Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов

1. Технологическая часть.

1.1 Расчет годовой производственной программы по ТО и ТР дорожных машин.

Расчет годовой загрузки машин:

Т_г= Д_р * Т_тс * з * К_в.

производственный автомобиль топливный шасси где: Д_р — количество рабочих дней в году (110 или 247);

Т_тс — продолжительность смены (8 ч.);

з — количество смен (з — 1);

К_в — коэффициент использования сменного времени (0,85).

Т_г= 247*8*1*0,85 = 1679,6 мото / часов.

Таблица 1.1. Ведомость наличия и годовой загрузки дорожных машин.

Таблица 1.2 Нормативы по обслуживанию и ремонту дорожных машин.

Таблица 1.2. Нормативы по обслуживанию и ремонту дорожных машин.

Расчёт коэффициента перехода от цикла к году. [№ 2 стр. 88].

з_Г =Т_Г/Т_К, [№ 1 стр. 13].

где: Тг — годовое количество часов работы одной машины.

Тк — количество часов работы машины от одного капитального ремонта до другого.

1) Автогрейдер (тяж. типа) ДЗ-98А з_Г =1730/5760=0,30.

2) Бульдозер ДЗ-133 (тяг. класс 1.4)з_Г =1755/5760=0,30.

3) Скрепер самоход ДЗ-13А з_Г =816/6000=0,13.

4) КС-55 722 (25 тонн) з_Г =1088/5760=0,18.

5) Погрузчик фронт. груз 10 Т з_Г =1632/5760=0,28.

6) Асфальтоукладчик ДС-126 А з_Г =952/5760=0,16.

7) Каток ДУ-49А (10−15 т) тяжелый з_Г =884/5760=0,15.

8) Профилировщик (самоход) з_Г =748/5760=0,12.

9) Распределитель (самоход) з_Г =748/5760=0,12.

10) Погрузчик одноковшовый з_Г =1292/5760=0,22.

11) Экскаватор (ЭО-2131А) з_Г =1292/5760=0,22.

12) Рыхлительз_Г =884/5760=0,.

Таблица № 1.3. Годовое количество технических обслуживаний, текущих ремонтов, и общая трудоёмкость.

Расчет количества ТО и ремонтов за цикл работы машин:

Расчет количества капитальных ремонтов за цикл работы на одну машину:

1.стр. 18.

где: Тк. план — наработка до капитального ремонта планируемая, мотто-часов;

Тк.нормат. — наработка до капитального ремонта нормативная, мотто-часов.

Пример:

Расчет количества текущих ремонтов за цикл на одну машину:.

1.стр. 18.

где: Ттр — наработка до текущего ремонта машин, мотто-часов.

Пример:

Расчет количества ТО-2 за цикл на одну машину:.

1.стр. 18.

где: Тто₂ — наработка до ТО-2, мотто-часов.

Пример:

Расчет количества ТО-1 за цикл:.

1.стр. 18.

где: Тто₁ — наработка до ТО-1 за цикл, мотто-часов.

Пример:

Количество ежедневных обслуживаний за цикл на одну машину:.

1.стр. 18.

где: — периодичность ЕО (8−10) часов [Шмаков, стр. 297 табл. 10].

Пример:

Таблица 1.4. Производственная программа по обслуживанию дорожных машин.

Таблица 1.5. Производственная программа по ремонту дорожных машин.

1.2 Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту специальных машин.

Таблица 1.6Список спецмашин дорожного хозяйства.

Среднесуточный пробег машины.

L_СС = Т_Н*V_T*K_B [1, стр. 17].

где: Т_Н — время пребывания в наряде (10−12 ч).

V_T — средняя техническая скорость (25 км/ч).

K_B — коэффициент использования рабочего времени (0,8−0,9).

П-р: L_СС = 12*25*0,8= 240.

Таблица 1.7 Периодичность выполнения технического обслуживания и ремонта спецмашин.

Расчет коэффициента корректирования периодичности технических обслуживаний:

К_ТО=К₁*К₂= 0,8*0,9= 0,72 [Оранжевый учеб. стр. 29].

Таблица 1.8 Трудоёмкость обслуживания и ремонта спецмашин.

СО= ТО-2 * 30% [оранжев. учеб. стр. 16].

Расчет трудоемкости для I категории условий эксплуатации [оранжев. учеб. стр. 15].

Корректирующий коэффициент:

К₁*К₂*К₃*К₄.

Для грузовых = 1,2*1,1*0,4*1,15=0,6.

Для легковых = 1,2*1,1*0,4*1,15=0,60.

Для автобусов = 1,2*1,1*0,5*1,15=0,66 [оранжев. учеб. стр. 29].

Расчет корректирующего коэффициента трудоемкости ТО К₄ = 1,15.

Таблица 1.9 Годовое количество и общая трудоёмкость технических обслуживаний и ремонтов спецмашин.

Количество технических обслуживаний и текущих ремонтов за цикл на одну машину:.

N_k = Lk/Lk=1; N₂= Lk/L₂-N_K [1 стр. 18].

N1= Lk/L₁-N_K-N₂; Neo= Lk/Leo = Lk/Lcc.

где: Lk — принятый пробег до кап. ремонта (пробег за цикл),.

Nk, N2, Neo, N1 — количество капитальных ремонтов То-2, То-1, Ео;

L₁, L_2,Leo — принятые периодичности проведения То -2, То-1, Ео. (см. табл. 1.7).

1. Самосвал (КамАЗ-55111).

ТО-2 N2=500 000/11520−1=42;

ТО-1 N1=500 000/2880−1-24=148;

ЕО Neo=500 000/260=1923.

2.ПАЗ-672 автобус.

ТО-2 N2=230 400/14400−1=15;

ТО-1 N1=230 400/2880=80;

ЕО Neo=230 400/80=2880.

3. Автогудронатор СД-39Б.

ТО-2 N2=500 000/11520−1=42;

ТО-1 N1=500 000/2880−1-30=152;

ЕО Neo=500 000/260=1923.

4. Ваз -2131.

ТО-2 N2=125 000/11520−1=9;

ТО-1 N1=125 000/3600−1-30=3;

ЕО Neo=125 000/96=1302.

5Универсальная ДМК-40.

ТО-2 N2=500 000/11520−1=42;

ТО-1 N1=500 000/2880−1-30=152;

ЕО Neo=500 000/160=3125.

Коэффициент перехода от цикла к году..

Nr=Dг/Dц [1, стр. 19].

где: Dг - число рабочих дней парка в году (247, 110);

Dц — количество дней в цикле.

Dц=Dэ+Dр [1, стр. 19].

где: Dэ — число дней эксплуатации за цикл, равное Lk/Lcc;.

Dр — дни простоя в ТО-2, ТР и КР за цикл.

Dр= Dk *Nk+(LkD/1000) [1, стр. 19].

где: Dk — простой в капитальном ремонте равен 22 дням [см. оранж. уч. стр. 24].

D — простой в ТО-2 и ТР и равен 0,5 дня [см. оранж. уч. стр. 24].

Таблица 1.10 Производственная программа по техническому обслуживанию спецмашин.

Таблица 1.11 Производственная программа по текущему ремонту спец машин.

2. Расчет топливного участка.

2.1 Расчет площади топливного участка.

Трудоемкость топливного участка составляет 6% от трудоемкости слесарно — монтажного участка Производственная программа агрегатного участка в нормо-ч.

Ведомость оборудования отделения.

Расчёт количества рабочих мест..

Хрм=Т / Фрм*б [см. 1, стр. 20].

где: Т — производственна программа (трудоемкость того вида работ, по которому рассчитывается число рабочих мест);

б — коэффициент выполнения норм. б = (1.2 — 1.4); [см. 1 стр. 33].

Фрм — годовой фонд времени рабочего места. [см. 1 стр. 33 табл. 3.1].

Хрм= 4792/1642*1,2=1.05.

Для расчета количества рабочих мест принято — 1..

Расчёт потребного количества постов или машино — мест для технического обслуживания и отдельно для ремонта..

Хп=Хрм/Мсрn. [см. 1 стр20].

Где Мср — среднее число рабочих, одновременно работающих на посту (2−4);

n-коэффициент использования рабочего времени (0,85−0,95).

Хп = 2/2-0, 85=1,739.

Для расчёта потребного количества постов или машино — мест для технического обслуживания и отдельно для ремонта принято 2..

Расчет площади участка..

F=F об.*Кп [см. 1 стр. 42].

где: Кп =3.5 коэффициент плотности участка [см. 1 стр. 42].

F об. — площадь оборудования, м2.

F= 14.2*3.5=49.7 м².

Согласно строительным требованиям сетки колонн принимается: 51 м².

2.2 Расчет освещения.

Расчет естественного освещения.

F окон = F пол * б [см. 4 стр. 167].

F пол — площадь участка м²;

где: б — световой коэффициент (0,25). [см. 4 стр. 204].

F окон= 51* 0,30 =15.3 м².

Расчет искусственного освещения.

Wосв= R*Q*Fц где: R — норма расхода электроэнергии (15 -20 вт на 1 м²).

Q — продолжительность работы электроосвещения в год (2100 ч).

Fц — площадь пола участка.

Wосв=(15*2100*51)/1000=1606 КВт.

2.3 Расчет вентиляции.

W=V*k [см. 4 стр. 168].

где: V — объём отделения (цеха) м3;

k — кратность обмена воздуха ч-1 (k= 4). [см. 4 стр. 206 прил. 12].

W= 204*4=816.

Из расчета принимается вентилятор ЭВР-3, тип центробежный, подача 800 м³/ч, КПД = 0,5.

Технологический процесс топливо аппаратурного участка.

На участке топливной аппаратуры производят технический ремонт приборов системы питания дизельных двигателей. Приборы, требующие ремонта, снимаются с автомобиля и направляются в участки.

Участок топливной аппаратуры проводит: Неисправные агрегаты топливной аппаратуры разбирают в определенной последовательности. Далее производят очистку деталей от нагара. Для этого в цехе имеется специальное оборудование для мойки деталей. После мойки и очистки проводят дефектовку деталей.

Форсунку для разборки устанавливают на приспособление ОР-5227. Отвертывают колпак, контргайку и снимают прокладку. Вывернув на 3-4 оборота регулировочный винт, отвертывают гайку, пружины вынимают, и штангу отвертывают штуцер в сборе и втулку фильтра из корпуса форсунки. Перевертывают форсунку распылителем вверх, и отвертывают гайку распылителя, вынимают распылитель в сборе и сжимают корпус форсунки с приспособления. Перед разборкой форсунки на стенде ОР-5227 устанавливают ключ призмы, соответствующее разбираемой форсунки затем маховиком устанавливают траверсу по высоте в нужном положении и включают стенд нажав кнопку «Разборка». Вставляют форсунку гайкой в ключ, а корпусом в призму и нажимают ногой на пружину до упора. После отвертывания гайки отпускают педаль снимают гайку и вынимают детали из форсунки. После разборки форсунки и распылитель в сборе укладывают в шкаф для хранения приборов ОРГ-4949.

Форсунку уложенную в специальную корзину моют в моечной машине Unix-60×80. Синтетические моющие средства МС-6, применяют из расчета 15 кг/л. Вымытую форсунку ополаскивают в растворе нитрита натрия из расчета 1 кг/л. После этого проводиться дефектовка.

В результате износа распылителей увеличивается зазор м/ж цилиндрической частью направляющей иглы и корпуса распылителя и нарушаться плотность запорного конуса. Направляющая поверхность иглы изнашивается с нижней стороны. Величина износа у нижнего торца составляет не более 0,004 мм. Поверхность запорного конуса иглы изнашивается неравномерно: в средней части сильнее, меньше у нижнего основания и еще меньше у верхнего. Основная причина износа распылителей — проникновение грязи и воды с топливом. Проверка гидравлической плотности на стенде КИ-3333.

Распылитель устанавливают в соответствующий эталонный корпус форсунки и проверяют в 2 приема. Сначала проверяют герметичность по запирающему конусу распылителя, создавая в форсунке давление топлива на 1-1.5 Мпа больше давления начала впрыска. При этом в течении 20 с на торце корпуса распылителя не должно наблюдаться подтекания или потения топлива. Затем проверяем зазор м/ж цилиндрической частью иглы и корпусом распылителя по времени падения давления в форсунке. Не воспроизводя впрыска, вновь поднимают давление в форсунке до 23 мПа и наблюдают за давлением стрелки манометра. Когда стрелки подойдут к делению 200 включают его, как только стрелка приблизиться к делению 180. У исправной форсунки падение давление на 2 мПа должно происходить не менее чем за 5 с. Корпус форсунки, гайку пружины форсунки. винт регулировочный и контргайку регулировочного винта с трещинами изломами бракуют. Для дефектовки и восстановления корпусов форсунок и гаек распылителей применением комплект приспособлений ОР-9778. Мелкие задиры забоины, риски износ из торцевой поверхности корпуса распылителя устраняют притиркой на плите. После исправления всех дефектов форсунки недостающими деталями собирают на приспособлении ОР-5727. Каждую собранную форсунку необходимо подвергнуть испытанию на приборе КИ-3333. Основными неисправностями ТНВД является: Трещины в корпусе насоса, срывы резьбы в отверстиях топливных каналов. К дефектам втулки плунжера отнесите скалывание и выкрашивание метала у отверстий. задиры. царапины. ТНВД проводиться в следующем порядке, вывентите винты крепления задней крышки регулятора частоты вращения и снимают крышку в сборе с насосом низкого давления. Далее снимем автоматическую муфту опережения впрыска топлива. Используя приспособления К-801.16.000. Сначала отверните гайку крепления муфты. Для этого вставляем отвертку в паз гайки. и удерживая муфту от вращения ключом отверните гайку. Затем вворачивая в муфту съемник снимаем муфту. Распломбируем и выверним винты крепления защитных кожухов секций ТНВД и снимите кожуха Распломбировать и выверните болты крепления в верхней крышки регулятора и снимаем крышку. Выньте ось рычага регулятора с рычагом муфты грузов, муфтой пружиной регулятора и рычагом пружины. Снимите стопорное кольцо и державку грузов в сборе. Выверните пробки реек, выньте втулки рек, затем сами рейки предварительно растопорив их. Отверните гайки крепления секции и выньте секции ТНВД и толкатели плунжеров. Расшплинтуйте и отверните гайки и используя съемник снимите эксцентрик привода насоса низкого давления ведущего шестерню регулятора и промежуточную шестерню секций ТНВД и топливоподкачивающий насос низкого давления разбирайте в приспособления и К-801.20.000. После разборки ТНВД поступает в моечную машину Unix-60×80/ ТНВД и его части уложенные в специальные корзину. Моются с использованием синтетических средств МС-6 (15 кг/л). Далее на стенд СДТА — для испытания и регулировки.

Герметичность нагнетательных клапанов проверяется методом их опресовки под давлением 0.17-0.2 мПа. Топливо поступает через подводящий канал корпуса топливного насоса. Течь топлива из штуцеров течении 2 мин с момента начала опрессовки не допускается. Начало подачи топлива регулируется при помощи установки под плунжер пяты большей толщины топливо начнет подаваться раньше. Изменение соответствует изменению момента начала подачи топлива на 12 по углу поворота кулачкового вала. Начало подачи восьмой секции устанавливается за 42?30?±30? до оси симметрии профиля кулачка. В этот момент метки на корпус насоса автоматической муфте опережения впрыска должны впрыска должны совпадать. Величина и равномерность подачи топлива для каждой секции насоса регулируется поворотом корпуса секции влево цикловая подача увеличивается. Регулировочная операция выполняется на стенде с комплектом форсунок и топливопроводов высокого давления длиной в 618±2 мм каждый. Средняя подача должна быть 75-77 мм?/цикл, при 1300+10 м??, кулачкового вала насоса и упора рычага. Зборка проводиться в обратном порядке.

3. Техника безопасности на участке топливной аппаратуры.

Настоящая инструкция регламентирует основные требования безопасности при выполнении ремонтных и регулировочных работ с топливной аппаратурой двигателей автомобилей. Слесарь по ремонту топливной аппаратуры должен соблюдать требования инструкции, Заметив нарушение требований безопасности другим работником, слесарь должен предупредить его о необходимости их соблюдения. Слесарь должен также выполнять указания представителя совместного комитета (комиссии) по охране труда или уполномоченного (доверенного) лица по охране труда профсоюзного комитета. Слесарь должен знать и уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с типовой инструкцией № 1. по оказанию доврачебной помощи при несчастных случаях. Слесарь не должен приступать к выполнению разовых работ, не связанных с прямыми его обязанностями по специальности, до получения целевого инструктажа.

Общие требования безопасности:

К самостоятельной работе по ремонту топливной аппаратуры допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда. Слесарь, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже одного раза в 2. месяца) и ежегодную проверку знаний по безопасности труда, не должен приступать к работе. При поступлении на работу слесарь должен проходить предварительный медосмотр, а в дальнейшем — периодические медосмотры в сроки, установленные Минздравом РК. Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, принятого на предприятии.

Продолжительность рабочего времени слесаря не должна превышать 35. ч в неделю. Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиками сменности, утверждаемыми работодателем по согласованию с профсоюзным комитетом.

Оборудование, инструмент, приспособления — при неисправности и неправильном их применении могут привести к травмам.

Слесарь должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.

В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются:

костюм хлопчатобумажный; фартук хлорвиниловый;

сапоги резиновые;

нарукавники хлорвиниловые;

рукавицы комбинированные.

Слесарь во время работы должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.

Запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми слесарь не обучен и не проинструктирован.

Слесарь должен соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения. Курить разрешается только в специально отведенных местах. О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях оборудования, приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей. Для питья пользоваться водой из специально предназначенных для этой цели устройств — питьевой бак.

За невыполнение требований инструкции, разработанной на основе данной и указанных в п. 1.1. слесарь несет ответственность согласно действующему законодательству.

Требования безопасности перед началом работы Перед началом работы слесарь должен:

Подготовить и одеть необходимые для работы средства индивидуальной защиты. Застегнуть манжеты рукавов специальной одежды.

Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходов. Проверить состояние пола на рабочем месте. Если пол скользкий или влажный, потребовать, чтобы его вытерли или посыпали опилками, или сделать это самому. Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений и оборудования. Проверить наличие пожарного инвентаря в цехе (на участке) и в случае отсутствия такового сообщить об этом своему непосредственному руководителю. Включить местную вентиляцию.

Требования безопасности во время работы. Во время работы слесарь должен:

Производить мойку топливной аппаратуры только в местах, отведенных для этой цели. Моечные ванны по окончании мойки закрывать крышками. Производить разборку и ремонт топливной аппаратуры на специальных верстаках или стендах. удалить с помощью опилок, ветоши и т. п., а этилированный бензин — предварительно обезвредить раствором хлорной извести и удалить тем же способов. Требования безопасности в аварийных ситуациях. О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно сообщить работодателю, а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь, вызвать врача или помочь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение.

Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся работодателю или попросить сделать это кого-либо из окружающих. Требования безопасности по окончании работы. По окончании работы слесарь обязан: Выключить вентиляцию и оборудование.

Привести в порядок рабочее место. Инструмент и приспособления тщательно очистить от остатков этилированного бензина ветошью, обильно смоченной керосином, а затем протереть сухой ветошью, после чего убрать их в отведенное для них место.

Сливать остатки керосина и других легковоспламеняющихся жидкостей в канализацию запрещается. Для этого предусмотрен специальный сосуд.

Снять средства индивидуальной защиты и убрать их в предназначенное для них место — шкаф для рабочей одежды. Своевременно сдавать специальную одежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт. Обо всех недостатках, обнаруженных во время работы, известить своего непосредственного руководителя.

4. Мероприятия пожарной безопасности.

Пожар — неконтролируемое горение вне специального очага, наносящие материальный ущерб. Крупные пожары нередко принимают характер стихийного бедствия и сопровождаются несчастными случаями с людьми. Особенно опасны пожары в местах хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и газов. Исключение причин возникновения пожаров — одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на топливно-аппаратурном участке. На участке следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму. На территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противопожарный режим. Должны быть отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легковоспламеняющихся и горючих веществ определяют места и устанавливают допустимые количества их единовременного хранения. Площадь топливного участка надо систематически очищать от производственных отходов, территория проектируемого участка должна быть оснащена первичными средствами защиты пожаротушения. Для этого предусмотрен пожарный уголок, ящик с песком, огнетушитель.

Список используемой литературы.

1. Эксплуатация и ремонт дорожных машин и оборудования. Учебное пособие для автомоб. — дор. техникумов/ И. С. Гуревич и др. — М.: Транспорт, 1989.-126 с.

2. Шелюбский Б. В. Техническая эксплуатация дорожных машин: Справочник инженера-механика, -3-е изд. перераб. И доп. — М.: Транспорт 1986 г. 126 с.

3. Суханов Б. Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по курсовому и дипломному проектированию: — М.: Транспорт 1985. -224 с.

4. Правила технической эксплуатации автотранспортных средств. Приказ Министра транспорта и коммуникаций Республики Казахстан от 16.02.2004 года.

5. Охрана труда и безопасность на автотранспорте в Республике Казахстан (нормативные акты, правила и требования, типовые инструкции.) — Алматы: ТОО «Издательство LEM», 2010;300 с.

6. А. В. Ранеев Устройство и эксплуатация дорожно-строительных машин: Учебник для нач. проф. образования. — М.: ИРПО; изд. Центр «Академия» 200.-488 с., ил.