образом, необходимый объём растворной составляющей в бетонной смеси определяют из равенства:

Ц/сц + В/св + П/сп = Щ/сщ · vщ · б (4.5)

Где Ц, В, П, Щ — расходы цемента, воды, песка и щебня, кг/м3;

сц, св, сп, сщ — плотности цемента, воды, песка и щебня, в соответствии с исходными данными;

vщ — межзерновая пустотность щебня, определяемая по формуле (4.6);

б = 1,1 — коэффициент раздвижки зерен щебня раствором для жестких бетонных смесей при расходе цемента менее 400 кг/м³.

Пустотность щебня определяют по формуле, %:

vг = 1 — снг/сг (4.6)

где снщ = 1,47 г/см³ — насыпная плотность щебня, в соответствии с исходными данными;

сщ = 2,65 г/см³ — плотность зерен щебня, в соответствии с исходными данными;

vщ = 1 — 1,47/2,65 = 0,45%

Решая совместно уравнения (4.4) и (4.5) получаем формулу для определения расхода щебня на 1 м³ бетонной смеси:

Г = 1000/(vщ · б/снщ + 1/сщ) (4.7)

где vщ = 0,45% в соответствии с формулой (4,6);

б = 1,1;

снщ = 1,47 г/см³ в соответствии с исходными данными;

сщ = 2,65 г/см³ в соответствии с исходными данными;

Щ = 1000/(0,45· 1,1/1,47 + ½, 65) = 1400,38 кг

4.1.5 Определение расхода мелкого заполнителя Расход песка на 1 м³ бетона определяют как разность между абсолютным объёмом бетона и суммой абсолютных объёмов цемента, воды и крупного заполнителя:

П = (1000 — (Ц/сц + В/св + Г/сщ)) сп (4.8)

где Ц = 363,81 кг в соответствии с п. 4.1.3;

В = 140 л в соответствии с п. 4.1.2;

Щ = 1400,38 кг в соответствии с формулой (4.7);

сц = 3,1 г/см³ в соответствии с исходными данными;

св = 1 г/см³ в соответствии с исходными данными;

сщ = 2,65 г/см³ в соответствии с исходными данными;

П = (1000 — (363,81/3,1+125/1 +1400,38/2,65))· 2,65 = 607,37 кг

4.1.6 Определение суммарного расхода компонентов сбс = Цо + Во + Що + По (4.9)

где Цо = 363,81 кг в соответствии с п. 4.1.3;

Во = 125 л в соответствии с п. 4.1.2;

Що = 1400,38 кг в соответствии с формулой (4.7);

По = 607,37 кг в соответствии с формулой (4.8);

сбс = 363,81 + 125 + 1400,38 + 607,37 = 2496,56 кг

4.2 Корректировка состава бетона При применении добавки «Полипласт БФ» расход воды можно сократить на? В = 10%. При этом количество добавки должно находиться в пределах 0,1−0,4% от массы цемента в пересчете на сухое вещество.

Водоцементное отношение в исходной смеси без добавки:

Во/Цо = 125/363,81 = 0,34

Доля песка в исходной смеси без добавки:

rп = По/(Що+По) = 607,37/(1400,38+607,37) = 0,3

Доля щебня в исходной смеси без добавки:

rщ = 1 — rп = 1 — 0,3 = 0,7

Доля песка и щебня в составе бетона с добавкой и В/Ц оставляем неизменными. Тогда при уменьшении расхода воды на 10% расход материалов составит:

— воды В = Во — (?В· Во)/100 = 125 — (10· 125)/100 = 112,5 л

— цемента Ц = В/(Во/Цо) = 112,5/(0,34) = 330,88 кг

— песка П = По + (?В + ?Ц)· rп = 607,37 + (12,5+32,93)· 0,3 = 621 кг где? В = 12,5 л — дополнительный расход песка за счет уменьшения расхода воды;

?Ц = 32,93 кг — дополнительный расход песка за счет уменьшения расхода цемента;

rп = 0,3 — доля песка в смеси заполнителей;

— щебня Щ = Що + (?В + ?Ц)· rщ = 1400,38 + (12,5+32,93)· 0,7 = 1432,2 кг где? В = 12,5 л — дополнительный расход щебня за счет уменьшения расхода воды;

?Ц = 32,93 кг — дополнительный расход щебня за счет уменьшения расхода цемента;

rщ = 0,7 — доля щебня в смеси заполнителей;

— БФ (сухого) БФ = Цо· 0,2/100 = 363,81· 0,0020 = 0,73 кг

4.3 Материальный баланс Таблица 4.1

5. Подбор технологического оборудования

6. Описание принятого технологического процесса

6.1 Организация складского хозяйства Значительный вклад в эффективность работы завода вносит правильная и слаженная системная работа складского хозяйства.

Функциональное и организационное назначение складов — это обеспечение быстрой приемки, выгрузки, хранения и выдачи материалов на переработку, это максимальная механизация всех операций, с организацией необходимого запаса нужных материалов и полуфабрикатов, а также возможность раздельного хранения, как по выдаче так и по качеству одного вида.

В проектируемом заводе сырьевые материалы поступают железнодорожным и автомобильным транспортом. Доставляемый цемент хранится на силосном складе. На складе предусмотрена разгрузка цемента, доставляемого по железнодорожной ветке в крытых вагонах бункерного типа (40) и в вагонах-цементовозах с пневморазгрузкой (43). Из вагонов бункерного типа (40) материал подают самотеком в приемный бункер (42) с секторным питателем и далее пневмовинтовым подъёмником (42) в силосы (37). Для выгрузки цемента конусное днище каждого силоса оснащено вибратором. Из силосов цемент через донные разгружатели (38) подают аэрожелобом (39) в насос пневмовинтовой (43), который доставляет цемент в расходные бункера БСУ. Для предотвращения переполнения в каждом силосе установлены указатели уровня. Слеживание цемента устраняется путем организации на складе системы перекачки цемента из одного силоса в другой для одного вида и качества материала.

Разделение воздуха от материала при его транспортировке из склада цемента в расходные бункера посредством пневмосистемы производится в циклоне (4), а очистка воздуха от пыли осуществляется в фильтре (5), далее воздух насосом (6) выбрасывается в атмосферу. Такая же система пневмотранспорта работает и на самом складе цемента.

Технологические решения по складу заполнителей предусматривают раздельный прием, хранение и выдачу в производство заполнителей.

Заполнители для тяжелого бетона поступают автои железнодорожным транспортом.

Для приема заполнителей из железнодорожных вагонов предусмотрено приемное устройство. Для выгрузки их из автомобилей предусмотрено приемное устройство, в виде приямка с закрытой металлической решеткой и ленточным транспортером — отборником. Для более полной выгрузки приемного бункера предусмотрен навесной вибратор.

Выдача заполнителей из склада осуществляется ленточным транспортером (8) по штабельной галерее с последующим транспортированием ленточным конвейером (8) наклонной галереи в бетоносмесительный узел (БСУ).

В холодную часть года на складе заполнителей предусмотрен подогрев заполнителя. Наиболее распространен подогрев заполнителей с помощью паровых регистров (30).

6.2 Бетоносмесительный цех Бетоносмесительный узел предназначен для приготовления бетонных смесей. Бетоносмесительный узел скомпонован по вертикальной схеме с однократным подъемом материалов в расходные бункера. Бетоносмесительный узел расположен в торце между пролетами для удобной и быстрой подачи бетонной смеси к формовочному посту. Материалы подаются в надбункерный этаж с помощью ленточного транспортера (8). Для подачи инертных материалов предусмотрена поворотная воронка (7), а для цемента — пневмотранспортер.

Запас материалов в расходных бункерах принят для заполнителей на 1−2 часа, цемента на 2−3 часа работы.

Дозирование вяжущего осуществляется через шнековый питатель (9) дозаторами цемента (18), дозирование инертных материалов — через вибрационные питатели. Сухие компоненты бетонной смеси подаются через сборную воронку (19) в бетоносмеситель (24). Туда же подается вода из емкости для воды (13).

Готовая смесь из бетоносмесителя (24) загружается в бетоновозную эстакаду, которая направляется на пост формования.

6.3 Арматурный цех Поставка арматурной стали на склад арматуры и форм производится автотранспортом (45), а в арматурный цех — с помощью самоходных тележек (48) и бухтодержателей (50). Так как производстве труб используется арматурная сталь, поставляемая преимущественно в мотках (бухтах), то основную площадь склада занимают бункера для хранения бухт. Внутрицеховая доставка арматурной стали, заготовок и готовых арматурных элементов производится мостовым краном (47).

Заготовка стержней из арматурной проволоки, поставляемой в мотках, производится на правильно-отрезных станках ГД 162 (49).

Гибка арматурных стержней производится на приводных гибочных станках СМЖ-173А (57) и вспомогательных столах (51).

Сварка каркасов осуществляется на сварочных станках (53).

6.4 Формовочный цех Перед формованием изделия производится чистка и смазка форм. В соответствии с проектным положением, краном или тельфером устанавливают два арматурных каркаса (нижний и верхний), установка которых контролируется мастером ОТК. Затем форму с арматурными каркасами при помощи бетонораздатчика и бетоноукладчика заполняют бетонной смесью. На виброплощадке происходит уплотнение бетонной смеси под действием вибрационных сил и выход на поверхность излишних пузырьков воздуха. Что бы обеспечить плитам щелевого пола ровную чистую и гладкую поверхность изделия следуют на пост заглаживания. Здесь вращающейся диск (или лопасти) затирочной машины плавно двигаются по поверхности изделий (в различных направлениях), заглаживают все неровности, (трещины и излишний слой бетона), которые образовались в результате укладки бетонной смеси и действия вибрации. После заглаживания изделия следуют на пост распалубки. Распалубка осуществляется при помощи кантователя. Кантователь захватывает зажимами форму с изделием и переворачивает её для извлечения плиты. Снизу для ускорения процесса кратковременно подается сжатый воздух. После кантования изделия ставятся на тележку с поддонами, затем тележка транспортирует поддоны с изделиями в камеру для тепловлажностной обработки для ускорения твердения в условиях насыщенного пара при максимальной температуре 80 °C. Далее после термической выдержки (13 часов) поддоны с изделиями выгружают, откуда они попадают на пост приемочного контроля. Где каждое изделие проверяется на наличие внешних дефектов (сколов и трещин). Соответствующие нормам изделия маркируют и вывозят на самоходной тележке на склад готовой продукции.

7. Мероприятия по охране труда и технике безопасности Безопасность в производстве изделий должна быть обеспечена выбором соответствующих технологических процессов, приемов и режимов работы производственного оборудования, рациональным его размещением, выбором рациональных способов хранения и транспортирования исходных материалов и готовой продукции, профессиональным отбором и обучением работающих и применением средств защиты. Производственные процессы должны соответствовать ГОСТ 12.3.002−75, а применяемое оборудование — ГОСТ 12.2.003−74.

Все работы, связанные с изготовлением изделий, должны соответствовать требованиям СНиП III-4−80, а также ведомственным правилам охраны труда и техники безопасности.

Способы безопасного производства погрузочно-разгрузочных и складских работ должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.009−76. Порядок и способы безопасного производства работ должны быть изложены в технологических картах.

Особые меры предосторожности следует соблюдать при изготовлении предварительно напряженных железобетонных конструкций.

К обслуживанию натяжных устройств, работе по заготовке и натяжению арматуры, обслуживанию электротермических и электоотермомеханических установок следует допускать только специально обученных людей. Необходимо предусматривать и строго соблюдать меры предосторожности на случай обрыва арматуры.

При производстве работ в цехах предприятий следует соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004−76. Следует также строго соблюдать требования санитарной безопасности, взрывобезопасности производственных участков, в том числе связанных с применением веществ, используемых для смазки форм, химических добавок, приготовлением их водных растворов и бетонов с химическими добавками.

Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, его температура, влажность и скорость движения не должны превышать установленных ГОСТ 12.1.005−76. Во всех производственных и бытовых помещениях следует устраивать естественную, искусственную или смешанную вентиляцию, обеспечивающую чистоту воздуха.

Уровень шума на рабочих местах не должен превышать допустимый ГОСТ 12.1.003−83. Для снижения уровня шума следует предусматривать мероприятия по ГОСТ 12.1.003−83 и СНиП II-12−77.

Уровень вибрации на рабочих местах не должен превышать установленный ГОСТ 12.1.012−78. Для устранения вредного воздействия вибрации на работающих необходимо применять специальные мероприятия: конструктивные, технологические и организационные, средства виброизоляции и виброгашения, дистанционное управление, средства индивидуальной защиты.

Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомогательных цехах, а также на территории предприятия должно соответствовать требованиям СНиП II-4−79.

При производстве изделий следует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны. Содержание вредных веществ в выбросах не должно вызывать увеличения их концентрации в атмосфере населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше допустимых величин, установленных СН 245−71.

Заключение

В данном проекте разработана технологическая схема производства плит щелевого пола по агрегатно-поточной технологии. Указаны способы приемки и складирования цемента, заполнителей, химических добавок. Произведен выбор технологического оборудования для производства напорных труб. Для изделий производимых в данном проекте рассчитан состав бетона класса В30.

Разработана технологическая карта производства плит щелевого пола, где указаны организация рабочих мест, техника безопасности, характеристика армирования, порядок технологических операций, режим тепловой обработки и операционный контроль.

Список использованных источников

1. ГОСТ 26 633–91 Бетоны тяжелые и мелкозернистые

2. ГОСТ 13 015–2003 Изделия железобетонные и бетонные для строительства

3. Технологические особенности изготовления железобетонных конструкций для жилищного и гражданского строительства. Учебное пособие. Шляхтина Т. Ф. — Братск: БрГУ, 2010. — 129 с.

4. ОНТП-07−85 Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятия сборного железобетона.

5. ГОСТ 8267–93. Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия.- М.: Издательство стандартов, 1995. — 17 с.

6. ГОСТ 8736–93. Песок для строительных работ. Технические условия.- М.: Издательство стандартов, 1995. — 21 с.

7. ГОСТ 23 732–79. Вода для бетонов и растворов. Технические условия. — М.: Издательство стандартов, 1993. — 7 с.