Организация переработки сырья на мясокомбинате

ОтчётПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Организация переработки сырья на мясокомбинате (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Введение

В Республике Беларусь мясная отрасль агропромышленного комплекса занимает одну из главных ступенек развития. За последние годы положение мясной продукции на мировых рынках значительно улучшилась. Предприятия развиваются, улучшается качество продукции и повышается ее конкурентоспособность. Для увеличения выпуска мяса и мясных продуктов ежегодно реконструируют действующие и вводят новые мясоперерабатывающие предприятия. Постоянно происходит техническое перевооружение и оснащение предприятий мясной промышленности современным технологическим оборудованием, новейшей техникой, комплексной механизацией и автоматизацией производства.

Основные задачи, стоящие перед отраслью:

— задачей первостепенной важности является повышение качества продукции и строгое соблюдение технологических регламентов;

— важной задачей для отрасли является механизация и автоматизация транспортных, погрузочно-разгрузочных и вспомогательных операций на всех участках производства;

— улучшение работы по экономии сырьевых и других материальных ресурсов, снижение или полное устранение различного рода потерь на всех стадиях производства, внедрение высоко экономических и безотходных технологических процессов.

Важнейшей спецификой современных технологий производства мясных продуктов является их совершенствование в двух направлениях. Первое связано с производством традиционной «стандартной продукции», второе — с широким внедрением технологий, предусматривающих выпуск новых для отечественной индустрии видов готовой мясной продукции. Эти направления объединяет использование новейшего оборудования и разнообразных пищевых добавок и ингредиентов.

Также значение мясной промышленности в системе народного хозяйства определяется в первую очередь тем, что она призвана обеспечивать население страны пищевыми продуктами, являющимися основным источником белкового питания человека.

Рациональная промышленная переработка скота позволяет полностью использовать все продукты убоя сельскохозяйственных животных для производства не только пищевой, но также ценной технической, кормовой и медицинской продукции.

Качество определяется соответствием свойств продукта его прямому назначению. Для продуктов питания это соответствие в первую очередь обусловлено их пищевой ценностью, а также пригодностью в пищу с точки зрения санитарно-гигиенических требований. Пищевая ценность продукта зависит от его состава, состояния важнейших составных частей и от его вкусовых достоинств. Существенное значение имеют также его товарные показатели, по которым потребитель составляет первичное суждение о качестве: внешний вид продукта, его органолептические характеристики, упаковка.

Мясожировое производство является наиболее трудоемким, поэтому механизации ручных операций следует уделять наибольшее влияние.

Продукция мясожирового корпуса — все продукты убоя скота в их естественном соотношении.

Готовый продукт после обработки может направляться в реализацию.

В ассортимент вырабатываемой пищевой продукции входят: мясо, субпродукты, жиры топлёные, колбасные изделия, солёности и копчёности, полуфабрикаты, консервы.

Большое внимание уделяется применению микроорганизмов в технологии производства колбасных изделий, которые используют для размягчения сырья, создания вкусовых и ароматических веществ, красителей; использованию функциональных белков животного происхождения, ферментов, ароматизаторов, фосфатов.

Применение коптильных препаратов даёт возможность исключить из технологической схемы производства процесс дымового копчения, сохранив при этом характерные для копчения органолептические свойства.

К технической продукции относятся кишечные фабрикаты, шкуры консервированные, щетина, волос, шерсть, перо, жиры технические, кормовая мука, технический альбумин, клей, технический желатин, изделия из рога и кости.

К лечебной и специальной продукции относятся эндокринно-ферментное сырьё и многочисленные препараты медицинского и специального назначения из животного сырья, в том числе и гормональные препараты.

Особенности перерабатываемого мясными предприятиями сырья предопределяют целесообразность комбинирования производств на основе его комплексного использования. Поэтому основным типом предприятия мясной индустрии является мясокомбинат. В районах с широко развитым животноводством и с относительно малой потребностью в мясе при мясокомбинатах создают крупное консервное производство и предусматривают большие холодильные камеры.

1. История развития предприятия ОАО «Пинский мясокомбинат» — одно из старейших предприятий в Республике Беларусь. Его история начинается с сентября 1939 года, но в период войны мясокомбинат прекратил свою деятельность, и уже 22 июля 1944 года возобновил свою работу.

Рост населения г. Пинска и его потребность в мясе и колбасных изделиях требовали расширения производственных площадей, увеличения объемов изготовления мясных изделий и разнообразного ассортимента продукции.

Начиная с 1985 года предприятие постоянно наращивало объемы производства, была создана мощная техническая база, подобран высокопрофессиональный кадровый состав, накоплен интеллектуальный потенциал.

В 1995 году построен новый мясожировой корпус, что позволило увеличить проектную мощность по производству мяса до 50 т/см (до строительства нового МЖЦ мощность цеха составляла 15 т/см), установить современное высокопроизводительное оборудование по первичной переработке скота, повысить качество продукции, улучшить условия труда, промышленную санитарию.

В течение 1999 г. закончена реконструкция аммиачной компрессорной со станцией оборотного водоснабжения, что позволило улучшить условия хранения мяса и мясопродуктов в необходимых технологических режимах, повышать качество продукции при хранении.

В 2009 году сдана в эксплуатацию собственная котельная, что позволило обеспечить все производственные цеха необходимым количеством пара для соблюдения технологических режимов производства продукции.

За счет собственных средств, на базе имеющихся площадей построен и оснащен современным высокопроизводительным оборудованием цех по производству продуктов из свинины копчено-запеченных и копчено-вареных, что позволило увеличить выпуск продукции в семь раз, улучшить качество выпускаемой продукции.

В настоящее время в структуру комбината входят следующие цеха и отделы:

· Сырьевой отдел;

· Цех первичной переработки скота;

· Участок технических полуфабрикатов;

· Холодильник;

· Цех полуфабрикатов;

· Отдел реализации продукции;

· Санитарно-бытовой цех;

· Производственная столовая;

· Производственная лаборатория;

· Транспортный цех;

· Ремонтно-механический участок;

· Ремонтно-строительный участок;

· Котельная;

· Электроучасток;

· КИПиА;

· Компрессорный участок;

· Участок отопления и вентиляции;

· Участок водоснабжения и канализации.

Цех первичной переработки скота оснащен оборудованием позволяющим производить переработку крупного рогатого скота, свиней с выработкой в шкуре и со съемкой шкуры, обработку кишечного сырья, субпродуктов, кожевенного сырья, вытопку пищевых жиров.

Холодильник позволяет охлаждать, замораживать и сохранять мясо и мясопродукты.

Цех полуфабрикатов оснащен оборудованием, позволяющим выпускать традиционные полуфабрикаты (крупнокусковые, мелкокусковые, порционные, рубленные полуфабрикаты, пельмени и равиоли).

Колбасный цех оснащен высокопроизводительным оборудованием, позволяющим выпускать сосиски, сардельки, колбасы вареные, полукопченые, варено-копченые, сырокопченые и сыровяленые, продукты из свинины, говядины, конины, шпика.

Так же для улучшения качества выпускаемой продукции, обеспечения санитарных правил и норм при производстве колбасных изделий и копченостей, установлены термокамеры с автоматическим режимом процесса термообработки продукции.

При комбинате работает здравпункт, стоматологический кабинет.

Территория предприятия занимает площадь 10,77 га.

Производственные мощности мясокомбината составляют 50 т мяса в смену, 8,5 т колбасных изделий в смену, в том числе 2 т продуктов из свинины и говядины. Фактически вырабатывается колбасных изделий — до 25 т в сутки, продуктов из свинины и говядины до 2 т.

В 2006 году к мясокомбинату присоединено сельскохозяйственное предприятие — филиал «Невель», расположенное в Пинском районе и занимающее площадь в 5227 га. Ежегодно ОАО «Пинский мясокомбинат» участвует и имеет ряд побед в различных республиканских и международных конкурсах, выставках и ярмарках. В своей деятельности ОАО «Пинский мясокомбинат» не стоит на месте, а ежегодно добивается новых высоких результатов. Победы в различных республиканских конкурсах («Лучшая продукция года», «Лучшие товары Республики Беларусь», «Лучшие товары Республики Беларусь на рынке Российской Федерации», «Лучший продукт», «ГУСТ») и международных выставках («Продэкспо» г. Москва, «Золотая осень» г. Москва) подтверждают признание Пинского мясокомбината.

1.1 Характеристика сырьевой базы Программа по заготовке и переработке скота


Наименование районов	Всего в 2013 году	В том числе свиньи
Пинский
Столинский
Лунинецкий
Ивановский
ВСЕГО:

2.Основы производственной санитарии Поддержание качества продукции является одной из главных задач, поставленных перед руководством ОАО «Пинский мясокомбинат». Решение ее зависит от реализации в отрасли достижений науки и техники, передового опыта и связано с необходимостью научно-обоснованного подхода к созданию системы контроля качества сырья, технологических процессов, качества труда и готовой продукции. Организацию контроля производства и управления качеством продукции, гарантирующую ее высокие потребительские свойства, а также уменьшение потерь сырья следует отнести к главной задаче отрасли.

ОАО «Пинский мясокомбинат» относится к предприятиям пищевой промышленности, поэтому главной задачей производственной ветеринарно-санитарной службы является соблюдение чистоты на каждом технологическом процессе.

Стабильное качество продукции гарантируется главным образом поддержанием благоприятных санитарно-гигиенических норм на предприятии. На комбинате постоянно осуществляются мероприятия по поддержанию чистоты технологического процесса. Для этих целей на предприятии существует специальная ветеринарно-санитарная служба, во главе которой стоит главный ветврач.

Производственная санитария на предприятии.

В бытовых помещениях необходимо ежедневно по окончании работы проводить уборку с мойкой пола и инвентаря, очищать от пыли стены. Для мойки применяется один из следующих щелочных растворов:

— мыльно-содовый;

— 1−2% раствор кальцинированной соды;

— специальные средства.

Шкафы в гардеробных помещениях убирать влажным способом и не реже 1 (одного) раза в неделю подвергать дезинфекции путем орошения или протирания тканью, смоченной 0,5%-ным раствором хлорной извести (500 мг активного хлора на 1 л воды) или другими дезинфицирующими средствами.

Все выложенные плиткой панели или окрашенные стены периодически протирать влажной тканью. Дезинфекцию проводить не реже 1 (одного) раза в неделю.

Санитарные узлы и оборудование комнаты гигиены женщин по мере необходимости, но не реже 1 (одного) раза в смену, тщательно очищают, промывают водой, после чего дезинфицируют. Для дезинфекции унитазов, водопроводных кранов, ручек дверей в санузлах применяют 0,5%-ный раствор хлорной извести.

При ежедневной уборке туалетов (2−3 раза в день) протирают отдельно выделенной тканью, смоченной 0,5%-ным раствором хлорной извести, ручки и затворы дверей, спусковые ручки и другие поверхности, которых касается рука человека при посещении туалета. Унитазы по мере загрязнения очищают от налета солей 10% раствором соляной кислоты и промывают.

Мойку инвентаря, посуды, технологической тары проводят после окончания работы каждой смены, при остановке работы на 2 часа и более — сразу после остановки.

Профилактическую дезинфекцию проводят один раз в неделю или чаще по указанию ветеринарно-санитарной службы.

При ручной мойке металлическую посуду и инвентарь очищают щетками и скребками.

После механической очистки посуду, технологическую тару и инвентарь ополаскивают теплой водой (t не выше 40−45 ⁰С) и обезжиривают путем погружения в ванны со щелочным раствором. Крупный металлический инвентарь (тележки, ванны, ковши, столы) промывают мочалками и щетками, смоченными в щелочном растворе.

Сроки проведения мойки и профилактической дезинфекции помещений производственных цехов предусмотрены «Графиком санитарной обработки производственных помещений», утвержденным дирекцией предприятия.

Полы в производственных помещениях моют горячими щелочными растворами в процессе работы по мере их загрязнения и по окончании смены.

Стены и панели, облицованные плиткой или окрашенные масляной краской, ежедневно протирают чистыми тряпками, смоченными в мыльно-содовом растворе. Не реже одного раза в неделю промывают горячей водой с мылом.

На лестничных клетках моют ступени им перила горячими щелочными растворами или протирают тряпками, смоченными в щелочном растворе, по мере загрязнения, но не реже одного раза в смену.

Для мойки применяют один из следующих щелочных растворов:

*мыльно-содовый;

*1−2%-ный горячий (t 70 ⁰С) кальцинированной соды;

*0,1−0,2%-ный горячий (t 70 ⁰С) каустической соды и другие.

Производственные помещения цеха первичной переработки скота дезинфицируют один раз в 5 дней.

Производственные помещения колбасного и кулинарного цехов дезинфицируют летом — ежедневно, зимой — 3 раза в неделю Производственные помещения шкуропосолочного цеха дезинфицируют 1 раз в месяц.

Дезинфекцию лестничных клеток проводят не реже одного раза в 10 дней.

Для дезинфекции применяют осветленные растворы хлорной извести с содержанием 0,5−1% активного хлора.

Перед проведением дезинфекции помещения освобождают от пищевого сырья и готовой продукции, проводят механическую очистку и мойку.

При дезинфекции помещений, вначале дезинфицирующим раствором орошают пол, затем стены, технологическое оборудование и инвентарь и в заключение, повторно орошают пол. Спустя 30−40 минут все поверхности, орошенные дезинфицирующим раствором, промывают водой.

Уборочный инвентарь по окончании уборки моют горячей водой и дезинфицируют погружением на 30−40 минут в один из дезинфицирующих или моющих и дезинфицирующих растворов, после чего тщательно ополаскивают водой и просушивают.

Общую профилактическую дезинфекцию, побелку и покраску всех помещений производственных цехов производят по мере их загрязнения, но не реже раза в 6 месяцев.

Перед дезинфекцией, побелкой и покраской стены, потолки и т. п. очищают скребками и жесткими щетками от загрязнений и отставшей побелки.

Предметы, оборудование и машины, которые нельзя удалить из цеха, закрывают бумагой, брезентом или полиэтиленовой пленкой; инвентарь выносят и складывают для мойки и дезинфекции в отведенном для этого месте.

Воздушные каналы изнутри прочищают щетками на длинных ручках через люки после подачи туда из краскопультов дезраствора. Весь собранный мусор и пищевые остатки убирают из помещения.

Личная гигиена работников предприятия Каждый работник предприятия несет ответственность за выполнение правил личной гигиены, за состояние рабочего места, за выполнение технологических и санитарных требований на своем участке.

Все поступающие на работу и работающие на предприятии должны подвергаться медицинским обследованиям в соответствии с требованиями, установленными учреждениями санитарно-эпидемиологической службы.

Все работники, включая администрацию и инженерно-технический персонал, должны 1 раз в два года проходить обучение и проверку знаний сан минимума. Лица, не сдавшие сан минимум, к работе не допускаются.

Работники производственных цехов обязаны при появлении признаков желудочно-кишечных заболеваний, повышении температуры, нагноениях и симптомах других заболеваний сообщить об этом администрации цеха и обратиться в здравпункт предприятия.

Работники производственных цехов перед началом работы должны принять душ, надеть чистую санитарную одежду так, чтобы она полностью закрывала личную одежду, подобрать волосы под косынку или колпак и двукратно вымыть руки теплой водой с мылом.

Все работники санитарной бойни и убойного участка при убое животных, неблагополучных по инфекционным болезням, обязаны по указанию ветеринарного врача цеха (санитарной бойни) периодически дезинфицировать руки и рабочие инструменты

Смена санитарной одежды должна производиться ежедневно и по мере загрязнения.

Во избежание попадания посторонних предметов в сырье и готовую продукцию запрещается:

— вносить и хранить в пищевых цехах мелкие стеклянные и металлические предметы (кроме металлических инструментов и технологического инвентаря);

— застегивать санитарную одежду булавками, иголками и хранить в карманах халатов предметы личного обихода (зеркала, расчески, кольца, значки, сигареты, спички и т. п.).

Запрещается входить в производственные цеха без санитарной одежды или в спецодежде для работы на улице.

Слесари, электромонтеры и другие работники, занятые ремонтными работами в производственных, складских помещениях предприятия, обязаны выполнять правила личной гигиены, работать в цехах в спецодежде, инструменты переносить в специальных закрытых ящиках с ручками и принимать меры по предупреждению возможности попадания посторонних предметов в продукцию.

При входе из здания на территорию и посещении непроизводственных помещений (туалетов, столовой, медпункта и т. д.) санитарную одежду необходимо снимать; запрещается надевать на санитарную одежду какую-либо верхнюю одежду.

Ногти на руках нужно стричь коротко и не покрывать их лаком. Мыть руки следует перед началом работы и после каждого перерыва в работе, при переходе от одной операции к другой, после соприкосновения с загрязненными предметами.

После посещения туалета мыть руки нужно дважды: после посещения туалета до одевания халата и на рабочем месте непосредственно перед тем, как приступить к работе.

Выйдя из туалета продезинфицировать обувь на дезинфицирующем коврике, КДП или 0.5% Оксон.

Работники производственных цехов должны мыть и дезинфицировать руки:

— перед началом работы, а также после каждого перерыва в работе при возвращении в цех;

— при переходе от одной операции к другой;

— после посещения санузла мойка рук должна проводиться дважды: после посещения санузла до надевания халата и вторично при возвращении в цех;

— после соприкосновения с предметами, которые могут загрязнить руки, их моют каждый раз дополнительно.

Рабочие, занятые на операциях забеловки или нутровки туш, должны мыть руки после каждой туши и после каждого загрязнения рук в процессе забеловки или нутровки.

Для мойки рук можно использовать:

— мыло жидкое с дезинфицирующим эффектом «Эстин» или «Дезосепт»;

— мыло в кусках;

— Последовательность мойки и дезинфекции рук:

*нанести мыльный раствор на руки;

*намылить руки от кончиков пальцев до локтевого сгиба, применяя щетку; тщательно оттереть ладони и тыльную часть рук, обращая внимание на неровности кожи и пространства под ногтями;

*смыть мыло;

*намылить руки во второй раз, не применяя щетки;

*смыть мыло водой;

*ополоснуть руки дезинфицирующим раствором «Септодез»

*остатки дезраствора смыть водопроводной водой.

3.Охрана труда на предприятии Непосредственная организация работы по охране труда, осуществление контроля за соблюдением действующих правил и норм технической безопасности и производственной санитарии, а также мероприятий по созданию здоровых и безопасных условий труда возлагаются на службу охраны труда. Служба охраны труда подчиняется инженеру по охране труда.

Общее руководство работой по охране труда, а также ответственность за правильную постановку этой работы возлагаются на руководителей предприятия: директора, главного инженера, а в цехах, отделах, лабораториях — на соответствующего руководителя участка: начальника цеха, заведующего лабораторией, мастера и т. д.

Начальники цехов непосредственно занимаются созданием на рабочих местах условий полной безопасности, при которых исключались бы несчастные случаи и профессиональные заболевания.

Руководители предприятий обеспечивают своевременное и качественное проведение инструктажа возлагается на инженера по охране труда.

На предприятии проводятся следующие виды инструктажей: вводный инструктаж и инструктаж на рабочем месте (первичный, повторный, периодический, внеплановый).

Вводный инструктаж проводится для всех вновь поступающих на работу рабочих, инженерно-технических работников, служащих и учащихся, направляемых для прохождения производственной практики. Цель инструктажадать общие знания по технике безопасности, производственной санитарии, правила поведения на территории и в цехах предприятия.

Инструктаж на рабочем месте проводится руководителем (начальник цеха, механик и т. п.), на участок которого направлен рабочий. Инструктаж на рабочем месте проводится индивидуально с каждым рабочим в форме беседы и подкрепляется показом безопасных методов работы.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится перед допуском к работе в цех для всех вновь принятых рабочих, а также переведенных из другого цеха.

Периодический (повторный) проводится по графику и в сроки, установленные соответствующими инструктажами по технике безопасности в зависимости от сложности обслуживаемого оборудования, технологического процесса.

Внеплановый инструктаж на рабочем месте по безопасным приемам работы проводится в следующих случаях: при изменении технологического процесса, оборудования, сырья, в результате чего меняются условия работы; при нарушении работающими правил и инструкций по технике безопасности, технологической и производственной дисциплине независимо от мер, принятых по отношению к нарушителю; когда из-за недостаточного обучения рабочих имели место несчастные случаи и профзаболевания.

Проведение всех видов инструктажа оформляется в специальном журнале регистрации инструктажа по технике безопасности и производственной санитарии.

В целях обеспечения здоровых и безопасных условий труда на предприятии осуществляется государственный санитарный и технический надзор, а также общественный контроль. К органам государственного санитарного надзора относятся главное санитарное управление Минздрава Беларуси и соответствующие санитарные службы (санитарно-эпидемиологические станции). К органам государственного технического надзора относятся госгортехнадзор, энергонадзор, и техническая инспекция труда профсоюза. Ведомственный надзор за техническим состоянием строительных сооружений, установок, оборудования и машин осуществляется службами главного механика и энергетика, транспортным, строительным отделом и вышестоящими организациями.

Общественный контроль осуществляется комиссией охраны труда предприятия. Эта комиссия создается из числа членов профсоюза — рабочих, инженерно-технических работников и служащих. Комиссия охраны труда контролирует соблюдение администрацией законодательства о рабочем времени, выходных, отпусках, содействует администрации предприятия во внедрении в производство новой технологии, техники.

4.Охрана окружающей среды на предприятии Окружающая среда — совокупность компонентов природной среды, природных и природно-антропогенных объектов, а также антропогенных объектов.

Охрана окружающей среды — деятельность государственных органов, общественных объединений, иных юридических лиц и граждан, направленная на сохранение и восстановление природной среды, рациональное использование и воспроизводство природных ресурсов, предотвращение загрязнения, деградации, повреждения, истощения, разрушения, уничтожения и иного вредного воздействия на окружающую среду хозяйственной и иной деятельности и ликвидацию её последствий.

Охрана окружающей среды на предприятии организована в соответствии с «Инструкцией об организации производственного контроля в области охраны окружающей среды». Данная инструкция разработана в соответствии со статьёй 94 закона РБ.

На ОАО «Пинский мясокомбинат» основными источниками загрязнения воздушного бассейна являются термическое отделение колбасного цеха, отделение пищевых топленых жиров, вспомогательные цеха, водоочистные сооружения.

Основной защитой воздуха от выбросов является предварительная очистка вентиляционного воздуха и газов. Очистка вентиляционного воздуха и газов производится в газопылеочистных установках и аппаратах.

Установки состоят из одного или нескольких газопылеочистных аппаратов, вспомогательного оборудования — вентиляторы, насосы, приборы контроля. Для очистки воздуха, на предприятии устанавливается циклоны.

Производственный экологический контроль осуществляется путём проведения:

— контроля за выполнением и соблюдением требований законодательства РБ об охране окружающей среды;

— контроля за проведением обучения, инструктажа и проверки знаний в области охраны окружающей среды и природопользования;

— контроля за выполнением мероприятий по рациональному использованию природных ресурсов и охране ОС;

— контроля за соблюдением лимитов добычи природных ресурсов и эффективностью их использования;

— контроля за обращением с опасными веществами, отходами;

— контроля за природоохранного оборудования и сооружений;

— контроля за степенью готовности к аварийным ситуациям, наличием и техническим состоянием оборудования по предупреждению и ликвидации чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера;

— лабораторного аналитического контроля;

— контроля за получением информации для ведения природопользователем документации по охране окружающей среды;

— контроля за ведением природопользователем документации по охране окружающей среды;

— контроля за своевременным предоставлении сведений о состоянии и загрязнении ОС, в том числе аварийном, об источниках её загрязнения, о состоянии природных ресурсов, об их использовании и охране;

— контроля за соблюдением природопользователем лимитов допустимых выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух, сбросов сточных вод и лимитов размещения отходов производства;

Предприятием используется большое количество воды, которая загрязняется. И для этого на предприятии установлены очистные сооружения.

Методы и степень очистки сточных вод определяются в зависимости от условий с учётом возможного использования очищенных сточных вод для промышленных и сельскохозяйственных служб.

Сточные воды предприятия подвергают механической и биохимической очистке.

Сточные воды предприятия подвергают механической и биологической очистке. Для механической очистке сточных вод применяют:

Решетки — для грубого отделения крупноразмерных механических загрязнений от сточных вод;

Песколовки — для осаждения в них твердых частиц минерального происхождения;

Жироловки — для отделения жировых примесей от сточных вод;

Отстойники — используются для окончательной очистки сточных вод от грубо дисперсных нерастворенных веществ и от части органических загрязнений.

Биологический метод применяется с помощью специальных бактерий.

Наиболее распространенными веществами, загрязняющими почву, являются твердые и жидкие отходы промышленного предприятия, а также поступающие вместе с осадками из атмосферы серы и азота.

Сбор мусора осуществляется ежедневно по видам и вывозится на городскую свалку. Картон, целлофан, пластик, макулатура сдаются во вторичную переработку на соответствующие предприятия.

Мероприятия по сбору, удалению, переработке и обезвреживанию производственных и бытовых отходов и отбросов, постоянно проводится. На предприятии наиболее допустимым является биотермический способ обезвреживания. Влажный мусор и легко загнивающие производственные отбросы органического происхождения в результате жизнедеятельности разнообразны, в основном термофильных микроорганизмов, быстро разлагаются.

По истечению некоторого времени отходы уменьшаются в объеме, минерализуются и превращаются в гумус, который является хорошим удобрением и может использоваться на полях.

5.Характеристика основного производства мясожирового цеха

5.1 Санбойня На санбойне перерабатывают больной скот. Её создают для того чтобы во время первичной переработки больной и здоровый скот не пересикались.

Доставленные на мясокомбинат животные с подозрениями на заболевания, повышенной температурой помещаются в изолятор, на них составляется акт, который подписывается ветврачом. Таких животных перерабатывают на санитарной бойне или в конце смены в цехе первичной переработки скота в присутствии ветврача.

5.2 База предубойного содержания скота На ОАО «Пинский мясокомбинат» предубойная база состоит из площадки для разгрузки скота с автотранспорта (эстакада); загонов для сортировки скота по состоянию здоровья, где осуществляется термометрия (крс — поголовно, а свиней и мрс — выборочно) и радиационный контроль; площадки для дезинфекции и очистки машин от загрязнений; расколов для сортировки скота по полу, возрастным группам и упитанности, загонов для предубойного содержания скота, изолятора-карантина, весового хозяйства и административного корпуса предубойной базы.

Принятый скот размещают на предубойной базе, сохраняя принадлежность к хозяйству.

На скотобазе осуществляют предубойную выдержку, с целью освободить желудочно-кишечный тракт от кормовых масс; обеспечить отдых, чтобы в процессе отдыха восстановились защитные функции организма; обеспечить бесперебойную работу убойного цеха.

Скотобаза размещается в соответствии с «розой ветров», но не менее 500 м от перерабатывающих цехов предприятия. На ОАО «Пинский мясокомбинат» скотобаза располагается рядом с цехом убоя скота и разделки туш.

Скотобаза включает в себя комплекс помещений и сооружений: загоны для выгрузки, ветеринарного осмотра скота, помещения для здорового скота, навозохранилище для складирования и обезвоживания навоза, помещения для хранения и дезинфекции автотранспорта, оборудования и инвентаря после транспортировки животных.

Внутри скотобазы имеются загоны. Площадь загона должна быть не менее: для КРС 2−2,5 м², для свиней 1−1,4 м² на одно животное. Загоны расположены таким образом, чтобы пути размещения здорового и больного скота не пересекались. В загонах имеются поилки (для обильного поения). Ограждения гладкие без острых углов, для того чтобы предотвратить травмирование скота.

Загоны скотобазы предназначены для предубойного содержания скота. При предубойном содержании осуществляется голодная выдержка: для КРС 24 часа, свиней 12−14 часов. В настоящее время по договарам с хозяйствами предубойная голодная выдержка проводится в этих хозяйствах. Во время предубойной выдержки скот не кормят, но обеспечивают обильное поение, которое прекращают за 3−4 часа до подачи на убой.

Рассортированный по возрасту КРС и свиньи отбирают по упитанности и помещают в отдельные загоны. Во избежание травм молодой скот отделяют от взрослого. В загонах устанавливают поилки.

Помещения, инвентарь и животных необходимо содержать в чистоте.

Доставленный на мясокомбинаты скот сдается по следующим документам: товарно — транспортной накладной, ветеринарному свидетельству и актам о вынужденном забое и падеже скота в пути.

Поступающий скот выгружают в отдельные загоны приемной базы, где его осматривает ветеринарный врач. Прием скота осуществляется по массе и качеству мяса, в редких случаях — по живой массе и упитанности. После ветеринарного осмотра здоровый скот сортируют по упитанности, полу и возрасту. Крупный рогатый скот по возрасту и полу разделяют на четыре группы: первая группа — волы коровы; вторая — быки; третья — молодняк в возрасте от 3 месяцев до 3 лет; четвертая — телята в возрасте от 4 дней до 3 месяцев.

Свиней по возрасту разделяют на следующие группы: свиньи, подсвинки (упитанные молодые свиньи живой массой от 20 до 59 кг), поросята (II категории от 6 до 20 кг, «молочные поросята I категории от 2 до 6 кг).

Упитанность животных — один из главных показателей качества скота, от которого зависит выход мясной туши и соотношение в ней мяса и костей. Ее определяют внешним осмотром и прощупыванием животного.

Согласно действующим стандартам скот по упитанности классифицируют следующим образом.

Крупный рогатый скот и молодняк по упитанности разделяют на три категории: высшую, среднюю и нижесреднюю; быков и телят — на I и II.

Если животные по основным требованиям стандарта не соответствуют нижесредней категории упитанности или II категории, то их относят к тощим.

Свиней по упитанности разделяют на жирные, беконные, мясные.

Поросят разделяют на две категории.

Свиней и подсвинков, не удовлетворяющих требованиям, установленным для мясной группы упитанности, и поросят, не соответствующих требованиям I и II категорий, относят к тощим.

После ветеринарного осмотра и сортировки по полу, возрасту и упитанности животных взвешивают: свиней и мелкий скот взвешивают партиями, крупный рогатый скот — каждое животное отдельно. Все отклонения отмечают в приемосдаточном акте. Прием и оценку на мясокомбинатах скота производят на основании действующих «Особых условий поставки скота, птиц и кроликов».

Документом для расчета за скот служит двусторонний акт-расчет по установленной форме, который составляют в день взвешивания животных на основании акта-отвеса.

Принятый здоровый скот размещают на скотобазе, рассчитанной на содержание скота до 3-х суток.

Рассортированные по возрасту крупный рогатый скот и свиньи отбирают по упитанности и помещают в отдельные загоны скотобазы. Во избежание травм молодых животных отделяют от взрослых. В загонах устроены кормушки и поилки. На мясокомбинатах, которые работают по системе сдачи-приема скота по количеству (массе) и качеству мяса, скот содержат в загонах скотобазы группами для каждого поставщика отдельно.

Указанная продолжительность выдержки необходима для освобождения от содержимого желудочно-кишечного тракта и для облегчения выполнения последующих технологических операций: забеловки, съемки шкуры, нутровки, а также для устранения загрязнения крови и мясопродуктов. За 2—3 ч до убоя прекращают поить животных. Сроки предубойной выдержки установлены на основании исследований, показавших, что указанные выше сроки выдержки не сопряжены с действительными потерями мяса и жира.

Перед убоем животных повторно подвергают ветеринарно-санитарному осмотру и термометрированию. Животных моют, так как грязная кожа является одним из источников загрязнения мяса. Свиней моют под душем теплой водой не менее 5 мин. Конечности крупного и мелкого рогатого скота промывают из шланга или в бассейне.

Из цеха предубойного содержания скот подают в предубойные загоны, расположенные рядом с цехом убоя скота и разделки туш, рассчитанные на убой и разделку скота за 1,5—2 ч. Скот в эти загоны направляют рассортированный по живой массе и возрасту, чтобы обеспечить переработку в цехе убоя скота и разделки туш сравнительно однородного сырья.

Для предупреждения распространения заразных заболеваний среди животных и людей на скотобазе и в цехе предубойного содержания скота производят дезинфекцию помещений химическими веществами: едким натром, кальцинированной содой, каустической содой, формалином. Различные металлические предметы и конструкции обеззараживают горячей водой и обжигают паяльной лампой. Для уничтожения насекомых применяют хлорную известь. Крысы и мыши также являются переносчика-ми инфекционных заболеваний. Для их уничтожения применяют различные системы ловушек, отравляющие приманки (под контролем ветеринарно-санитарной инспекции.

5.3 Отделение убоя и разделки туш Скот из корпуса предубойного содержания подается в мясожировой участок. Для первичной переработки скота установлены две универсальные линии. Мощность мясожирового участка — 58 тонн мяса в смену.

Обработка слизистых и шерстных субпродуктов размещена в отдельных помещениях, остальных субпродуктов — у мест их получения.

Пищевой жир и техническое сырье транспортируется к местам переработки в тележках напольных «Рыкша», комплекты кишок и шкуры от мест их получения направляются на обработку. Ветконфискаты и мягкое сырьё для производства кормовой муки передувается в накопленные емкости и транспортируют в цех технических фабрикатов.

Технологическая схема переработки свиней со съемкой шкуры

Подача скота на переработку

Оглушение и подъем животных на путь обескровливания

Обескровливание

Забеловка туш

Поддувка сжатым воздухомгрудной полости туш

Шпарка

Нутровка

Разделение туш на полутуши

Сухая и мокрая зачистки

Ветеринарно-санитарная экспертиза туш и органов (на соответствующих участках)

Клеймение, взвешиваниетуши и отправка на холодильник Технологическая схема переработки крупного рогатого скота Подача скота на переработку

Оглушение и подъём животных на путь обескровливания

Обескровливание

Забеловка и поддувка

Съемка шкур

Извлечение из туш внутренних органов

Распиловка грудной кости

Разделение туш на полутуши

Зачистка туш

Ветеринарно-санитарная экспертиза туш и органов

(на соответствующих участках)

Клеймение, взвешивание и передача туш на холодильник Технологическая схема переработки мелкого рогатого скота.

Подача скота на переработку

Подьём животных на путь обескровливания

Закол, и обескровливание

Съёмка шкуры

Извлечение из туш внутренних органов

Зачистка туш

Ветеринарно-санитарная экспертиза туш и органов (на соответствующих участках)

Клеймение, взвешивание и передача туш на холодильник

Переработка свиней со съёмкой шкуры. Подача животных на переработку Для обеспечения ритмичной работы линии переработки свиней животных до убоя помещают в предубойный загон. Во избежание травмирования животных и повреждения кожного покрова при подгоне их в предубойные загоны разрешается пользоваться электрическими или электронными погонялками переносного типа, или хлопушками из материалов, не повреждающих кожный покров. При перегоне свиней из предубойных загонов к месту оглушения кроме указанных средств допускается применение электропогонялок с питанием от электросети напряжением не выше 25 В В предубойном загоне свиней моют в течение 10 мин теплой водой (20−25 °С) с помощью душирующих устройств или из шланга. Форсунки душирующего устройстве должны быть расположены так, чтобы свиньи омывались со всех сторон водой.

Оглушение и подъем животных на путь обескровливания.

Свиней оглушают электротоком повышенной частоты. При отсутствии технических средств допускается производить обескровливание свиней без оглушения.

Перед оглушением свиней фиксируют на специальном транспортёре.

Свиней оглушают электротоком повышенной частоты при помощи аппарата В2-ФКК путем однократного наложения двухполюсного стека в области заушных ямок или висков. Напряжение тока 200−250 В, частота 2400 Гц, продолжительность воздействия 8−12 с.

После оглушения свиней при помощи элеватора или электролебёдки поднимают на путь обескровливания. При этом применяют путовые цепи с роликом или крюком на концах.

Боец обхватывает заднюю ногу животного в области цевки путовой цепью, крюком затягивает образовавшуюся петлю, после чего ставит ролик под палец-толкатель цепного наклонного элеватора, который поднимает тушу на путь обескровливания.

Для подгона свиней используют электропогонялки с питанием от электросети, напряжением не выше 25 в, электронные погонялки переносного типа или хлопушки.

Продолжительность оглушения свиней в зависимости от сопротивления организма, животных, надежности контакта, состояния кожного покрова составляет от 1,5 до 2 секунд.

При необходимости, накладывание электрода на голову животного может производиться в ручном режиме с пульта управления.

Посла оглушения у животных должна быть ослаблена чувствительность и потеряна способность к движению, что обеспечивает безопасные условия работы при выполнении. Дальнейших технологических операций.

Оглушенное животное выгружается из фиксирующего конвейера приемный стол, на котором производится его подцепка. Для этого на заднюю ногу свиньи накладывают путовую цепь с фиксирующим устройством, закрепленную на пространственном конвейере.

Пространственным конвейером свиньи подаются на участок обескровливания.

Обескровливание Свиней обескровливают не позднее, чем через 2 мин после их оглушения. Для пищевых и медицинских целей кровь собирают только от животных, признанных во время предубойного ветеринарного осмотра здоровыми. Кровь на пищевые и медицинские цели собирают либо полым ножом из нержавеющей стали, снабжённым резиновым шлангом, либо с использованием установок. Опустив конец шланга в сосуд для, сбора крови, боец вводит полый нож в шею животного в место соединения её с туловищем, и направляя остриё ножа в сторону сердца, разрезает кровеносные сосуды у правого предсердия. Отбор крови полым ножом производят в течение 8−20 с (до прекращения обильного вытекания её струйками). Затем нож извлекают, дополнительно перерезают шейные кровеносные сосуды и собирают кровь на технические цели.

Если при сборе полым ножом кровь вытекает тонкой струёй, то нож слегка передвигают вправо и влево.

В каждый сборник собирают кровь от 10−20 свиней. Нумерацию сосудов с кровью, ее обработку и передачу на дальнейшую переработку производят так же, как и при сборе крови крупного рогатого скота.

При сборе крови только для технических целей обычным бойцовским ножом производят глубокий разрез тканей в месте соединения шеи с грудной частью туши и, направляя лезвие ножа вверх, перерезают кровеносные сосуды у правого предсердия. Для лучшего вытекания крови, разрез при извлечении ножа расширяют по направлению к голове до 10−12 см.

Кровь для технических целей собирают, в желоб, расположенный под конвейером (участком подвесного пути) обескровливания, откуда её по трубопроводу передают в цех (отделение) кормовых и технических продуктов.

Общая продолжительность процесса обескровливания составляет 6−8 мин. Для удаления с поверхности туш загрязнений, их после обескровливания промывают в моечной машине или под душем теплой (25−38 °С) водой в течение 35−40 с. Допускается промывка туш холодной водопроводной водой.

Съемка шкур Делают разрез шкуры между правым и левым ухом через затылочную часть в месте сочленения атланта с затылочной костью и, продлив его у основания ушных раковин, разрезают шкуру поочередно вдоль щековинных складок. И далее по линиям, проходящим на уровне одной трети нижних челюстей, начиная от их угла.

Мышечную, жировую ткани и шкуру ниже линии окольцовки оставляют при голове. С остальной части головы (в области расположения задней части наружной жеватальной мышцы) снимают баки, не отделяя их от туши. Головы свиней оставляют при тушах до окончания послеубойной ветеринарно-санитарной экспертизы.

Боец делает кольцевой разрез шкуры у скакательного сустава на одной из задних ног, а затем разрезает шкуру по внутренней стороне ноги через скакательный сустав до лонного сращения, обнажая ахилловы сухожилия. Такие же операции боец выполняет на другой ноге. В ахилловы сухожилия вставляют крючья разноги или троллеев и направляют тушу по уклону.

Путовые цепи, снятые с задних ног, возвращают к месту подъёма свиней на путь обескровливания. Для облегчения пересадки свиных туш на путь разделки, имеется механическое устройство.

Механическая съёмка шкуры Окончательную съемку шкур со свиных туш производят на агрегатах механической съемки или с помощью лебедки. Туши фиксируют цепью с краном за нижнюю челюсть, а шкуру с передних ног и шею захватывают петлей из цепи или фиксатором, которые цепляют за палец агрегата механической съемки шкур или крюк лебедки.

Допускается механическая съемка шкур лебёдкой одновременно с двух туш при условиях, исключающих загрязнение поверхности туш.

Во время съемки шкур необходимо следить за тем, чтобы не было выхватов шпика с туш. При образовании выхватов (задиров) шпика установку выключают, тщательно отделяют шпик от шкуры и только после этого продолжают съёмку шкуры, прижимая руками шкуру к, туше в местах образования срывов.

После съёмки шкура из брюшной полости выпускают воздух, прокалывая ножом брюшину в месте введения иглы.

Для откатки туш после сьёмки шкур необходимо воспользоваться специальными крючками и не прикасаться к тушам руками.

Удаление со шкур прирезей шпика, мездрового жира и ушей.

Снятую шкуру освобождают от фиксатора или от цепи и отделяют уши. На мездровую сторону шейной части шкуры накладывают (приклеивают) бумажный номерок с порядковый номером туши. Три других номерка с этим же порядковым номером вкладывают в разрез на шейной части туши (по месту последующего отделения головы) Для дальнейшей нумерации головы, ливера, туши. Шкуру складывают мездровой стороной внутрь и передают на специальный участок цеха переработки скота, удаленный не менее, чем на 3 м от места нахождения туш на подвесном пути, для отделения прирезей шпика и мездрового жира. Шкуры, имеющие патологические изменения (абсцессы, опухоли) или механические загрязнения мездровой поверхности, к сбору с них жира на пищевые цели не допускаются.

Крупные прирези (срывы) шпика снимают со шкур вручную косой, а остальной жир — при помощи мездрильных машин.

Собранные со шкур прирези жира направляют (с разрешения ветеринарной службы) в холодильник или в жировой цех. При удалении со шкур мездрового жира в шкуроконсервировочном цехе собранный жир направляют в цех кормовых и технических продуктов.

После удаления прирезей жира определяют качество съемки шкур. и направляют их на обработку в шкуроконсервировочный цех.

Извлечение из туш внутренних органов Перед извлечением из туш внутренних органов выполняют следующие операции:

Разделяют грудную кость электропилой или ножом; от туш самцов отделяют пенисы (после срезания покрывающего их слоя жира) и направляют их в цех кормовых и технических продуктов; разрезают мышцы живота по белой линии от лонной до грудной кости.

При обнаружении в брюшной полости свиноматок эмбрионов их извлекают из туш вместе с матками и направляют в цех кормовых и технических продуктов. Внутренние органы извлекают из туш не позднее, чем через 45 минут после обескровливания.

Сначала отделяют и извлекают из туши сальник, а затем, кишечник с желудком и селезенкой и кладут на конвейер нутровки или на специальный стол.

Затем извлекают ливер вместе с языком. Подрезают края диафрагмы у стенок грудной клетки. Оттягивая ливер из грудной полости, подрезают мышцы глотки круговым движением ножа до полного отделения корня языка от прилегающих тканей. Извлеченный из туш ливер с языком кладут на конвейер нутровки с желудочно-кишечным трактом или вешают на крюк. Допускается извлекать ливер без языка.

При выеме внутренностей не допускается нарушение целостности стенок кишок, желудка, а также мочевого и желчного пузырей.

Извлеченные из туши внутренние органы до их ветеринарного осмотра нумеруют одним из трех номеров, вложенных в разрез на шее; второй но-мерок прикладывают к голове и третий — к туше (к правой лопатке). Желудок и ливер направляют на обработку в субпродуктовый цех, кишечный комплект — в кишечный цех.

Разделение туш на полутуши Продольное разделение туш производят посередине позвонков без дробления их или припуска целых позвонков к одной полутуше. С этой целью предварительно растягивают задние конечности туши на расстояние 600 мм при помощи специального устройства. Туши разделяют электропилой или секачам, При разделении туша на разногах первый шейный позвонок оставляют целым, его разделяют на холодильнике.

Зачистка туш После разделения туш на полутуши от каждой из них отбирают пробы на трихинеллоскопию. Проводят тщательный осмотр каждой полутуши для обнаружения абсцессов, побитостей и загрязнений и подвергают их следующей обработке:

удаляют абсцессы (по указанию ветеринарного врача), побитости и остатки половых органов, которые направляют в цех кормовых и технических продуктов;

зачищают шейную часть полутуш от кровеносных сосудов, сгустков крови и лимфатических узлов; надрезают ножом слой жира, покрывающий почки и их капсулы, выдавливают почки из капсул и отделяют от мочеточников. После ветеринарного осмотра почки направляют в субпродуктовый цех. Отделяют околопочечный жир и остатки жира в полости живота и направляют их в жировой цех; после заключения ветеринарного врача о пригодности туши и внутренних органов в пищу от туш отделяют: хвост у его основания, голову по линии окольцовки, передние конечности по запястному суставу, задние конечности по скакательному суставу и направляют в субпродуктовый цех (отделение) на обработку; зачищают полутуши от сгустков крови, бахромок, остатков шкуры, диафрагмы свыше 1 см, внутренних органов; от туш свиноматок отделяют вымя и направляют его в цех кормовых и технических продуктов.

После зачистка полутуши с помощью душирующих щеток или из шланга промывают с внутренней стороны теплой (25−38 С) или холодной водопроводной водой для удаления кровоподтёков и других возможных загрязнений. При поверхностном загрязнении туши промывают только загрязнённые участки с последующим удалением влаги тупой стороной ножа или путём обсушивания поверхности туши чистым полотенцем. Во избежание её промывке, струю воды из шланга направляют под острым углом к поверхности туши.

Клеймение и взвешивание туш.

По окончании ветеринарно-санитарной экспертизы туш и органов (на соотвтствующих участках) и зачистки туш их направляют на клеймение и взвешивание. При необходимости, по указанию ветеринарного врача, обе половины туши отправляют на финальную точку для дополнительной экспертизы.

Туши клеймят в соответствии с инструкцией по клеймению мяса. Затем туши передают на взвешивание.

Свиные туши взвешивают со щековиной (баками), внутренним поясничным жиром и паховым жиром. При взвешивании туш в отвесах регистрируют массу туши, способ обработки и по клеймам — категорию мяса, а также возрастную группу.

После взвешивания полутуши направляются в холодильник.

Обработка свиных туш в шкуре После обескровливания туши промывают и удаляют наиболее ценную боковую и хребтовую щетину, выдергивая вручную или используя машинку. Последний прием значительно производительней, но в шкуре остается часть щетины (ее корень). Затем производят обработку поверхности туши методом шпарки-опалки. Для предотвращения попадания загрязненной воды в легкие перед шпаркой производят тампонирование дыхательного горла. Шпарку свиных туш производят в воде при температуре 62—65° С в течение 3—4 мин. При этом связь корня с волосяной сумкой ослабляется и щетину легко извлекают при приложении механического усилия. При более высокой температуре воды и большей продолжительности обработки (перешпарке) происходит сваривание коллагена, в результате чего волосяная сумка суживается, а щетина при оскребке ломается. При недошпарке щетина плохо выдергивается. Степень удерживаемости щетины зависит от возраста и упитанности животного, глубины залегания луковицы, времени года, поэтому оптимальный режим шпарки устанавливают с учетом характеристики перерабатываемых туш.

Шпарку туш производят в бесконвейерном шпарильном чане. Воду нагревают острым паром через барботер, размещенный в днище чана. Температура воды регулируется автоматически. Для опускания туш в шпарильный чан применяют наклонный транспортер. Аппарат для опускания туш обеспечивает снятие туш с подвесного пути и плавное погружение их в шпарильный чан без разбрызгивания горячей воды.

Щетину удаляют после шпарки в скребмашине.

Загрузку в горизонтально-поперечную машину производят с помощью граблеобразного устройства, которое захватывает тушу из шпарильного чана и подает на вращающиеся валы, расположенные поперечно к направлению технологического потока. Обработка производится эластичными ударами металлических скребков-лопаток с загнутыми концами, закрепленными на поверхности валов на резиновых прокладках. Все барабаны вращаются в одном направлении, но с различной скоростью. Скорость вращения малого пробкового барабана 60 мин-1, большого—123 мин-1, а полировочного—208 мин-1. На поверхности валов туша во время вращения удерживается вертикальной заслонкой, при ее открытии выбрасывается из машины на приемный стол, где производится удаление остатков щетины вручную колоколообразным ножом. Производительность горизонтально-поперечной скребмашины—100 голов в час. В скребмашну из шпарильного чана туши подаются пластинчатым транспортером, один конец которого опущен в воду. Производительность скребмашины 400 голов в час.

В вертикальных скребмашинах непрерывного действия шпарка и удаление щетины происходят во время конвейерного перемещения туши в вертикальном положении в металлической камере. В ней по обеим сторонам вертикально расположены пластинчато-шарнирные цепи со скребками, движущиеся сверху вниз. Производительность вертикальных скребмашин до 600 голов в час.

В скребмашинах всех типов свиные туши при обработке обильно орошаются горячей водой (62—65° С). Щетина из скребмашины удаляется потоком воды или специальными транспортерами.

Окончательную обработку поверхности туши производят опаливанием (газовыми горелками, паяльными лампами) с последующей очисткой образующегося нагара. В результате опаливания происходит удаление балластного, неусвояемого человеком белка кератина, входящего в состав эпидермиса; обеспечивается санитарная обработка поверхности туши (уничтожение микроорганизмов); повышается пористость и проницаемость шкурки, что важно для ускорения посола.

Нормально опаленная туша должна иметь ровный коричневый цвет по всей поверхности без трещин и глубоких ожогов кожи.

Поверхность туши ножами очищается от слоя сгоревшего эпидермиса, при одновременном обильном смачивании ее под душем и мойки.

Электрооглушение крупного рогатого скота В настоящее время крупный рогатый скот оглушают с помощью аппарата УОС, состоящего из станции управления, конечных выключателей, устанавливаемых в боксе, и стека, представляющего собой трубку из изоляционного материала с насаженным на конце копьем из нержавеющей стали. В трубку вмонтирован нажимной выключатель. Появление зеленого света сигнализирует об окончании оглушения без снятия напряжения. Продолжительность и величину напряжения устанавливают по действующим технологическим инструкциям. Применение аппарата УОС обеспечивает безопасность рабочих, занятых на подъеме (кота па путь обескровливания.

В последнее время по рекомендации ВНИИМПа начинают применять электрооглушение при повышенной частоте тока (600 Гц) и напряжении 200—220 В. Электроды накладывают битемпорально (два контакта на голову в область висков, которые смачиваются раствором соли). Продолжительность воздействия 15 с.

Оглушение крупного рогатого скота на современных мясокомбинатах производят следующим образом. Животных по узкому коридору направляют в специальную камеру (бокс), имеющую входную дверь. При транспортировке необходимо применять электропогонялки (напряжение не более 16 В) или мягкие бичи во избежание травмирования, влекущего кровоизлияния, а отсюда снижение выхода мяса. Оглушение производят в полуавтоматических или автоматических боксах. В полуавтоматическом боксе животное после оглушения падает на пол. Боковую стенку подымают с помощью электролебедки, при этом пол принимает наклонное положение на 30—35° в сторону подъемной боковой стенки и животное скатывается по нему из бокса. На Минском мясокомбинате установлен бокс БК-2000, где подъем боковой стенки, наклон пола, скатывание животного, а затем установка всех подвижных частей в первоначальное полоумие производят автоматически после нажатия на педаль стопора пола под действием массы животного и массы боковой стенки. Пропускная способность одинарного бокса 50 голов в час.

5.4 Субпродуктовое отделение Субпродукты — это внутренние органы и части туши убойных животных, которые после ветеринарно-санитарной экспертизы направляют на обработку. Обработка субпродуктов должна быть завершена не позднее чем через 7 часов после убоя, а для слизистых — 3 часа. Субпродукты используют на пищевые и технические цели.

На мясокомбинате, в субпродуктовом отделе обрабатывают мякотные, шерстные и слизистые субпродукты, мясокостные.

Субпродукты делятся на мякотные, мясокостные, слизистые и шерстные, по морфологическому строению. Такое разделение необходимо для того, чтобы в следствие можно было определить общие технические схемы обработки.

К мякотным относят: печень, сердце, мягкие — аорта, трахея, диафрагма, пищевод, язык, калтык, мозги, селезенка, вымя, мясная обрезь и почки.

К шерстным: свежие головы, ужи, губы, путовый сустав, хвосты.

К слизистым: рубец с сеткой, сычуг, желудки свиней, телят.

К мясокостным: головы говяжьи, бараньи без шкуры, мясокостный хвост говяжий, кость цевка.

По пищевой ценности субпродукты подразделяются на 2 категории:

1 категория — языки, печень, почки, мозги, сердце, диафрагма всех видов скота, мясокостные хвосты говяжьи.

2 категория — головы всех видов скота без языков и мозгов, лёгкие, мясо пищевода, калтыки, селезёнка, уши, трахеи говяжьи и свиные, рубцы, сычуги говяжьи, ноги свиные, путовые суставы говяжьи, губы, книжки говяжьи, хвосты и желудки свиные, мясная обрезь всех видов скота, вымя говяжье.

Обработка мясокостных субпродуктов К мясокостным субпродуктам относятся говяжьи головы без шкур, языков и мозгов, мясокостные хвосты, цевки.

После отделения говяжьи хвосты промывают в моечном барабане К7-ФП2-Е тёплой водой в течение 2−3 минут. Долее укладывают на перфорированные столы для стекания влаги на 20−30 минут и одновременно производят ручную доочистку. Обработанные хвосты затаривают, взвешивают и сдают на холодильник.

После отделения говяжьих голов их направляют на конвейер инспекции голов, им присваивается тот же номер, что и туше, чтобы определить принадлежность головы к туше.

Головы обрабатывают в следующей последовательности: сначала отделяют губы и зачищают от прирезей шкуры, отделяют от голов вручную уши, язык, промывают их тёплой водопроводной водой в течение 30 секунд. Затем отделяют рога вместе со стержнями у основания на специальной машине и передают в цех кормовых и технических фабрикатов. Далее извлекают глазные яблоки. Для этого вводят нож в глазную орбиту, подрезают круговыми движениями мускулы, фиксирующие глазное яблоко и зрительные нервы и извлекают его. Глазные яблоки извлекают и направляют на производство медицинских препаратов. Далее головы направляются на обвалку. При полной обвалке отделяют мышечную ткань от нижней челюсти, отделяют ее на машине отделения нижней челюсти или вручную, перерезая суставы нижней челюсти. Затем отделённую челюсть зачищают от остатков мяса. Далее ножом отделяется подъязычная кость в месте её сочленения с верхней челюстью. Зачищают головные кости от мяса, собирают подглазный жир. Мясо, полученное после обвалки, промывают в моечном барабане теплой водой, или под душем в течение 5−10 минут. Промытое мясо укладывают на перфорированный стол для стекания влаги на 20−30 минут и направляют на холодильник. Обваленную говяжью голову разрубают на две симметричные половины на специальной машине, не нарушая целостности мозга и гипофиза. Из разрубленных голов извлекают мозги, зачищают их от сгустков крови, осколков костей и укладывают в один ряд в тазики или лотки, которые помещают в холодильник. Кости головы направляют на дальнейшую обработку.

Гипофиз очищают от посторонних тканей и разделяют на переднюю и заднюю доли.

Обработка мякотных субпродуктов К мякотным субпродуктам относятся ливер (сердце, печень, лёгкие), диафрагма, трахея, почки, селезёнка, мясная обрезь, вымя, язык и мозги глотка с гортанью.

Сердце, легкие, трахея, печень, диафрагма, извлеченные из туши в их естественном соединении промывают холодной водопроводной водой в моечном барабане К7-ФМ3-А (2−3 мин) или под душем (5−10 мин). Затем навешивают за трахею на крючки, расположенные над столом, обезжиривают и разрезают на составные части.

Печень при обработке тщательно осматривают, т.к. в ней накапливаются зародыши глистов. Печень зачищают от лимфатических узлов, плёнок, обезжиривают и направляют на холодильник.

С лёгких срезают жир и прирези мускульной ткани, промывают и направляют на холодильник.

С сердца срезают жир, освобождают от сумки, разрезают, промывают и направляют на холодильник.

Трахею тщательно обезжиривают, отделяют диафрагму, промывают и направляют на холодильник.

Языки поступают вместе с подъязычным мясом и калтыком. Их промывают в перфорированных барабанах, отделяют калтык и подъязычное мясо, зачищают от пленок, жира и укладывают на противни, промывают и направляют на холодильник. С языков, предназначенных для использования в колбасном и консервном производстве, снимают ороговевшую слизистую оболочку. Вымя говяжье промывают в моечном барабане К7-ФМ3-А (2−3 мин) или под душем (5−10 мин) холодной водопроводной водой, выгружают на перфарированный стол и зачищают от прирезей шкуры. Для освобождения от молока на вымени делают два надреза по линии сосков глубиной 3−4 см, либо разрезают вымя на 2 или 3 части и промывают 20−30 секунд под душем холодной водопроводной водой. Промытое надрезанное вымя навешивают на крючья рам, а куски вымени укладывают в перфорированные емкости и после стекания воды через 15−20 минут направляют на холодильник.

Мясная обрезь — пищевые зачистки, полученные при обработке туш, срезки мяса с языков и диафрагма. Мясную обрезь зачищают от остатков шкуры, волоса, загрязнений и кровоподтеков, промывают теплой проточной водопроводной водой в барабане К7-ФМ3-А (2−3 мин), укладывают на перфорированный стол и после стекания воды, через 15−20 минут, направляют на охлаждение.

Обработка слизистых субпродуктов К слизистым субпродуктам относятся рубцы, книжки и сычуги КРС, свиные желудки.

Многокамерные желудки КРС на столе нутровки вручную ножом разделяют на части: рубец с сеткой, книжка и сычуг. Книжку с сычугом обезжиривают отрезая вручную ножом жировую ткань расположенную на поверхности, после чего сычуг отделяют от книжки.

С поверхности рубца и сетки также срезают жировую ткань. Для освобождения от содержимого рубцы в горизонтальном положении разрезают. Содержимое вытряхивают в приемную воронку и перемешивают воздухом. Далее под специальным душирующим устройством промывают теплой водопроводной водой в течение 3,0−40 с. Рубцы с сетками охлаждают холодной водой 5−10 мин и срезают остатки жира с серозной оболочки и крупные жировые отложения в швах рубца. Шпарят рубцы с сетками в центрифуге Г6-ФС, А в течении 6−7 мин, при температуре 65−68 С или 2 мин водой температурой от 70 до 72 С. Загрузка в центрифугу производится с помощью подъемника. Очистка от слизистой оболочки производится также в центрифуге с одновременной подачей в нее горячей воды (от 65 до 67 С) в течение 2−5 мин. Охлаждение производят в ванне с холодной проточной водой — 3 мин. Рубцы с сетками навешивают в растянутом виде на крюки или расстилают на столе и защищают вручную ножом от остатков слизистой оболочки, загрязнений и вырезают темные пигментные пятна, затем навешивают на крюки для стекания. Куски рубцов с сетками с темными пигментными пятнами или со слизистой оболочкой собирают отдельно в емкости и направляют для отгрузки зверохозяйству.

Свиные желудки, сычуги говяжьи.

Свиные желудки подрезают ножом по малой кривизне, затем выворачивают наружу и освобождают от содержимого, а сычуги разрезают по прямой линии, соединяющей выходные отверстия в двенадцатиперстную кишку и книжку, затем выворачивая их наружу внутренней стороной, освобождают от содержимого. Промывку желудков и сычугов осуществляют слабой струей воды температурой не выше 250С в течение 3−5 с. Слизистую оболочку свиных желудков и сычугов для медицинских целей собирают с действующими ТИ по заготовке ЭФС. Допускаются разрывы слизистой оболочки по всей поверхности. Снятую слизистую оболочку вкладывают в эмалированные ведра и направляют в холодильник. Промывают в центрифуге Г6-ФС, А при температуре не выше 250С в течение 5 мин. Желудки и сычуги шпарят водой при температуре 65−680С в течение 5−6 мин. Очистка от слизи производится одновременно со шпаркой в центрифуге.

Обработка шерстных субпродуктов К шерстным субпродуктам относятся путовый сустав КРС, ножки свиные и бараньи, губы говяжьи, хвосты свиные, головы свиные, бараньи в шкуре без языков и мозгов, уши свиные и говяжьи.

Обработка шерстных субпродуктов включает: промывку, шпарку, отделение волосяного покрова (обезволошивание), опалку, очистку от нагара и промывку. При обработке путового сустава и свиных ножек роговой башмак отделяют после шпарки и удаления щетины.

Свиные головы поступают в субпродуктовое отделение после отделения от них ушей и языка. Поступившие свиные головы направляют на шпарку при 65−68 ⁰С ф=6−8 минут. После шпарки свиные головы направляют на очистку от щетины. Очистка производится в скребмашине. В скребмашине головы вращаются и орошаются водой температурой 59−60 ⁰С, обработка голов в скребмашине длится 40−60 секунд. Головы опаливают в опалочных печах пламенем при температуре 800−850 ⁰С в течение 30−45 секунд. Для очистки от сгоревшей щетины и эпидермиса головы обрабатывают 2−3 минуты в полировочной машине при обильном орошении холодной водопроводной водой. Далее головы укладывают в тазики и помещают в холодильник.

Путовый сустав, уши и губы КРС при поступлении в субпродуктовое отделение промывают проточной водопроводной водой в течение 4−6 минут. Затем их шпарят и очищают от волосяного покрова в центрифуге Г6-ФЦШ (t=62−68 ⁰С, ф=6−10 минут). После шпарки в центрифуге субпродукты выгружают на ленточный конвейер и производят ручную доочистку при помощи ножа. Во время ручной доочистки с путового сустава удаляется роговой башмак на копыто-съёмочной машине путём сжатия башмака между рифлёными плитами.

После снятия рогового башмака путовый сустав и другие шерстные субпродукты направляют на опалку в опалочную печь. Во время опалки субпродукты полностью омываются пламенем, благодаря этому происходит полное сгорание эпидермиса и остатков волосяного покрова. Опалка осуществляется при t=800−850 ⁰С ф=3−5 минут. После опалки субпродукты загружают в центрифугу, в которой за счёт трения субпродуктов происходит удаление нагара и одновременно охлаждение. В центрифугу подаётся вода t=14−16 ⁰С ф=1−3 минуты. Затем производят ручную доочистку. Обработанные субпродукты сортируют по видам и направляют на холодильник.

Свиные ножки, уши, хвосты, при поступлении в субпродуктовое отделение промывают проточной водопроводной водой в течение 4−6 минут. Затем их шпарят и очищают от волосяного покрова в центрифуге Г6-ФЦШ (t=62−68 ⁰С, ф=6−10 минут). После шпарки в центрифуге субпродукты выгружают на ленточный конвейер и производят ручную доочистку при помощи ножа. Во время ручной доочистки со свиных ножек удаляют копыта путового на копыто-съёмочной машине путём сжатия башмака между рифлёными плитами.

После снятия копыта на машине для снятия копыт МСК-1 свиные ножки и другие шерстные субпродукты направляют на опалку в опалочную печь. Во время опалки субпродукты полностью омываются пламенем, благодаря этому происходит полное сгорание эпидермиса и остатков волоса. Опалка осуществляется при t=800−850 ⁰С ф=3−5 минут. После опалки субпродукты загружают в барабан Г6-ФЦШ, в котором за счёт трения субпродуктов происходит удаление нагара и одновременно охлаждение. В барабан подаётся вода t=14−16 ⁰С ф=1−2 минуты. Затем производят ручную доочистку. Обработанные субпродукты сортируют по видам и направляют на холодильник.

5.5 Жировое отделение На ОАО «Пинском мясокомбинате» вырабатывают жир-топец говяжий и свиной в/с или 1 сорта в зависимости от качества из мягкого жиросырья, которое поступает в жировое отделение из цеха первичной переработки скота, субпродуктового, кишечного, колбасного и кулинарного цехов. Мягкое жиросырье подразделяют на 2 группы:

1)сальник, околопочечный, брыжеечный, щуповой, подпочечный жир при зачистке туш, жир с ливера, хвоста, вымени, с голов КРС, вымя молодняка, обрезь с колбасного цеха, обрези свежего шпика.

2)жир с желудков, мездра, полученная при ручном мездрении шкур, кишечный жир, полученный при ручном обезжиривании кишок.

Жир — сырец в жировое отделение поступает из: цеха первичной переработки скота, субпродуктового, кишечного цехов, колбасного, кулинарного и должен быть допущен ветеринарно-санитарным надзором для переработки на пищевые цели.

Сырьём для производства пищевого жира служит жировая ткань различных частей туши и органов животных (мягкое жиросырьё). К мягкому жировому сырью относят внутреннюю жировую ткань и частично подкожную. При переработке скота получают сальник (жировое отложение, выстилающее брюшную полость), околопочечное (жировая капсула, облегающая почки), курдюк, щуповый жир-сырец только от крупного рогатого скота (жировое отложение в области пашины), жировая обрезь, получаемая при зачистке туш и при обрядке шкур вручную.

При обработке субпродуктов отделяют средостенный жир (только для крупного рогатого скота); жир с горла, сердечный жир-околосердечную сумку; жировую ткань с желудков; жир с головы—жировые отложения с височных и околоушных впадин крупного рогатого скота.

При обработке кишок снимают брыжеечный жир, жировые отложения в брыжейке, а также кишечный жир — жировую ткань с внешней поверхности кишок.

При мездрении свиных шкур, мездру передают в жировой цех.

Основную массу жиросырья составляют сальник и околопочечный жир (45—65%), а также брыжеечный жир (10—30%). Количество жиросырья находится в прямой зависимости от упитанности животного, возраста, пола, породы.

В зависимости от вида и анатомического происхождения меняется не только состав, но и органолептические свойства жиросырья. Так, говяжье жиросырье—желтого цвета с различными оттенками, баранье—матово-белого, свиное—белого цвета.

Запах жиросырья говяжьего и бараньего — специфический, свиного—почти не ощущается. Состав и свойства жиросырья предопределяют выход и качество готовой продукции, режим и условия переработки. Поэтому перед переработкой желательна сортировка жиросырья по виду и содержанию жира.

Для выработки пищевых топленых жиров используют только доброкачественное жиросырье, полученное от животных, мясо которых признано ветеринарно-санитарной экспертизой пригодным в пищу.

Жиросырье должно быть очищено от кровяных сгустков, остатков содержимого кишок и желудка; на нем не следует оставлять прирезей мышечной ткани, кишок и желез.

Его можно хранить в течение 2—3 суток при плюсовых температурах, близких к нулю с достаточным воздухообменом. При длительном хранении (не более 3—4 месяцев) его замораживают или консервируют солью, которая предохраняет жиросырье только от микробной порчи, но несколько ускоряет гидролиз и окисление жира. Перед переработкой жиросырье необходимо промывать водой.

Твердое жиросырье. Кость делят на поделочную (бедренная, берцовая, плечевая, предплечье, пястная, плюсневая — кости с внутренней полостью), для производства мясокостной муки (череп, лопаточная, тазовая, опиленные ребра— плоские кости, позвонки, запястья, носовые раковины черепа, кулаки—кости сложного профиля).

Подготовка сырья к извлечению жира Сбор жиросырья производят в цехе убоя скота и разделки туш, субпродуктовом и кишечном цехах с сортировкой и без нее. При накоплении жиросырья в цехах в течение 2—3 ч его развешивают на вешалах или помещают в холодную воду.

Для удаления остатков крови и содержимого желудочно-кишечного тракта все жиросырье, за исключением околопочечного, промывают в течение 0,5 ч в проточной воде или в непроточной 2,5 ч (воду меняют не менее двух раз). При этом жиросырье сортируют на тонущее (со значительными включениями соединительной ткани) и нетонущее. Промывку и последующее охлаждение проводят в чанах. Промывка считается законченной, если вытекающая вода не имеет красноватого оттенка.

Жиросырье транспортируют по наклонным спускам, в подвесных ковшах, по трубопроводам с помощью сжатого воздуха. Охлаждают в воде при температуре 2—4° С в течение 5 ч, но не более 12 ч, так как нежировые ткани поглощают воду, что ухудшает условия извлечения жира. Жиросырье охлаждают для того, чтобы замедлить процессы гидролиза и окисления; удалить специфический запах сырья, особенно кишечного, окончательно отсортировать Проверка качества, упаковка, маркировка и хранение Пищевые животные жиры по качеству должны соответствовать ГОСТ 25 292–82.

Отбор проб и определение качества пищевых животных жиров производят по ГОСТ 82–85−80.

Пищевые животные топленые жиры упаковывают в ящики из перфорированного картона по ГОСТ 13 513–86 и ящики из картона по ГОСТ 13 515–80 вместимостью не более 25 кг.

Перед сливом жира в картонные ящики заготовку ящика расправляют, придавая ей форму прямоугольника, закрывают сначала торцевые, а потом продольные клапаны. На образованный продольными клапанами шов наклеивают клеевую ленту шириной 50−100 мм. В ящик вставляют мешок-вкладыш размером 680×650 и расправляют его по внутренним стенкам и заливают жир. После застывания жира — мешки-вкладыши закрывают замком, закрывают торцевые и продольные клапаны ящика, шов продольных клапанов заклеивают лентой.

Упакованные ящики обтягивают двумя рядами клеевой ленты.

Во избежание деформации ящиков с жиром их через 10−15 мин после упаковки транспортируют на холодильник.

Масса нетто жира в картонных ящиках должна быть не менее 20 кг.

Маркировка тары с жиром производится путем наклеивания на боковую поверхность этикетки с указанием данных, предусмотренных СТБ 1100.

На потребительской таре должны быть указаны данные, предусмотренные СТБ 1100.

Хранение жиров в соответствии с ГОСТ 25 292–82.

5.6 Отделение переработки крови Кровь сельскохозяйственных животных — ценное сырье для производства широкого ассортимента продукции пищевого, лечебного, кормового и технического назначения. Использование крови на пищевые и кормовые цели обусловлено высоким содержанием в ней полноценных белков.

В зависимости от вида убойных животных кровь и продукты из пищевой крови: плазма, сыворотка, форменные элементы подразделяют на говяжьи и свиные.

На ОАО «Пинский мясокомбинат» в зависимости от способов технологической обработки пищевую кровь и продукты из пищевой крови изготавливают в следующем ассортименте:

— кровь цельная, дефибринированная, стабилизированная;

— плазма крови полученная сепарирование стабилизированной крови;

— форменные элементы, полученные от сепарирования стабилизированной крови;

— черный пищевой альбумин высшего и первого сорта, полученный высушиванием стабилизированной крови, дефибринированной или форменных элементов.

Сбор и обработку крови производят от здоровых животных с соблюдением правил ветеринарного осмотра убойных животных или ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов и санитарных правил для предприятий мясной промышленности, убойных животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов, установленных в установленном порядке.

Стабилизация крови.

Для предотвращения процесса свертываемости цельную кровь стабилизируют одним из препаратов:8,5% раствор триполифосфата натрия (пищевого), 5% раствор три натрий фосфата (пищевого).

Кровь стабилизируют следующим образом: в чистый приемный бак емкостью 200л вливают установленное количество раствора стабилизатора, а затем в него с помощью полого ножа через резиновый шланг сливают кровь. Немедленно после слива крови от первого животного, а затем после добавления ее от каждой последующей туши, содержимое сосуда перемешивают веслом.

Дефибринирование крови.

На данный момент дефибринирование крови не производят, но оно в плане разработки.

Сепарирование крови.

Для получения плазмы кровь сепарируют с помощью сепаратора АС-2Ж.

В состав сепаратора дополнительно входят электронасосный агрегат 36−1Ц18−12, электродвигатель, тахометр, манометр.

Сепаратор А1-АСБ предназначен для разделения крови сельскохозяйственных животных.

В начале на сепаратор подают физраствор. Температура физраствора (30- 25 ⁰С), за время прохождения раствора происходит разогрев барабана до 30 ⁰С. Убедившись в нормальной работе сепаратора на физрастворе, переходят к работе на продукте.

Сепарируемая кровь, должна иметь температуру (28−30 ⁰С). Кровь пониженной температуры разливается значительно хуже.

Чем светлее плазма, тем лучше ее качество. При сепарировании крови иногда возникают явления гемолиза — это раздробление эретроцитов и вытекание их из своей оболочки. При этом происходит окрашивание легкой фракции в красный цвет. Явление гемолиза происходит при увеличении давления у стенок барабана. Для ликвидации этого явления занижают производительность сепаратора.

После завершения сепарирования необходимо снова подать в сепаратор физраствор и вытеснить всю кровь, находящуюся в насосе.

Плазму и форменные элементы, полученные при сепарировании крови, собирают отдельно в 2 емкости, из которых их направляют на дальнейшую обработку.

Выработка черного технического альбумина .

Черный пищевой альбумин получают путем высушивания стабилизированной или дефибринарованной крови.

Сушку производят на установке «Немо».

В процессе сушки крови на установке «Немо» сырье при помощи форсунок распыляется в слой инертного материала и сушится на поверхности гранул в виброкипящем слое. Движение гранул происходит в результате воздействия вибрации и горячего воздуха, поступающего со скоростью 5 м/с. При соударении гранул, высушенные пленки сырья разрушаются и потоком воздуха уносятся в циклоны, где отделяются и накапливаются в емкостях.

Использование сушилок, предназначенных для выработки пищевого альбумина, для сушки технической крови не допускается. Перед началом работы проверяют исправность механизмов сушилки, а затем продувают ее воздухом и нагревают ее паром в течение 20 минут.

После того как температура поступающего в сушилку воздуха достигнет заданного уровня, в сушилке для создания устойчивого режима сушки сначала в течение нескольких минут распыляют воду, затем начинают подачу крови.

Из расходного бака кровь в сушильную башню подают с помощью насоса — дозатора.

Подаваемую в сушилку кровь пропускают через марлю.

Соблюдение режима сушки контролируют при помощи соответствующих контрольно — измерительных приборов.

За качеством распыления крови следят через окно сушильной башни. В случае снижения в процессе сушки давления пара уменьшают количество в сушилку крови. Одновременно следует за температурой воздуха на воде в башню. При снижении температуры ниже уровня, предусмотренного режимом, сушку прекращают.

По окончании процесса сушки крови через всю систему, не выключая механизмов агрегата, пропуская воду до тех пор, пока не будет выходить чистая неокрашенная вода.

По окончании сушки крови и ее фракции на установке А1-ФБУ в приемную емкость заливают воду и пропускают ее через всю систему установки.

Затем промывают, прогревая ее паром до 100 — 120 ⁰С в течение 15 минут.

Полученный альбумин просеивают через сито диаметром отверстий 1 мм.

Упаковка, взвешивание, маркировка.

Упаковка, взвешивание, маркировка производят в соответствии с ТУ РБ 28 493−364−93.

Хранят кровь и ее фракции (сыворотка, плазма, форменные элементы. фибрин):

— свежие — при 15 ⁰С — не более 2 часов;

— охлажденные — при 14 ⁰С — не более 12 часов;

— консервированные поваренной солью при 15 ⁰С, свыше 4⁰С — не более 4 часов, не выше 4 ⁰С — не более 2 суток;

— замороженные в блоках при 12 ⁰С — не более 6 месяцев;

— альбумин хранят в сухом, проветренном помещении при 20 ⁰С — не выше, и ц 70%.

5.7 Кишечное отделение Совокупность кишок полученных от одного убойного животного называется комплектом. Кишечник в естественном соединении с брыжейкой называется отокой.

Комплект кишок КРС включает: тонкие кишки, тощая, подвздошная (черева), 12-типерстная (толстая черева), толстые кишки, слепая (синюха), ободочная (круг), прямая (проходник), пищевод, мочевой пузырь.

Свиной комплект кишок включает: тонкие кишки, тощая, подвздошная, 12-типерстная кишки (черева), толстые кишки, слепая (глухарка), ободочная (кудрявка), прямая (гузёнка), мочевой пузырь.

Характер обработки и использования кишок определяют размеры и толщина стенок, неравномерная прочность отдельных участков.

Стенки кишок состоят из четырёх слоёв:

— серозный слой — гладкий, эластичный, прочный, покрывает весь кишечник;

— мышечный слой наиболее развит, он придает прочность кишечной стенке, хотя делает кишки более массивными. Бывает продольным и поперечным, участвует в сокращении кишечных стенок и перемещении кормовых масс;

— подслизистый слой — самый прочный, т.к. представляет собой переплетение коллагеновых и эластиновых волокон;

— слизистый слой — наименее прочный, т.к. он рыхлый, содержит много ферментов, пронизан большим количеством желез и воронок.

В зависимости от степени технологической обработки кишки подразделяют на:

— кишки-сырец свежие (кишки, разделённые по наименованиям, освобожденные от содержимого, промытые);

— кишки-сырец консервированные (кишки, разделённые по наименованиям, освобожденные от содержимого, промытые и консервированные);

— кишки-полуфабрикат (обработанные соленые кишки, не рассортированные по калибрам и качеству);

— кишки-фабрикат (кишки, подвергнутые полной обработке, консервированные и рассортированные по качеству и калибрам).

Технология обработки кишечного сырья Только после осмотра ветеринарным врачом кишки могут поступить на обработку.

Обработка свиных черев.

1. Разборка комплекта.

Это отделение кишок от брыжейки и разделение кишечника на составные части.

Разбирают комплект на специальных столах, оборудованных воронками для отвода содержимого кишок в канализацию и пружинными поворотными кранами с теплой водой (30−350С).

2. Освобождение от содержимого.

На ОАО «Пинский мясокомбинат» свиные и говяжьи черевы обрабатываю на К6-ФЛС. Подлежащие обработке кишки складывают на приёмный стол, затем петлёй их набрасывают на захват движущегося приёмного конвейера. Он загружает кишки на отжимные вальцы, которые освобождают их от содержимого, одновременно кишки орошают водой. Освобождённые от содержимого кишки, попадают на шнековый конвейер, предназначенный для загрузки их в шлямодробильную машину. В машине кишки попадают в зазор между резиновым вальцом и планкой, протягиваются и попадаются к отбойным вальцам. Кишки при протягивании между вальцами подвергаются мытью, ввиду чего оболочка разрыхляется и её можно удалить на шлямодробильной машине.

Обработанные кишки петлёй повисают на крючковом конвейере, который подаёт их на отжимные вальцы. Проходя между рабочими вальцами этой машины, кишки очищаются от раздробленных ранее оболочек и при выходе из машины повисают на выгрузочном крючке, расположенном над ванной.

Выворачивание кишок в ванне достигается за счёт гидравлического напора тёплой воды. Вывернутые кишки вначале опускают на дно ванны. С потоком воды они попадают на наклонный поток, а затем их вручную загружают в машину для окончательной очистки. Обработанные в машине кишки промывают в ванне, после чего направляют на дальнейшую обработку.

Производить установки 200 черев/ч. Выход воды с температурой 35 — 40С — 6,5 м/ч. Установленная мощность — 8,2к.В.

3.Охлаждение.

С целью предотвращения жизнедеятельности микроорганизмов и ферментов. Проводится охлаждение в ваннах с холодной водой (16−18 ⁰С) 20−40 минут.

4. Сортировка по качеству и калибру.

По качеству свиные черевы сортируют на три сорта:

Для определения калибра кишки надувают воздухом или водой и измеряют их с помощью деревянной или пластмассовой пластинки с соответствующими вырезами.

— первый — диаметр более 37 мм;

— второй — диаметр 27−37 мм;

— третий — диаметр 27 мм.

5. Вязка в пучки.

После калибровки измеряется длина черев с помощью черев с помощью измерительной рейки.

Далее связывают черева в пучки по 12 м, синюги в пачки по 10 штук.

Пучок может быть составлен лишь с кишок одного сорта и калибра. После составления пучки перевязываются шпагатом.

6. Посол (консервирование).

Эту операцию проводят для предотвращения гнилостного разложения кишок при хранении.

Свиные черевы консервируют сухим способом. Для этого укладывают черевы одного сорта и калибра в чан и засыпают рассолом. Выдержка происходит в течение 4 суток при t=2±2 ⁰С. После выдержки черевы упаковывают в бочки.

7. Упаковка.

После стекания рассола кишки подсаливают сухой солью и по сортам и калибрам упаковывают в бочки.

Бочки маркируются при помощи бирки, на которой указаны сорт, калибр кишок, количество пучков, а также наименование кишок.

Обработка говяжьих черев.

1. Разборка комплекта.

Кишки отделяют от брыжейки и разделяют кишечник на отдельные части.

При отделении от брыжейки говяжьи черевы разделяют на две равные по длине части.

Осуществляется разборка на специальных металлических столах, которые оборудованы воронками для отвода содержимого кишок и кранами с теплой водой. У столов расположены наклонные лотки для спуска комплекта и отделенных от него кишок, а также имеются крючки для подвешивания кишок и желоба для сбора жира.

2. Свиные черевы обрабатывают на линии К6-ФЛС.Отделённые от брыжейки черевы поступают на орошаемую тёплой водой решётчатую площадку, а оттуда — в отжимные вальцы. После освобождения от содержимого кишки помещают в ванну с горячей водой (40−45 ⁰С) на 1−2ч. Очистку черев от серозной, мышечной и слизистой оболочек проводят в шляморазрыхляющей машине, после чего их вновь замачивают в анне с горячей водой (40−45 ⁰С). Затем черевы отжимают на вторых вальцах, вновь промывают и направляют на окончательную машину. После этого свиные черевы охлаждают, наполняют водой, сортируют, калибруют.

Производить установки 400 черев/ч. Расход воды температурой 35−40 ⁰С- 8м/ч. Установленная мощность — 7, 7к.В. Обслуживают машину 4 человека.

3. Охлаждение.

4. Сортировка по качеству и калибру.

Качество черёв определяется по цвету, запаху, обезжиренности, степени очистки от шляма и прочности стенок. Черевы первого сорта должны иметь розовый цвет, должны бать прочными, не иметь загрязнений. Длина черев первого сорта 1 метр и более. Черевы второго сорта менее прочные, их длина 0,5 метров, имеют серый цвет.

Для определения калибра кишки надувают воздухом или водой и измеряют их с помощью деревянной или пластмассовой пластинки с соответствующими вырезами. Черева 1-го сорта калибруют на 4 вида: экстра (диаметр свыше 44 мм), широкие (37−44 мм), средние (32−37 мм) и узкие (27−32 мм).

5. Вязка в пучки.

После калибровки измеряется длина черев с помощью измерительной рейки. Затем черевы связывают в пучки по 18,5 метров. Пучок комплектуют из кишок одного сорта и калибра, и перевязывается шпагатом.

6. Посол (консервирование).

Эту операцию проводят для предотвращения гнилостного разложения кишок при хранении.

Осуществляется сухим методом. Поваренная соль для посола должна быть

чистой, сухой, без примесей других солей. Черевы тщательно натирают солью, особенно в местах вязки пучка, затем пучки укладывают по сортам на стеллажи и выдерживают в течение 11−12 часов при t=0−4 ⁰С.

7. Упаковка.

Подсоленные пучки по сортам и калибрам укладывают в бочки. Бочки маркируют при помощи деревянной бирки, на которой указывается сорт, калибр, количество пучков и наименование кишок.

5.8 Шкуроконсервировочное отделение Обработка кожевенного сырья.

На Пинском мясокомбинате кожевенное сырьё обрабатывается в соответствии со следующими технологическими условиями:

Приемка Шкуры принимают из убойно-разделочного отделения и учитывают по количеству.

Поступившие шкуры осматривают с шерстной и мездровой сторон. Сырье, подлежащее обрядке, отделяют и обряжают.

Обрядка Обрядка шкур заключается в удаление с них утяжелителей в соответствии с требованиями стандартов на кожевенное сырье.

Со шкур удаляют: рога, копыта, уши, губы, прирези мяса и сала, сгустки крови, навал и другие утяжелители.

При обрядке шкуры КРС расстилают на столе и вручную ножом, удаляют все утяжелители, за исключением тонкого слоя мышечной ткани (сорочье мясо). Сухой навал со шкур КРС удаляют после предварительного размачивания загрязненных участков шкуры водой или малоконцентрированным раствором поваренной соли (50 г/л).

Для этого шкуры смачивают и складывают в «рыбку» шерстью наружу, укладывают на стеллаж до 20 шт. на 30−40 мин.

Консервирование Консервирование шкур КРС следует начинать не позднее чем через 3 часа после их съемки с туш, шкур мелкого рогатого скота и свиней — не позднее чем через 2 часа.

Консервирование шкур крупного рогатого скота и свиней производят сухой посолочной смесью вручную в растил.

Для этого шкуры укладывают на поддон, мездряной стороной вверх, шерстяной — вниз. Предварительно на поддон насыпают слой соли 2−5 сантиметра. На мездряную сторону шкуры насыпают соль и укладывают следующую шкуру. Так делают до высоты штабеля со шкурами 1,5 метра. Сверху также шкуры посыпают слоем соли — 1 сантиметр. Общий расход соли составляет 30−35% к массе шкур в зависимости от времени года.

Продолжительность консервирования шкур крупного рогатого скота — 7 суток, свиней — 6 суток.

Сортировка, маркировка, упаковка шкур Участок сортировки сырья организуют на хорошо освещенном месте; расположенном против источника естественного света и оборудованном электрическим освещением (180−200 люкс). Его оснащают весами для статического взвешивания, столом для регистрации результатов сортировки, ножами, маркировочной краской, кисточками и другим оборудованием и материалами.

Сортировка кожевенного сырья производится в соответствии с требованиями действующих стандартов. При сортировке шкур их выстилают и осматривают с двух сторон, выявляя пороки, взвешивают и определяют массу шкур или измеряют их площадь. Результаты сортировки записывают в бланки-отвесы, а также на маркировку или привязываемые к шкурам бирки.

Для маркировки кожевенного сырья допускается применять краску, изготовленную следующим образом: мелконарезннное хозяйственное мыло в количестве 800−1000 грамм растворяют при нагревании в 5 литрах воды, в этот раствор при помешивании добавляют 5 кг газовой сажи, после чего разбавляют до 100 литров. Раствор перед употреблением перемешивают. После сортировки и маркировки шкуры упаковывают. Упаковку сырья производят в тюки или на поддоны.

Не допускается упаковка в один тюк или поддон качественного сырья и сырья бактериального (с ослабленным волосом, гнилостным запахом, покраснением кожевой ткани).

Накопление сырья и отгрузка.

Партии сырья, подлежащие отгрузке, складывают в крытых помещениях в условиях, обеспечивающих качественную и количественную их сохранность. Допускается накопление кожевенного сырья под навесами, защищающими сырье от солнечных лучей и атмосферных осадков. Как исключение допускается накопление мокро соленого сырья на открытых площадках при температуре воздуха выше 20 °C не более 15 дней.

Если в теплый период года сырье не будет отгружено и течение 20 дней, его необходимо растюковать, просмотреть и, в случае необходимости, вторично подсолить. Перед отгрузкой проверяется надежность упаковки.

Отгрузка кожевенного сырья производится в соответствии с требованиями ГОСТов и договорами.

При отгрузке шкур на поддонах на партию сырья составляется опись. В описи указывается: номер поддона, наименование сырья, способ консервирования, количество шкур на поддоне, сорт, масса или площадь.

Обработка волос и щетины Из щетины изготовляют щеточные изделия и грубые кисти, из ушного волоса крупного рогатого скота — более мягкие кисти, применяемые в живописи. Хвостовой волос применяют для изготовления щеточных изделий и кистей; низшие сорта используют в производстве строительных войлоков, в качестве набивочного материала при изготовлении матрацев, автомобильных сидений и т. п.

Хвостовой волос. Отрезанные от шкур хвосты крупнорогатого скота тщательно промывают в проточной воде при температуре 20° С, отжимают от воды на центрифуге, после чего с них состригают волос. Настриженный волос складывают в пучки и сушат до влажности 12%. Высушенный волос связывают в пачки и затем упаковывают в кули или мешки.

Ушной волос. Уши крупного рогатого скота промывают и остригают. Ушной волос также собирают после шпарки ушей. Качество ушного волоса после шпарки ниже. Волос собирают в пучки, сушат и упаковывают в мешки или ящики.

Щетина. На мясокомбинатах получают щетину дерганую с луковицей (или щетину стриженную без луковицы) и щетину-шпарку. Качество дерганой щетины значительно выше, чем щетины-шпарки. Последняя бывает спутанной и обладает меньшей упругостью и эластичностью, она содержит на поверхности остатки эпидермиса. Щетина дерганая ценится выше, чем стриженая.

Щетину-шпарку для удаления эпидермиса и обезжиривания обрабатывают оризоном или 2%-ным раствором сульфонафтеновой кислоты при температуре 65—70°С в течение 3—4 ч. Щетина в процессе шпарки претерпевает гистологические изменения, которые приводят к качественным изменениям. Корковое вещество сильно набухает, в результате чего более пористое мозговое вещество сжимается и становится еле заметным.

При сушке щетины-шпарки без обработки сульфонафтеновой кислотой корковое вещество обезвоживается, полость мозгового вещества не восстанавливается, что делает щетину ломкой. Щетина-шпарка, обработанная сульфонафтеновой кислотой, становится прочнее, эластичнее, выдерживает большую нагрузку и часто приобретает более округлую форму. После обработки сульфонафтеновой кислотой ее промывают водой, обезвоживают на центрифуге до влажности 40—50% и сушат до влажности 12%.

Волос и щетину сушат в шкафных сушилках периодического действия и раскладывая их на металлическую сетку. Оптимальная температура сушки волоса 50—60° С. Продолжительность 5—7 ч.

5.9 Сбор, препарирование и консервирование эндокринно — ферментного сырья К эндокринному сырью относятся железы внутренней секреции, не имеющие выводных протоков и отдающие свои секреты (гормоны) в кровь и лимфу, а также железы с двойной секрецией, играющие внутрии внешнесекреторные функции. Это гипофиз (нижний придаток мозга), эпифиз, находящиеся в черепной полости, щитовидная и паращитовидная железы (околощитовидные), находящиеся в области шеи, поджелудочная железа, надпочечники, яичники, желтое тело в брюшной полости, семенники в паховой области и плацента.

К ферментному сырью относятся железы, обладающие только внешней секрецией и выделяющие свой секрет в полость организма или наружу, а также органы и другое сырье животного происхождения, используемые для производства ферментов и ферментных препаратов. Это слизистая оболочка сычугов КРС и свиных желудков, сычуги телят, слизистая оболочка тонких кишок.

Получение органопрепаратов с гарантированным качеством зависит, прежде всего от соблюдения ветеринарно-санитарных правил переработки сельскохозяйственных животных и рациональной организации сбора и консервирования эндокринно-ферментного сырья.

При сборе сырья должно быть предотвращено его загрязнение и инфицирование, в нем не должны происходить автолитические процессы. Важнейшее условие правильной организации сбора эндокринно-ферментного сырья — его быстрое извлечение из туши животного и минимальный интервал времени между его выделением и консервированием. В процессе сбора и очистки сырья необходимо тщательно отделять посторонние ткани, не допуская порезов желез и сильного механического воздействия на них.

Для сохранения свойств эндокринно-ферментного сырья его немедленно после сбора и очистки консервируют. Применяемые способы консервирования должны быть такими, чтобы свести к минимуму структурные и физико-химические изменения свойств сырья, полностью предотвратить развитие микробиологических процессов и в максимальной степени затормозить биохимические процессы в тканях. Для этого сырье замораживают в морозильных камерах. В некоторых случаях применяют химическое консервирование этиловым спиртом, чистым ацетоном, формалином и поваренной солью. Отдельные виды сырья (сычуги телят) высушивают. Замораживание эндокринно-ферментного сырья проводят при t= -40 — -50 ⁰С; иногда допускается замораживать при -20 ⁰С. Подготовленное и рассортированное сырье, предназначенное для замораживания, раскладывают в один или два слоя на противни из алюминия. Длительность замораживания зависит от условий замораживания и величины желез. Замораживание эндокринного сырья в холодильных камерах при температуре не выше -20 ⁰С — 8−15 ч. Ферментное сырье можно замораживать в морозильных аппаратах или в камерах, предназначенных для замораживания субпродуктов, при температуре не выше -20 ⁰С. При этом длительность замораживания слизистых оболочек, составляет 15−20 часов. Легкие, печень, селезенку и молочную железу замораживают в блоках при температуре не выше -15 ⁰С. Замороженное эндокринно-ферментное хранят в камерах при температуре -20 ⁰С в течение 4 — 6 месяцев. Замороженное эндокринно-ферментное сырье упаковывают в морозильной камере в короба из гофрированного картона в количестве не более 10 кг. Ящики предварительно охлаждают и выстилают полиэтиленовой пленкой или пергаментом. Сырье в ящики укладывают плотно, не допуская излишних деформаций. Тару снаружи маркируют.

5.10 Обработка рогов и копыт На ОАО «Пинский мясокомбинат» производится обработка рого-копытного сырья. По производственному назначению рого-копытное сырье подразделяют на две группы:

— поделочные рога и копыта — для производства товаров народного потребления ;

— рого-копытное сырье — для технического применения.

Рого-копытное сырье обрабатывают в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической инструкции, с соблюдением санитарных норм и правил, утвержденных в установленном порядке. Для производства товаров народного потребления используют обработанные рога и копыта взрослого крупнорогатого скота и буйволов, а также копыта взрослых лошадей. Для технических целей используют мелкие рога и копыта всех видов убойного скота.

Технологическая схема обработки рого-копытного сырья Опиливание рогов КРСШпарка ножек КРС и свиней

vв центрифуге (t=65−68С)

Накопление роговv

Съемка копыт

Загрузка рогов в центрифугу

Шпарка рогов (t=65−70 С, 10−15мин.)

Отделение рогового стержня

от рогов

Роговой стержень

УТФСушка сырья в специальном помеще ;

нии (t=30−40 ⁰С, 10−12 часов)

Упаковка в мешки, взвешивание, маркировка

Складирование

6. Характеристика основного производства мясоперерабатывающего цеха

6.1 Сырьевое отделение Размораживание Размораживание мяса применяют при производстве колбас, соленых изделий и полуфабрикатов. При размораживании температуру в толще мяса доводят до близкой к криоскопической или выше в зависимости от дальнейшего использования мяса.

На качество размороженных пищевых продуктов влияют их свойства до замораживания, скорость замораживания, а также условия и продолжительность хранения.

Размораживание осуществляют в воздухе. В зависимости от температуры и скорости движения воздуха процесс размораживания может быть медленным, ускоренным или быстрым. При медленном размораживании температуру воздуха вначале поддерживают в пределах 0—3 ⁰С, затем повышают до 8 ⁰С; при этом относительная влажность воздуха 90—95% и скорость его движения 0,2—0,3 м/с. Продолжительность размораживания при таких параметрах 3—5 сут.

Ускоренное размораживание проводят при температуре воздуха 16—20 °С, относительной влажности 90—95% и скорости его движения 0,2—0,5 м/с. В этих условиях размораживание длится 24—30 ч.

Быстрое размораживание осуществляют в паровоздушной среде при ее температуре 20—25 °С, относительной влажности 85—90% и скорости движения 1—2 м/с. Продолжительность размораживания в этом случае 12—16 ч.

В зависимости от условий размораживания потери мясного сока составляют 0,5—3%.

Лучшими качественными показателями обладает мясо, размороженное при 20 °C и относительной влажности воздуха 95. Температура размораживания мяса не ниже -1°С, и не выше 1 °C.

Туши, полутуши и четвертины перед обвалкой подлежат осмотру ветврачом и только с его разрешения их принимают для переработки. Перед сдачей в обвалку мясо взвешивают по категориям, затем срезают клейма за исключением нанесенной пищевой розовой краской. При поступлении туш с вырезкой её перед разделкой удаляют и направляют на производство полуфабрикатов или в реализацию.

Способы обвалки туш Разделка говяжьей полутуши

1.лопаточная часть;

2.шейная часть;

3.грудная часть;

4.спинно-рёберная часть;

5.поясничная часть;

6.тазобедренная часть;

7.крестцовая часть;

Разделку полутуш производят на специальном разделочном столом с обвалочными досками.

Начинают с лопаточной части — отрезают лопатку между мышцами, соединяющими лопаточную кость с грудной частью. Затем секачом или срезают шейную часть между последним шейным и первым спинным позвонками. После ножом отрезают грудную часть с реберными хрящами в месте соединения хрящей с рёбрами, если туша от старого животного, то грудинку отрубают секачом. Следующую отрезают спинно-рёберную часть от поясничной части между последним ребром и первым поясничным позвонком, при этом все рёбра остаются при спинно-рёберной части. После спинно-реберной части отрезают от тазобедренной части поясничную часть вместе с пашиной по линии, проходящей между последним поясничным позвонком и крестцовой костью. Потом отрубают секачом крестцовую часть от тазобедренной по линии, проходящей между крестцовой и тазовыми костями. Граница раздела четвертин лежит, как правило, между 13 ребром и первым поясничным позвонком. Передняя четвертина включает шейную, лопаточную, спинно-рёберную и грудную части. Задняя четвертина включает поясничную часть, тазобедренную с крестцом и пашину.

Таблица 1. Нормы выходов говядины при обвалке и жиловке


Наименование	Говядина	Телятина
	I кат.	II кат.	тощая	I кат.	II кат.	Тощая
Мясо жилованное, жир сырец	76,2	71,8	64,1	69,0	64,5	57,5
в том числе жир сырец	1,5	0,4	;	;	;	;
Кость I категории	20,3	23,6	30,1	26,0	30,5	36,9
Соединительная ткань, хрящи	3,0	4,0	5,0	4,5	4,5	5,0
Технические зачистки, потери	0,5	0,6	0,8	0,5	0,5	0,6

Разделка свиной полутуши

1.окорок;

2.лопатка;

3.корейка;

4.грудинка;

5.шея;

Перед обвалкой на подвесных путях или столах со свиных полутуш ножом снимают шпик. Его разделяют на хребтовый и боковой. Хребтовый шпик, расположенный вдоль позвоночного столба (от атланта до хвостовых позвонков), отделяют по линии длиннейшей мышцы спины. Прирези и прослойки мяса на хребтовом шпике не допускается. Толщина хребтового шпика не менее 1.5 см. Боковой и оставшийся шпик, снятый с туши, за исключением щековины, пашины и брюшной части, подразделяют на грудную часть (грудинку) с прослойкой и прирезью мяса до 25% и боковойс прирезью мяса до 10%. Допускается снятие шпика с отдельных отрубов при жиловке.

Свиные туши разделывают на столах. При этой разделке сначала отделяют лопатку между мышцами, соединяющими лопаточную кость с передней частью, а затем грудорёберную часть, включая шейную и филейную части между последними и предпоследними поясничными позвонками. От тазобедренной части отделяют крестец в сочленении с крестцовой кости и подвздошной и направляют её на производство свиного рагу.

Жиловка Жиловка мяса производится после обвалки и заключается в выделении из него грубой соединительной ткани (сухожилия, фасции, связки) и жировой ткани, мелкие косточки, хрящи, крупные кровеносные сосуды, лимфоузлы и кровяные сгустки. В процессе жиловки мясо разделяют по сортам в зависимости от массовой доли в нём соединительной и жировой ткани.

Жиловку производят вручную специальными ножами.

При жиловке:

мяса крупного рогатого скота — удаляют «грубые» сухожилия, коленную чашечку, лопаточный хрящ;

свиного мяса — удаляют конечные сухожилия рулек и голяшек, лопаточный хрящ, коленную чашечку;

мясной обрези (включая срезки с мяса языков) и диафрагмы — выде-ляют грубую соединительную и жировую ткань, удаляют загрязнения, лимфатические узлы и железы;

щековины — удаляют лимфатические узлы и слюнные железы;

мяса голов — выделяют грубую соединительную и жировую ткань, слюнные железы, лимфатические узлы, удаляют загрязнения.

Сортировка мяса Жилованное говяжье мясо от туш I и II категории упитанности разделяют на три сорта — высший, первый, второй;

говядина жалованная высшего сортамышечная ткань без видимых включений соединительной и жировой тканей;

говядина жилованная первого сорта — мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой тканей не более 6%;

говядина жилованная второго сортамышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой тканей не более 20%;

От упитанных туш I категории выделяют еще жирную говядину и (жир-сырец (поверхностный и межмышечный).

говядина жилованная жирная — мышечная ткань с массовой долей жировой и соединительной тканей не более 35%.

Жилованную говядину высшего сорта выделяют преимущественно из тазо-бедренной, спинно-реберной и поясничной. лопаточной частей.

Жилованную жирную говядину выделяют преимущественно из спинно-реберной, грудной части, пашины и других частей.

Жилованное свиное мясо от туш любой упитанности разделяют на три сорта:

свинину жилованную нежирную — мышечная ткань с массовой долей жировой ткани не более 10%;

свинину жилованную полужирную — мышечная ткань с массовой долей жировой ткани 30 — 50%;

свинину жилованную мирную — заплечная ткань с массовой долей жаровой ткани 50−85%;

Допускается жиловка свинины от туш любой упитанности на два сорта — свинину жилованную нежирную и свинину жилованную колбасную, которую направляют на выработку колбасных изделий по нормативно-технической документации, предусматривающей ее использование;

Свинина жилованная нежирная — мышечная ткань с массовой долей жировой ткани не более 10 '%;

Свинина жилованная колбасная мышечная ткань с массовой долей жировой ткани не более 60%;

Свинину жилованную, нежирную и полужирную выделяют преимущественно из тазобедренной, шейной, спинной и лопаточной частей, жирную — из пашины, щековины, реберных и других частей;

Жиловку условно-годного говяжьего и свиного мяса производят на один сорт: говядина жилованная первого сорта (или односортная) и свинина полужирная (или односортная).

Ветеринарный и производственно-технологический контроль Общими для всех видов сырья являются санитарно-гигиенические требования. Сырье должно быть от здоровых животных, свежим, без признаков микробиальной порчи и прогоркания жира. Всякого рода загрязнения, побитости, кровоподтеки, клейма должны быть удалены (кроме нанесенных красной пищевой краской). Мясо и субпродукты вынужденного убоя и условно годные можно использовать только после обезвреживания, с разрешения и под контролем ветсаннадзора и только для той продукции, которая предусмотрена правилами ветсанэкспертизы. Изготовлять солено-копченые изделия следует лишь из хорошо остывшего или охлажденного мяса, иначе в глубине во время посола может возникнуть загар. Нельзя использовать мясо и субпродукты, если туша была нутрована больше, чем через два часа после убоя.

Говядина. Для солено-копченых изделий употребляют мясо взрослых животных и молодняка I и II категории, остывшее, охлажденное и размороженное.

Свинина. Для изготовления солено-копченых изделий не употребляют мясо хряков, подсосных и супоросных маток. Не рекомендуется также мороженая свинина, хранившаяся более 3 месяцев, а также после вторичного замораживания. При производстве солено-копченых изделий в, шкуре должны быть тщательно удалены остатки щетины, а поверхность опалена. Для продуктов, изготовляемых без шкуры, поверхность шпика должна быть без изъянов. Толщина шпика в соленых продуктах ограничивается. Всю свинину, поступившую в производство, проверяют на отсутствие трихинеллеза. В зависимости от рецептуры свинина может входить в состав колбасного фарша вместе с жиром или без него, следовательно, пригодно мясо свиней любой упитанности. Желательного соотношения жировой и мышечной ткани достигают соответствующей обработкой или рациональным использованием отдельных частей полутуши с учетом их состава.

Субпродукты. Некоторые субпродукты, обладающие высокой пищевой ценностью, служат сырьем для выработки специальных (в том числе диетических) сортов колбасных изделий. К ним относятся печень, язык (для фаршированных колбас). Субпродукты, содержащие мышечную ткань (диафрагма, головное мясо, сердце, пикальное мясо) пригодны для выработки вареных колбас более низких сортов, так как богаты соединительной тканью. Легкие, рубцы, сычуги используют для ливерных изделий.

Субпродукты, содержащие много коллагена (рубцы, сычуги, ноги, губы, уши, свиная шкурка), служат сырьем для выработки и зельцев. Субпродукты можно употреблять в парном, охлажденном и мороженом состоянии. Они должны быть хорошо очищены и промыты. К субпродуктам предъявляются те же санитарно-гигиенические требования, что и к мясу.

6.2 Отделение посола сырья В зависимости от вида колбасных изделий мясо и мясопродукты, направляемые в посол, предварительно измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2—3 или 16—25 мм. Посол мяса для варено-копченых колбас производят в кусках массой 400— 600 г. Продолжительность посола соответственно 6—24 ч, 24—48—96 ч и 2—7 суток.

При посоле мяса количество добавляемой соли или нитрированной смеси составляет на 100 кг сырья для вареных колбас 2—2,5 кг, полукопченых и варено-копченых 3 кг и сырокопченых 3—3,5 кг.

Продолжительность посола зависит от скорости проникновения соли в мясо и протекания последующих физико-химических, биохимических и микробиологических процессов. В результате взаимодействия хлористого натрия с белками мяса повышается влагоудерживающая способность мяса, приобретается специфический цвет, вкус и аромат.

Жилованное мясо для изготовления фаршированных и вареных колбас, мясных хлебов, сосисок и сарделек можно солить следующим способом:

мясо в кусках или измельченное на волчке через решетку с отверстиями диаметром 16—25 мм солят сухой солью. Из парной или охлажденной говядины после ее измельчения на волчке и куттере готовят эмульсию, в которую добавляют посолочные ингредиенты и 40—50% воды к массе мяса. Мясо выдерживают в посоле 18—48 ч и используют при изготовлении вареных колбас и сосисок.

Полукопчёные колбасы Для посола используют жилованные говядину и нежирную свинину в кус-ках, шроте (мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки от 16 до 25 мм), мелком измельчении (мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решётки 2−3 мм), свинину полужирную для свиной колбасы, измельчённую на волчке с диаметром отверстий решетки 8 мм, добавляя на каждые 100 кг сырья 3 кг поваренной соли.

Добавление нитрита натрия осуществляется при составлении фарша. Посоленное сырье выдерживают в различных емкостях при температуре 0−4 ⁰С; в мелком измельчении в течение 12−24 ч, в виде шрота — 1−2 сут, в кусках — до 3 сут.

Разрешается добавление нитрита натрия при составлении фарша. По-соленное сырье выдерживают в различных емкостях при температуре 31 ⁰С; в мелком измельчении в течение 12−24 ч, в виде шрота — 1−2 сут, в кусках — до 3 сут.

Варёно — копчёные колбасы Жилованную говядину, конину, свинину солят в кусках или шроте. Мясо, измельчённое на волчке с диаметром отверстий решётки (от 16 до 25 мм), добавляя на каждые 100 кг сырья 3 кг поваренной соли и нитрит натрия. Добавление нитрита натрия разрешается при составлении фарша.

Посоленное сырьё выдерживают в различных емкостях при температуре 31⁰С; в кусках в течении 2−3 суток; в течении виде шрота — 1−2 суток.

Сосиски, сардельки Посол мяса производят в кусках массой до 500 г; в шроте — мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 8−25 мм; в мелком измельчении — 2−6 мм.

Мясо перемешивают с сухой поваренной солью в мешалках в количестве 2,0 кг на 100 кг сырья согласно рецептур.

Продолжительность перемешивания мяса в мешалках составляет 4−5 мин для мяса в кусках, в шроте — 3−4 минуты.

При посоле сырья добавляют нитрит натрия в количестве 5 г согласно рецептур на 100 кг сырья.

Для снижения температуры мяса при посоле добавляют пищевой лед в количестве 5−10% к массе сырья. Количество добавляемого льда также учитывается при приготовлении фарша.

Посоленное мясное сырье раскладывают в тазики или другие емкости, а также в созреватели непрерывного действия и направляют на созревание (выдержку).

Продолжительность созревания мелкоизмельченного мяса посоленного сухой солью — 12−24 ч, мяса в виде шрота -24−48 ч, в кусках — 48−72 ч.

Температура несоленого мяса, поступающего на выдержку в емкостях до 150 кг, не должна превышать 12 °C, в емкости свыше 150 кг — не более 8 °C.

При использовании парного и охлажденного говяжьего и свиного мяса со значением pН 6,3 и выше допускается выдержку в посоле не производить. Допускается вырабатывать сосиски и сардельки из несоленого мяса, так как в рецептуру входят пищевые добавки на фосфатной основе.

Варёные колбасы Жилованное мясо и при необходимости измельчают и направляет на посол. В зависимости от наименования получаемой продукции, посол мяса производят:

— в кусках массой до 500 г;

— в шроте — мясо, мельченное на волчке с диаметром отверстий решётки 8−25 ми;

— в мелком измельчении — мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2−6 мм.

Мясо перемешивают с сухой поваренной солью в мешалке Длительность перешивания с солью для мелкоизмельчённого мяса — 4−5 мин, для мяса в кусках или шроте — 3−4 мин.

На 100 кг сырья добавляют от 1,8 до 2,5 кг поваренной соли в соответствии с рецептурами.

Посоленное мясо выдерживают в различных емкостях (тазиках, ковшах, тележках, созревателях, допущенных Минздравом для контакта с пищевыми продуктами при температуре в помещении 22⁰С.

К таре, в которой производили созревание мяса, прикрепляют паспорт с указанием вида и сорта мяса, даты и смены посол.

Температура посоленного сырья не должна превышать 12 ⁰С. Допускается для снижения температуры мяса при посоле добавлять пищевой лед в количестве 5−10% к массе сырья (количество добавляемого льда учитывается при составлении фарша).

Продолжительность выдержки сырья в посоле в зависимости от степени его измельчения и способов посола приведена в таблице 2.

Таблица 2. Продолжительность выдержки в посоле


Метод посола	Степень измельчения	Продолжительность выдержки, ч
Сухой солью	2−6	12−24
Сухой солью	8−12	18−24
Сухой солью	16−25	24−48
Сухой солью	В кусках	48−72

Допускается исключение процесса выдержки мяса в посоле при использовании:

— парного и охлажденного говяжьего мяса со значением рH 8,3 и выше.

Свиного мяса — со значением рH 5.7 и выше;

— фосфатов и добавок на основе фосфатов;

вакуумных куттеров При использовании несолёного сырья соль добавляют при приготовлении фарша колбасных изделий в количествах, предусмотренных рецептурами.

Субпродукты первой и второй категории, солят в кусках массой до 0,5 кг или в мелком измельчении. Перемешивание их производят в течении 5 минут, добавляя поваренную соль.

Мозги, почки, вымя, легкое, рубцы допускается использовать без предварительного посола, в том случае необходимое количество соли до-бавляется при составлении фарша.

Посоленные субпродукты раскладывают слоем толщиной не более 25 см в тазики, тележки или другие ёмкости и выдерживают при температуре (2?2)⁰С не более 24 часов.

При необходимости производят посол предварительно охлажденного до температуры 0−4⁰С шпика в пластинах сопью в количестве 2,5−5% к массе шпика. Посоленный шпик выдерживают от 7 до 10 суток при температуре 0−4 ⁰С.

6.3 Машинно-шприцовочное отделение Фарш — смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий.

В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна. Связующим компонентом фарша, обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры готового продукта, является мясная часть. Наиболее тщательно мясо измельчают при производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных колбас. При производстве полукопченых, варено-копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас не обязательно полностью разрушать клеточную структуру сырья, однако оно должно быть достаточно измельченным, чтобы получить однородный вязкий фарш.

Мясо для вареных колбас, сосисок, сарделек измельчают вначале на волчке, затем на куттере или других машинах тонкою измельчения. Мясо для большинства копченых и сыровяленых колбас измельчают на волчке. Шпик и грудинку, вводимые в фарш в виде кусочков, измельчают на шпигорезке, волчке, а в некоторых случаях — в куттере в конце куттерования.

В фарш некоторых колбас добавляют кусочки шпика, форма и размер которых указаны в рецептуре. Шпик используют как в свежем виде, так и соленый.

При куттеровании фарш нагревается и его температура поднимается до 17— 20 °C. С целью предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют холодную воду или лед в начале куттерования в таком количестве, чтобы поддерживать температуру 12—15 ⁰С. Количество воды или льда зависит от вида куттеруемого сырья: чем выше содержание жировой ткани, тем меньше надо воды или льда. Излишнее количество влаги в фарше приводит к образованию бульонно-жировых отеков в процессе термообработки, недостаточное количество — к получению готового продукта с грубой «песочной» консистенцией. Количество добавляемой воды или льда при получении вареных колбас, сосисок и сарделек составляет 10— 40% массы куттеруемого сырья.

При измельчении сырья на вакуумных куттерах получаются фарш и готовые изделия более высокого качества. Это связано с тем, что в процессе куттерования при высокой скорости вращения ножей в фарш попадает большое количество воздуха. В условиях вакуума аэрации фарша не происходит, улучшаются консистенция фарша, окраска, повышается выход готовой продукции, сокращаются число и размер микропор, увеличивается степень измельчения волокон, что приводит к повышению водосвязывающей способности и липкости фарша, увеличению плотности колбас, тормозятся окислительные процессы. Приготовление фарша — сложный технологический процесс.

Фарш должен обладать высокими вязкопластичными свойствами, а части должны быть хорошо связанными между собой.

Фарш ливерных колбас и паштетов готовят холодным и горячим способами. При холодном способе вареное и бланшированное сырье охлаждают до 8—10 °С, измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2—3 мм, затем обрабатывают в куттере в течение 6—8 мин до мазеобразной консистенции. Температуру фарша поддерживают не выше 12 °C.

Формование батонов.

Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку колбасных батонов, их навешивание на палки и рамы.

Шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах — шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. Фаршем вареных колбас оболочки наполняют наименее плотно, иначе во время варки вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться.

После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрихуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриховкой, имеющей 4 или 5 тонких игл. Батоны в целлофане не штрихуют.

Перевязанные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой.

6.4 Отделение производства ЦМИ Сырье: эта группа мясных изделий включает продукты из свинины, говядины, баранины, из смеси говядины и свинины и из других видов мяса. По способам обработки их делят на изделия, выдерживаемые в посоле, и без выдержки в нем, по термической обработке — на вареные, копчено-вареные, копчено-запеченные, запеченные, жареные, сырокопченые и сыросоленые. В зависимости от частей туш, из которых получают эти продукты, могут быть высшего, 1, 2 и 3-го сортов.

Продукты из свинины приготовляют из разных частей свиных полутуш всех категорий упитанности в охлажденном состоянии. Не допускается использовать мясо хряков, мясо с мягким мажущим шпиком, а для производства сырокопченых продуктов — свинину 4-й категории. Используют свинину в шкуре, с частично снятой шкурой или без нее.

Изделия из других видов мяса вырабатывают из туш, полутуш и четвертин 1-й и 2-й категорий в охлажденном состоянии. Для изготовления бескостных вареных, копчено-вареных, копчено-запеченных, запеченных и жареных продуктов рекомендуется применять парное мясо при условии его ритмичного поступления. Температура парного мяса в толще бедра должна быть 30—35 °С, после разделки — не менее 30, после шприцевания рассолом температурой 1—5 °С — не выше 18.

Технология продуктов из свинины, говядины, конины.

Подготовка сырья Разделка. Свиные полутуши 1, 2 и 3-й категорий в шкуре и соленый бекон используют на производство продуктов из свинины. Бекон используют целиком, полутуши разделяют на отрубы, придают им определенную форму и размеры. На крупных предприятиях свиные полутуши разделывают на специальных установках, на предприятиях средней и малой мощности на подвесных путях; готовые отрубы передают на стационарные или конвейерные столы. Для производства продуктов из свинины свиную полутушу разделяют на три отруба.

Передний отруб (плечелопаточную часть) отделяют между 4-м и 5-м спинным позвонком полутуши и используют для приготовления воронежского окорока, ветчины в форме, ростовского рулета, столичного бекона и рулетов, копчено-запеченных с предварительным отделением ребер и межреберного мяса, а также щековины в случае разделки свинины с баками. Щековину отделяют по прямой линии в поперечном направлении к положению шеи перед 1-м шейным позвонком. Для изготовления столичного бекона используют шейно-лопаточную часть переднего отруба, отделяя его по границе с лопаткой. Оставшуюся часть направляют на выработку рулета копчено-запеченного.

Задний (тазобедренная часть) отруб отделяют между последним поясничным и 1-м крестцовым позвонками полутуши и используют для приготовления тамбовского окорока, ленинградского рулета, шинки по-белорусски.

Из среднего отруба выпиливают с помощью ленточных пил грудную кость в месте сочленения ее с реберными хрящами и позвоночник у основания ребер. Затем по всей длине выделяют (выпиливают) корейку шириной 14—15 см (длина ребер не более 8 см) и грудинку шириной 22—30 см, нижняя граница которой проходит по границе сосков.

Полуфабрикатам для изготовления штучных изделий (окороков, кореек, грудинок и др.) придают определенную форму в соответствии со стандартом. Для изготовления бескостных изделий обвалку костных отрубов выполняют по технологическим регламентам колбасного производства.

Посол сырья Посол осуществляют в посолочном отделении, где поддерживают температуру 2—4 °С. Цель посола мяса — формирование необходимых потребительских свойств готового продукта (вкуса, запаха, цвета, консистенции) и предохранение от микробиологической порчи. Основой посолочных смесей является поваренная соль. Посол в сочетании с другими консервирующими воздействиями (охлаждение, обезвоживание, копчение, тепловая обработка). Предохраняет продукт от порчи.

При посоле происходят сложные биохимические и массообменные процессы: накопление, и перераспределение в мясе посолочных веществ, потеря водо и солерастворимых веществ мяса в окружающую среду, изменение белков, микроструктуры и массы мяса, влагосодержания и форм связи влаги, стабилизация окраски, накопление веществ, обусловливающих вкус и запах. Эти изменения вызваны ферментативными и микробиологическими процессами. Посол проводят тремя способами: сухим (сухой посолочной смесью), мокрым (рассолом) и смешанным (комбинирование сухого и мокрого посола) с предварительным шприцеванием и без него. При сухом методе посола вследствие гигроскопичности поваренной соли и за счет влаги сырья образуется рассол, и в итоге сухой метод сводится к мокрому методу посола.

Термическая обработка Перед термической обработкой мясное сырье вымачивают, промывают, обваливают (если посол сырья осуществляли на костях) и формуют. Для снижения содержания поваренной соли в поверхностных слоях отрубов и кусков мяса для изготовления сырокопченых продуктов сырье после посола вымачивают в воде при температуре не выше 20 °C. Продолжительность вымачивания зависит от размеров соленого полуфабриката и составляет для окороков, рулетов и филея 1—1,5 ч, для кореек и грудинок 0,5—1,0 ч. Промывку водой при температуре не выше 20 °C проводят после мокрого или смешанного посола, а также после вымачивания сырья для сырокопченых изделий. После промывания соленый полуфабрикат оставляют на 0,3—3 ч для стекания воды. Затем костные полуфабрикаты подпетливают шпагатом, бескостные — формуют в металлические формы, пленки или колбасные оболочки и направляют на термическую обработку.

К термической обработке относятся копчение, варка, запекание, сушкаи охлаждение.

Копчение

Эту операцию проводят при производстве копчено-вареных, копчено-запеченных и сырокопченых изделий.

В период копчения одновременно с поглощением мясным полуфабрикатом коптильных веществ протекают и другие процессы. В сочетании с обезвоживанием, сушкой и консервирующим действием содержащейся в соленом полуфабрикате поваренной соли копчение обеспечивает достаточную устойчивость изделий к действию микроорганизмов. Копчение следует рассматривать как комплекс взаимосвязанных процессов: собственно копчение, обезвоживание и биохимические изменения.

Характер протекающих процессов обусловливается режимом копчения. При горячем копчении температура которого 30—50 °С и при копчении — запекании при t= 80—95 °С происходят сваривание коллагена и частичная денатурация белков, при холодном копчении (30—35 или 18—22 °С) развиваются ферментативные процессы. Скорость движения коптильной среды 0,125—0,35 м/с.

В процессе собственно копчения в продукте накапливаются и перераспределяются коптильные вещества. Взаимодействие продукта с коптильными веществами определяется наличием реакционно-способных функциональных групп в молекулах азотистых и других веществ мясопродуктов и высокой химической активностью некоторых компонентов дыма. На коллаген и другие фибриллярные белки животных тканей коптильные вещества оказывают дубящее действие. Наиболее активным при этом является формальдегид, менее выражены дубильные свойства у уксусного альдегида, креолина и формальдегидных смол. Основная масса коптильных веществ, главным образом фенольных, накапливается в поверхностном слое, в центральную часть продукта они не проникают. Общее количество фенольных веществ зависит от густоты дыма: при копчении дымом нормальной густоты их содержание во внешнем слое 0,013—0,016%, при более слабом дыме —0,01%. Внутри продукта фенольные соединения интенсивнее накапливаются в жировой ткани, чем в мышечной; во внутренних слоях продукта их содержание в жировой ткани в 1,5—2 раза, а в центре в 3—4 раза выше, чем в мышечной. Неравномерность распределения этих веществ увеличивается с течением времени.

Большую роль играет вид сжигаемой древесины. Практически все компоненты дыма обладают вкусом и запахом, для многих из них характерны жгучий горьковатый вкус и острый сильный запах. В ходе адсорбции коптильных веществ на поверхности продукта и диффузии внутрь соотношение составных частей дыма резко меняется. После копчения с течением времени вкус и запах усиливаются. Вкус копченых изделий формируют фенольная фракция и нейтральные соединения органических кислот; запах — все фракции дыма, за исключением углеводной.

Копчение мясопродуктов приводит к изменению цвета и внешнего вида продукта. При несоблюдении режима копчения может ухудшиться товарный вид продукции, цвет становится либо светлым, что создает впечатление неполной готовности, либо темным. Характерный цвет поверхности копченых мясопродуктов получается вследствие осаждения окрашенных компонентов дыма на поверхности и хорошо прокопченных продуктов. Очень устойчивы, хотя в меньшей степени, плесени, споры микроорганизмов. Бактерицидное действие коптильные вещества обеспечивают лишь на внешнем слое продукта, на глубине около 5 мм. Бактерицидный эффект копчения заключается в создании защитной бактерицидной зоны на поверхности продукта, предохраняющей его от поражения микрофлорой, прежде всего плесенью, извне.

При температуре 58—65°С происходит переход коллагена в водорастворимый глютин, который усваивается организмом человека. Варку заканчивают при достижении температуры в толще изделий 70—72 °С, При варке погибает основная масса микроорганизмов, ферменты инактивируются, поэтому мясопродукты дольше сохраняются.

При варке в воде некоторые компоненты продукта переходят в воду, а поскольку варка длится несколько часов (крупные окорока варят до 8—10 ч), то потери составных частей продукта довольно значительны. Они зависят от температуры и продолжительности варки, размеров продукта и соотношения количеств продукта и воды. С повышением температуры варки увеличивается количество выплавляющегося жира. Так, при варке соленой свинины теряется 25— 35% воды, 5—7% азотистых веществ (в основном глютина и экстрактивных веществ), более 50% поваренной соли, нитрита натрия и других минеральных веществ; в бульон переходит жир (до 5% массы свинины). При варке в воде копченых изделий теряется некоторое количество коптильных веществ. Следовательно, с повышением температуры воды уменьшается выход продукции и увеличиваются потери ценных в пищевом отношении азотистых веществ и жира.

По мере обезвоживания продукта при тепловой обработке возрастает его жесткость, поэтому продукты, сваренные при более низкой температуре, более нежные, однородные по консистенции и более сочные.

Теплопроводность мяса сравнительно невысокая, поэтому, когда в центре продукта температура достигает 70—72 °С, температура в других частях выше этого значения и у поверхности приближается к температуре греющей среды. Неравномерность нагревания тем больше, чем выше температура греющей среды и больше размеры продукта. Соответственно изменяются прочностные характеристики в разных точках изделия к концу тепловой обработки.

Таким образом, чем ниже температура тепловой обработки, тем больше выход и выше качество продукта. По этой причине варку проводят при температуре, близкой к 70—72 °С. Для окороков оптимальная температура греющей среды 70 °C. Их погружают в воду, предварительно нагретую до 95—98 °С, чтобы уменьшить потери растворимых белков, так как в момент погружения на поверхности продукта образуется уплотненный слой из денатурированных белков. Происходит разваривание соединительной ткани в центральной части окорока; варку окорока считают законченной, когда температура в его центре достигает 70—72 °С.

Потери веществ при варке в воде происходят в результате диффузии между водой и продуктом и прямо пропорциональны объему воды, в которой производят варку. В связи с этим варку лучше проводить в минимально необходимом объеме воды и как можно реже менять воду.

При варке соленого мяса количество в нем нитрита натрия снижается в 40—50 раз преимущественно в результате распада и его связывания с аминокислотами. При варке копченых мясопродуктов часть коптильных веществ подвергается химическим изменениям, которые мало изучены. Так, количество альдегидов уменьшается в 10−30 раз.

Жарение Под жарением понимают тепловую обработку мясных продуктов в присутствии достаточно большого количества жира (5—10% массы продукта). Расплавленный жир выполняет роль жидкого теплоносителя и обеспечивает равномерный нагрев всей поверхности и на некоторую глубину до температуры выше 100 °C в условиях, близких к сухому нагреву. Жир обладает небольшой теплопроводностью и защищает продукт от сильного местного перегрева. В процессе обжаривания происходят специфические химические изменения компонентов жира, что придает продукту своеобразные запах и вкус.

При обжаривании, как и при запекании, обезвоживается наружный слой вследствие испарения воды и термовлагопроводности. Температура поверхностного слоя при обжаривании повышается до135 °С и более.

При изготовлении жареных буженины и карбонада жарение производят на плите в течение 1 ч, после чего продолжают жарение в духовом шкафу при 150—170 °С буженины в течение 2,5—4 ч, карбонада — 0,5 ч. Готовые изделия охлаждают при 0—8 °С до достижения температуры в толще изделия 8 °C и ниже.

Упаковывание изделий Изделия, приготавливаемые без оболочки или шкуры (окорока, рулеты, корейки, грудинки, изделия в форме, карбонад, шейка, буженина, бескостные сырокопченые изделия), завертывают в пергамент, подпергамент, целлофан и другие полимерные материалы, разрешенные к контакту с пищевыми продуктами.

Целесообразно на предприятиях производить разделку изделий с костями, а также проводить на специальном оборудовании сервировочную нарезку и упаковывание нарезанных изделий в полимерные материалы под вакуумом. Упаковывание под вакуумом позволяет сохранить качество и потребительские свойства готовых изделий более длительное время.

6.5 Термическое отделение Термическая обработка колбасных изделий состоит из нескольких процессов: осадки, обжарки, варки, копчения, сушки и охлаждения. Назначение их — доведение колбасных изделий до готовности, придание им стойкости и товарного вида.

Обжарка Обжарке подвергают все вареные и полукопченые колбасы с помощью дымовых газов при высоких температурах (до 110° С) с целью обработки поверхностного слоя батонов. В период обжарки происходит потеря массы за счет испарения влаги: сосиски теряют до 10−12%, вареные колбасы — до 4−7%, полукопченые колбасы — до 7%.

Во время обжарки продолжается и должна быть завершена стабилизация окраски фарша, становятся более активными автолитические процессы, сопровождающиеся частичным гидролитическим распадом основных веществ мяса (белков, жиров), улучшением консистенции (размягчением) фарша. Температура в толще изделий к концу обжарки достигает 40−50°С для батонов с небольшим диаметром, или 35−45° С для изделий с большим диаметром. Если температура во время обжарки понижена, а продолжительность соответственно увеличена, то окраска фарша оказывается недостаточно яркой и структура становится ноздреватой (вследствие образования из нитрита газа — азота).

Температуру в обжарочных камерах поддерживают в пределах 60−110°С в зависимости от диаметра батонов колбасы и конструкции камер. Если в обжарочную камеру загружают батоны с влажной поверхностью, вначале их необходимо подсушить при 20−40° С и лишь после этого начинать собственно обжарку.

Продолжительность обжарки зависит от вида колбасных изделий, диаметра батонов, вида оболочки и составляет, например, для сосисок 30 мин, для колбасы в широкой оболочке 2,5 ч. При недостаточной продолжительности процесса батоны получаются бледно-серого цвета.

Варка После обжарки (или первого копчения для варено-копченых) все колбасы, направляют на варку. Колбасы варят при 75−85°С. Температура в толще батона по окончании процесса варки должна быть 68−72° С. В результате варки колбасы доводятся до состояния готового к употреблению продукта, при этом денатурируется и коагулируется большая часть белков мяса.

Структура фарша при нагреве изменяется. При варке в результате денатурации и коагуляции мышечных белков образуется непрерывный пространственный упругий каркас, в ячейках которого в значительном количестве задерживается вода и растворенные в ней вещества, в результате чего вареные колбасные изделия удерживают значительные количества влаги, а выход их обычно превышает 100%. Механические свойства готового продукта, однородность структуры и прочность связи влаги с его структурными элементами определяются теми же факторами, что и свойства сырого фарша: составом, степенью измельчения, водосвязывающей способностью и количеством белка. Поэтому между свойствами сырого фарша и готового продукта существует прямая связь, что позволяет получать готовые изделия с определенными, заранее заданными показателями, изменяя соответствующим образом свойства сырого фарша.

Перед загрузкой температура в камере около 100° С, а во время варки — 75−85° С. Продолжительность варки колбасных изделий зависит от диаметра батона, вида, сорта колбасы, температуры батонов перед загрузкой и продолжается от 15 мин для сосисок до 90 мин для колбасных изделий в широких оболочках.

Охлаждение После варки для предотвращения преждевременной порчи и снижения потерь массы колбасные изделия охлаждают до 8−15° С. Ниже, чем до этой температуры охлаждать колбасу не нужно, так как в этом случае при последующей транспортировке и реализации колбасные батоны могут увлажняться за счет конденсации влаги воздуха на их поверхности.

Колбасы охлаждают в два приема: вначале холодной водой (до 25−35° С), а затем в камерах охлаждения (воздухом). Охлаждение водой осуществляется быстрее; потери массы за счет испарения сокращаются примерно в 8раз; удается избежать появления морщин; поверхность батонов одновременно очищается от жира, остатков бульона и от загрязнения. Изделия охлаждают под душем водопроводной водой температурой 10−15° С в течение 10−30 мин в зависимости от диаметра батона или путем интенсивного орошения из форсунок в течение 5−15 мин.

После охлаждения водой колбасные изделия на этих же рамах по подвесным путям направляют в камеры охлаждения, где поддерживают температуру воздуха 4° С и относительную влажность около 95%. Продолжительность охлаждения в камерах от 4 до 8 ч. Из камер охлаждения вареные колбасы направляют в камеры хранения, а оттуда — в реализацию.

Копчение Коптят варено-копченые (первично после осадки и вторично после варки и остывания на воздухе) и полукопченые колбасы (после варки и охлаждения). В процессе копчения колбасные изделия накапливают продукты неполного сгорания дерева, входящие в состав дыма. Вкус и аромат копченых колбасных изделий связан с накоплением в основном в их поверхностном слое летучих веществ.

При производстве полукопченых и варено-копченых колбас применяют горячий метод копчения (35−50° С), а при производстве сырокопченых — холодный (температура 18−22° С).

Продолжительность копчения зависит от толщины батонов, скорости, проникновения коптильных веществ в толщу батона, температуры и концентрации коптильных газов в окружающей среде, а также от температуры.

Сушка Сушат варено-копченые и полукопченые колбасы. Цель сушки — понизить влажность продукта и увеличить относительное содержание поваренной соли и коптильных веществ в колбасных изделиях для увеличения продолжительности хранения.

Колбасу сушат в сушильных камерax при температуре 12° С и относительной влажности воздуха 75%.

Продолжительность сушки зависит от вида изделий. Варено-копченые колбасы сушат 5−10 суток, полукопченые — 0,5−2 суток. Полукопченые колбасы направляют на сушку в том случае, если влажность этих колбас выше допустимой, а также, когда они предназначены для длительной транспортировки.

В варено-копченых колбасах содержание влаги составляет 30−40%, полукопченых — 40−50%.

Для осуществления всех операций тепловой обработки колбас и копченостей на мясокомбинате установлены универсальные камеры термической обработки («PROMAR»). Данная установка имеет автоматическую систему цифровой регуляции температуры в камере и в толще продукта, таймер, автоматический переключатель нагрева, систему циркуляции воздуха, систему управления работы дымогенератора.

Для производства субпродуктовых колбас в ливерном отделении установлены варочные котлы К7-ФВ3-Е.

6.6 Отделение производства мясных полуфабрикатов Мясными полуфабрикатами называют мясопродукты, которые перед употреблением в пищу подвергают лишь варке или жарению.

Ассортимент полуфабрикатов разнообразен. Их можно разделить на следующие группы: натуральные, панированные, рубленые, пельмени, фасованное мясо. В последние годы начинает интенсивно развиваться производство быстрозамороженных вторых блюд.

Сырьем для приготовления полуфабрикатов в большинстве случаев служит охлажденное мясо. Полуфабрикаты изготовляют из говядины I и II категории и свинины всех категорий.

Полуфабрикаты можно транспортировать на короткие расстояния при температуре не выше 8° С, пельмени можно перевозить и на большие расстояния по железной дороге и автотранспортом при температуре не выше — минус 18° С.

Цех полуфабрикатов представляет собой отдельно стоящее здание. Сам цех находится на первом этаже, там же находится дефростер накопитель сырья. К цеху пристроен холодильник.

Мясные полутуши передаются в цех полуфабрикатов из холодильника с помощью конвейерного подвесного пути.

С помощью конвейера комплектации туши подаются на взвешивание, а затем в зависимости от термического состояния, мясо направляется либо в дефростер-накопитель, либо на переработку.

Для обвалки и жиловки мяса на полуфабрикаты установлен конвейер. Для приготовления фарша в цеху имеется волчёк К-7 ФВП-200, фаршемешалка с подъёмником, для дозирования при упаковке весы электронные КАС НД — 300. Для подготовки вспомогательного сырья — котёл КПЗ — 60, шкуросъёмка. Также имеются весы ФП-500 Ш13. Упаковщик для полимерной посуды, элеватор, пила для разделки мяса, вакуумная упаковочная машина, котлетный автомат, шприц вакуумный.

При производстве полуфабрикатов применяются добавки фирмы «Могунция». Все полуфабрикаты упаковываются в полимерные материалы, а затем в лотки или блоки.

Натуральные полуфабрикаты Натуральные полуфабрикаты (крупнокусковые, порционные, мелкокусковые) изготавливают из говяжьего мяса (азу, антрекот, бефстроганов, бифштекс, шашлык из вырезки, поджарка московская, лангет, гуляш, рагу, суповой набор), из свиного мяса (котлета натуральная, эскалоп, шницель, шашлык, рагу) и из бараньего мяса (котлета натуральная, шашлык, шницель, эскалоп, рагу, суповой набор).

К говяжьим крупнокусковым полуфабрикатам относится вырезка, толстый край, тонкий край — заднетазовая, лопаточная, грудная части, котлетное мясо — куски мякоти различной величины из шейной части пашины, межреберной части и обрезков, полученных при зачистке других крупнокусковых полуфабрикатов и костей. К свиным относится корейка, окорок, лопатка, грудинка, шея, котлетное мясо.

Порционные полуфабрикаты получают путем нарезания говяжьего, свиного, бараньего жилованного мяса на относительно крупные куски (бифштекс, лангет, эскалоп и другие).

Мелкокусковые полуфабрикаты получают нарезанием жилованного мяса на мелкие куски (азу, гуляш и другие) или путем распиливания (разруба) кости с остатками мяса (рагу, суповой набор).

Процесс производства натуральных полуфабрикатов состоит из подготовки сырья, изготовления полуфабриката, порционирования и упаковки.

Подготовка сырья заключается в удалении костей, излишнего жира, крупных соединительнотканных образований. Для каждого вида полуфабриката используют мясо строго определенной части туши. Азу, лангет, бифштекс, например, изготовляют только из говяжьей вырезки; антрекот—из мякоти спинной части туши.

Шницель свиной получают из спинной и тазобедренной части туши, эскалоп — из спинной мышцы; рагу свиное — из ребер, шеек, позвонков и крестцовой части, остающихся после обвалки. Суповой набор говяжий готовят из целых или частично обваленных шейной, хребтовой, поясничной, кресцовой, грудной и хвостовой частей говяжьей туши.

Процесс выработки натуральных полуфабрикатов из подготовленного сырья сводится к нарезанию его вручную или на машинах на кусочки, форма и масса которых предусмотрены ГОСТом для каждого вида полуфабриката. Приготовленные полуфабрикаты развешивают на порции, упаковывают в прозрачную пленку, на которой напечатана или под которую подложена этикетка установленного образца.

В последние годы получает широкое развитие производство натуральных полуфабрикатов нестандартной массы, что улучшает санитарное состояние изделий и способствует механизации и автоматизации их производства. Грубо-порционные полуфабрикаты точно взвешивают на весах, выдающих чек-этикетку с обозначением вида, цены, массы и стоимости порции полуфабриката. Продукт помещают на подложку и упаковывают в усаживающуюся пленку или бес пакетным способом (изделие помещают между двумя лентами пленки, которые свариваются с образованием герметичной упаковки). Хранение и реализация натуральных полуфабрикатов допускается в течение 12 ч при температуре не выше 6° С.

Организация работ по производству натуральных полуфабрикатов зависит от производительности предприятия. Полуфабрикаты изготовляют на стационарных столах или на поточных линиях.

Панированные полуфабрикаты В отличие от натуральных панированные полуфабрикаты отбивают металлической тяпкой (или насекают насечкой как бифштекс) для размягчения тканей, смачивают в лье зоне, который готовят из свежих яиц, взбитых с небольшим количеством воды в жидкую, слегка вязкую массу, и обваливают в панировочных сухарях. Панированные полуфабрикаты делают такими порциями чтобы готовый полуфабрикат с панировкой имел стандартную массу 125 г.

Рубленые полуфабрикаты Эти полуфабрикаты готовят из говяжьего (котлеты любительские и московские, шницель говяжий рубленый, мясной фарш натуральный), свиного (котлеты киевские, шницель свиной рубленый) и смеси говяжьего и свиного мяса (котлеты домашние). С учетом рекомендаций по рациональному использованию сырья разработаны рецептуры котлет с добавками субпродуктов и кровепродуктов.

Процесс изготовления котлет включает следующие операции: обвалку и жиловку, измельчение мяса на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2—3 мм, измельчение замоченного хлеба, смешивание составных частей фарша в соответствии с рецептурой, формовку, панировку в сухарной муке, дополнительное оформление полуфабрикатов, упаковку в ящики и их пломбировку.

Срок хранения и реализации рубленых полуфабрикатов при температуре не выше 6° не больше 12 ч.

Часть рубленых полуфабрикатов вырабатывают в замороженном состоянии (фрикадельки, крокеты мясные, кнели диетические, кюфта по-московски, палочки мясные). Их формуют на автоматах, замораживают на ленте при —15ч-23° С и расфасовывают в картонные коробочки массой 300, 350 или 500 г.

Фасованное мясо Для выработки его используют говядину первой и второй категорий упитанности, свинину мясной категории упитанности, преимущественно в охлажденном состоянии (лишь в порядке исключения допускается мороженое мясо).

Процесс производства фасованного мяса сводится к следующим операциям: разделение говяжьих и свиных туш на переднюю и заднюю четвертины; распиловка говядины и свинины на сортовые отрубы на ленточной пиле, а затем на порции стандартной массы, взвешивание порций; упаковка в прозрачную пленку с этикеткой; укладка в ящики.

Охлажденное фасованное мясо разрешается хранить на предприятии при температуре 0—2° С не более 12 ч. Хранение (при температуре не выше 6° С) в торговой сети и реализация охлажденного фасованного мяса допускается в течение не более 36 ч; хранение и реализация мороженого мяса должно быть в условиях, исключающих оттаивание.

Упаковочные материалы Упаковка сохраняет товарные качества полуфабриката, защищая его от воздействий внешней среды, обеспечивает предотвращение от усушки и изменения цвета, позволяет иметь красивую этикетку с достаточно полной информацией о качестве, количестве и стоимости продукта. Упаковочный материал должен иметь достаточную механическую прочность, парогазопроницаемость, не изменять вкуса и аромата продукта, быть безвредным.

Для упаковки полуфабрикатов используют полимерные пленочные материалы — целлофан, полиэтилен, комбинированные пленки типа полиэтилен-целлофан, а также пленки типа саран, обладающие способностью к усадке при нагреве (особенно при вакуумировании пакета).

6.7 Экспедиция Хранение и реализация готовой продукции.

После охлаждения готовая продукция поступает в камеры хранения


Вид изделия	Срок хранения, суток	Температура в камере, °С	Влажность
Колбаса полукопчёная	Не более 15	Не выше 6	75−78%
Высший сорт	72 часа	4±2	75±5
Первый, бессортовая, второй	48 часов	4+2	75±5
Третий	24 часа	4±2	75+5
Ливерная	Не более 48	0−6	80−85
«Острая» с увелич. Содержанием чеснока и специй	Не более 24	0−6	80−85
В оболочке «Повиден»	Не более 72	0−6	80−85
Колбаса варено-копчёная	Не боле 15	12−15	75−78
Сосиски и сардельки	48 часов	4±2	75±5

Значение условий хранения. Продолжительность хранения мяса, субпродуктов при температуре, близкой к 0 °C, определяется влиянием микробиологического фактора, так как в этих условиях автолитические изменения не приводят к ухудшению качества.

Деятельность микроорганизмов при температуре, близкой к 0 °C, хотя и замедляется, но не прекращается. Поэтому через определенный срок при любых условиях хранения охлажденные мясопродукты начинают портиться. В связи с этим мясо и другие продукты убоя хранят в охлажденном состоянии лишь в том случае, когда задерживается их реализация или переработка, или когда возникает потребность в некотором резерве. В отдельных случаях хранение мяса в охлажденном состоянии может оказаться необходимым для завершения процесса созревания.

Поскольку продолжительность хранения мяса и других продуктов в охлажденном состоянии зависит от скорости развития бактериальной порчи, решающее значение для сроков хранения имеют температура и относительная влажность воздуха. Но, так как от относительной влажности воздуха зависит величина усушки, целесообразнее хранить охлажденные продукты при возможно более низкой температуре и высокой относительной влажности воздуха. Нижним температурным пределом является криоскопическая температура тканевых соков. Продолжительность хранения зависит от свойств и состояния поверхности продукта. Цельная тушка, покрытая жиром и хорошей корочкой подсыхания, при особо благоприятных условиях (небольшая микробиальная загрязненность, температура не выше 0° С) сохранялась до 4 недель, мясо, нарезанное на куски, при тех же условиях портилось через 3 недели. Чем больше повреждений поверхности продукта, тем хуже он хранится.

Для сроков хранения непотрошеной птицы большое значение имеет наличие содержимого желудочно-кишечного тракта. Поэтому для увеличения сроков хранения непотрошеной птицы рекомендуется после ее разделки промывать кишечник холодным рассолом.

Показателями того, что мясо становится непригодным для дальнейшего хранения, являются потемнение его поверхности, появление на ней слизи и плесени, т. е. изменения, вызванные деятельностью микроорганизмов. При длительном хранении размягчаются и набухают коллагеновые волокна.

При длительном хранении охлажденного мяса существенное значение приобретает усушка. Так как скорость испарения воды с поверхности хранимых продуктов уменьшается по мере высыхания поверхностного слоя, суточная величина усушки снижается по мере увеличения продолжительности хранения. При всех условиях величина усушки не должна превышать установленных норм.

Техника хранения. Охлажденные продукты хранят в камерах, сходных с остывочными, но с иной системой охлаждения. В отличие от процесса охлаждения при хранении тепло от продукта не отнимается. Основная задача в период хранения—не допустить отепления продукта и этим избежать нежелательных изменений его свойств. Наиболее благоприятным было бы равновесное состояние теплообмена между продуктом и внешней средой. Однако достичь этого невозможно, так как испарение воды с поверхности сопровождается возникновением психрометрической разности температур и обусловливает теплопереход от внешней среды к продукту, а отсюда непрекращающийся тепловлагообмен.

Поэтому в камерах хранения должна быть минимальная циркуляция воздуха, достаточная лишь для того, чтобы избежать его застоев, способствующих развитию плесеней. Отсутствие необходимости в интенсивном теплоотводе и интенсивной циркуляции воздуха позволяет ограничиться установкой в камерах хранения пристенных батарей рассольного охлаждения. Для вентиляции камер хранения следует устанавливать воздухоохладитель.

6.8 Холодильник Консервирование холодом — самый распространенный способ сохранения качества мяса и мясопродуктов, и в отличие от посола, сушки, нагревания и копчения при этом способе в значительной мере сохраняются первоначальные свойства свежего продукта. На мясокомбинатах холодильной обработке подвергается все перерабатываемое сырье — мясо, жир, субпродукты, кровь, эндокринно-ферментное сырье.

Понятие «холодильная обработка» включает процессы охлаждения, подмораживания, замораживания и размораживания.

Мясо считается парным в течение не более 1,5 ч после убоя скота; температура в толще мышц тазобедренной части (на глубине не менее б см) для говядины составляет 36−38 ⁰С, для свинины — 35−36 °С. Остывшим считают мясо после разделки туш, охлажденное до температуры не выше 12 °C, на его поверхности появляется корочка подсыхания. Охлажденным является мясо после разделки туш, температура которого доведена до 0−4 ⁰С, оно характеризуется упругостью мышц, неувлажненной поверхностью и покрыто корочкой подсыхания. Подмороженным называется мясо после холодильной обработки, в нем температура в толще бедра на глубине 1см — -1°С, на глубине. В процессе хранения температура подмороженного мяса (туши, полутуши, четвертины) по всему объему должна быть -1°С. Замороженное мясо имеет температуру в толще мышц не выше — 8 °C Проектная мощность холодильника мясокомбината 800 тонн единовременного хранения мяса и субпродуктов, охлаждения мяса — 65 тонн в сутки, заморозки — 56 тонн в сутки:

1.Камеры № 304,305,303,302,204,205,203,103,101 предназначены для хранения мороженных мяса и субпродуктов с температурой от -12 до -20 С, оборудованы пристенными и потолочными батареями типа АРС.

2.Камеры № 405 — для охлаждения мяса с температурой от 0 до 4 С, оборудованы воздухоохладительными приборами типа ВОП.

3.Камеры № 407 — для заморозки мяса, оборудованы воздухоохладителями типа ВОП.

4.Камеры № 303 — для заморозки вырезки и субпродуктов при температуре о т-15 до -25 С, оборудованы стеллажами.

Охлаждение При охлаждении в мясе происходят различные процессы: окислительные, микробиологические, автолитические изменения под действием ферментов, теплои влагообмен с окружающей средой. Характер и глубина изменений при охлаждении и последующем хранении зависят от вида и качества сырья, а также условий и режима холодильной обработки.

На качество мяса и мясопродуктов в период охлаждения и последующего хранения большое влияние оказывает взаимодействие с внешней средой.

Охлаждение мяса — это сложный теплофизический процесс, включающий отвод теплоты из внутренних слоев и испарение влаги с поверхности.

Мясо и мясопродукты охлаждают в воздушной среде. Охлаждение говяжьего и свиного мяса в полутушах и производят в помещениях камерного типа. Туши и полутуши подвешивают к троллеям подвесных путей, по которым их передвигают. Камеры для холодильной обработки мяса могут быть непрерывного действия, в них смонтированы охлаждающие устройства.

Важнейшими регулируемыми параметрами охлаждения продуктов в воздушной среде являются температура, скорость движения воздушной среды и ее влажность. Быстрое охлаждение продукта до температуры, неблагоприятной для развития микрофлоры, обеспечивает повышение его стабильности и экономически выгодно, так как при этом уменьшается усушка и увеличивается коэффициент использования холодильных мощностей. Интенсивность теплоотдачи во внешнюю среду зависит от размеров и конфигурации охлаждаемого объекта.

В настоящее время применяют однои двухстадийные методы охлаждения. При одностадийном охлаждении устанавливают температуру, близкую к криоскопическому значению. Интенсификация процесса достигается за счет увеличения скорости движения воздуха от 0,1 до 2,0 м/с и понижения температуры в камере до — 3−5 ⁰С (таблица 3).

Таблица 3. Параметры охлаждения различных видов мяса


Охлаждение, вид мяса	Параметры охлаждающего воздуха	Продолжительность, не более, ч
	температура, С	скорость, не менее м/с менеем/с
Ускоренное, для всех видов мяса		0,5
Быстрое: для говядины и конины	— 3	0,8

для свинины	— 3	0,8

Температура и скорость движения воздуха в холодильных камерах должны быть одинаковы во всех точках. Расстояние между полутушами и тушами на подвесных путях 30−50 мм; нагрузка на 1 погонный метр подвесного пути для говядины составляет 250 кг, для свинины и баранины — 200 кг.

На ОАО «Пинском мясокомбинате» применяют батарейное охлаждение.

При батарейном охлаждении в камерах устанавливают батареи, в которые подают жидкий хладагент или теплоноситель. Если охлаждение воздуха происходит вследствие кипения хладагента в батареях, расположенных непосредственно в охлаждаемой камере, то такой способ называют непосредственным охлаждением, а камерные приборы охлаждения — батареями непосредственного охлаждения.

Хранение охлажденного сырья

Охлаждённое мясо с температурой в толще бедра 0−4С хранят в подвешенном состоянии в холодильных камерах при скорости движения воздуха не более 0.2 м/с и температурах, указанных в таблице 4. Туши и полутуши мяса размещают на подвесных путях камер хранения с зазором 20−30 мм.

Колебания температуры воздуха в процессе хранения не должны превышать 1С.

Таблица 4. Параметры хранения охлаждённого мяса.


	Параметры воздуха в камере хранения
Вид мяса	Температура С.	Относительная влажность, % не менее	Допустимые сроки хранения, сут.
Охлаждённое (подвесом)
Говядина в полутушах и четвертинках	— 1
Телятина в полутушах
Свинина в полутушах	— 1

Замораживание Замораживание — один из методов низкотемпературного консервирования мяса и мясопродуктов.

Способ, условия и технические свойства замораживания определяют, исходя из вида, состава, свойств, формы и размеров продукта. В зависимости от состояния мяса применяют одноили двухфазное замораживание. Парное мясо, поступающее непосредственно после первичной переработки, замораживают однофазным способом. Преимущества однофазного замораживания — сокращение продолжительности процесса, уменьшение потерь массы, более высокое качество мяса, сокращение затрат труда и транспортирования, эффективное использование производственных площадей. В последние годы широкое распространение получило замораживание мяса и субпродуктов в блоках, которые формуют после обвалки мяса.

Воздух — наиболее распространенная и промежуточная среда для отвода теплоты от продукта при замораживании. При замораживании воздухом скорость замерзания зависит от размера продукта, температуры воздуха и скорости его циркуляции. Интенсифицировать процесс замораживания можно путем понижения температуры, повышения скорости движения воздуха и уменьшения толщины продукта.

Таблица 5. Параметры замораживания


Мясо	Температура воздуха в камере, С	Продолжительность при скорости 0,8 м/c
		однофазный способ	двухфазный способ
		естественная циркуляция	принудительная циркуляция	естественная циркуляция	принудительная циркуляция
Говядина и конина	— 23	36—44	29—35	29—35	23—28
Свинина	— 30	26—32	22—27	21—26	18—22

Потери массы при однофазном замораживании в зависимости от категории упитанности 1,58—2,1%, при двухфазном замораживании они увеличиваются на 30—40%. Органолептические показатели мяса, замороженного в парном состоянии, выше, чем замороженного после охлаждения.

Хранение замороженного мяса Хранение замороженных продуктов. Мясо и мясопродукты хранят при

— 18 ⁰С и относительной влажности воздуха 92—98%. Продолжительность хранения мяса зависит от его вида, температуры и наличия упаковки.

Замороженное мясо, сортированное по видам и упитанности, хранят в плотно сформированных штабелях на напольных решетках или в стоячных поддонах, которые устанавливают в 2—4 яруса с помощью электропогрузчика. Загрузка 1 м ³ грузового объема камеры замороженным мясом для говядины в четвертинах 400 кг, в полутушах — 300, для свинины в полутушах—450. Потери массы (усушка) при хранении мороженого мяса зависят от упитанности сырья, этажности и емкости холодильников, географической зоны и времени года; они составляют 0,05—0,3% за один месяц. Замороженное мясо хранят в камерах, оборудованных, как правило, батареями непосредственного испарения аммиака.

7.Характеристика вспомогательных цехов и служб Вспомогательное производство — это та часть предприятия, которая обеспечивает материально-техническое обслуживание основного производства.

К вспомогательному производству относят: энергетическое, ремонтное, складское, транспортное хозяйства, стройцех, тарный участок, планово-экономический отдел, отдел труда и заработной платы, отдел снабжения Компрессорный цех Компрессорный цех с аппаратным отделением расположены в здании холодильника. Холодильное оборудование работает в режиме -40°С — камеры однофазного замораживания мяса и заморозки субпродуктов. Температура охлаждения -30°С — камеры хранения мороженого мяса сверхбыстрого охлаждения, подморозка и хранение некондиционных грузов. Температура охлаждения -12°С — камеры до охлаждения, экспедиции.

Система охлаждения работает по насосно-циркуляционной схеме с применением в качестве приборов охлаждения преимущественно подвесных воздухоохладителей типа ВОП и ВОГ, за исключением камер хранения мороженого мяса, которые оснащены пристенными и потолочными батареями из оребренных труб.

Компрессорный парк на режимы температуры охлаждения равной -40°С работают агрегаты АД-130 — 5 шт. (133 000 Ккал/час) и АД-260 — 2 шт. (260 000 Ккал/час), один компрессорный агрегат А-350−7-2 и один А-280 работают на режим температуры кипения — 30 °C и два на -12°С с холодопроизводительностью соответственно 350 000 Ккал/час и 130 000 Ккал/час. Агрегаты Нф-611- 1 шт. и НФ-611- 1 шт. на температуру кипения -3°С для получения ледяной воды.

Ремонтная служба Ремонтом оборудования занимается службы ОГМ и ОГЭ.

Мехмастерская Для ремонта оборудования имеется механическая мастерская, в которой установлены токарные, фрезерный, сверлильные и шлифовальные станки. Имеются сварочные трансформаторы.

Ремонтно-строительный участок Ремонтно-строительный участок осуществляет ремонты зданий и сооружений предприятий, а также подготовку ящиков для жирового отделения, а также покраску оборудования.

Электроцех.

Электроцех предназначен для обеспечения производства электроэнергией. В электроцехе ОАО «Пинский мясокомбинат» находится следующее оборудование: тестер — предназначен для измерения силы тока, напряжения, сопротивления; мегомметр — для замера сопротивления; пробники — для замера напряжения от 12 В до 380 В.

Складское хозяйство.

Осуществляет накопление и снабжение основного производства необходимым сырьём и вспомогательными материалами.

Транспортное хозяйство.

Обеспечивает рациональное использование транспорта и погрузочно-разгрузочных механизмов.

Тарный участок.

Осуществляет изготовление, учёт, хранение и ремонт тары.

Планово-экономический отдел.

Планово-экономический отдел занимается планированием хозяйственной деятельности и экономическим анализом хозяйственной деятельности, а также ведёт статистическую отчётность. В состав планово-экономического отдела входят три человека. Планово-экономический отдел расположен на втором этаже административного здания.

Тепловое хозяйство.

Производственно-отопительная котельная — отдельно стоящее сооружение с 3 котлами марки Е 1/9.

Е — естественная циркуляция

1 — производительность 1 тонна пара в час

9 — давление пара, кг/см³

В котельной расположено вспомогательное оборудование, т. е. деаэроционнопитательная установка, химводочистка и водонагреватели, имеется дымовая труба высотой 12 метров.

Производственно-отопительная котельная обеспечивает технологические нужды в паре и горячей воде; в зимний период — отопление производственных помещений.

8.Характеристика инженерных коммуникаций Водоснабжение Холодное водоснабжение комбината осуществляется по 4 вводам: диамет ром 150мм — 2 ввода в мясожировой участок, диаметром 100 мм — колбасный участок.

Источником теплоснабжения комбината является собственная котельная, где установлено 2 котла ДКВР 6,5/13, общей теплопроизводительностью 12 Гкал/час, автоматический котел фирмы ВАSК.

Приготовление горячей воды для технологических нужд температурой 38−65°С осуществляется в теплопункте котельной водонагревателями и непосредственно на рабочих местах пароводяными местными смесителями.

Общее количество потребляемой горячей воды температурой 60 °C на производственные нужды составляет 200 м ³, хозяйственные 100 м³ в сутки.

Канализация Сброс сточных вод от производственных участков комбината осуществляется на собственную пескожироловку, которая обеспечивает очистку сточных вод.

Очистка сточных вод от жировых включений осуществляется в отстойниках-жироловках. Очищенные от жира сточные воды самотеком поступают на пескожироловку, где из приемного резервуара насосами подается на флотационные машины. Очищенные канализационные стоки сбрасываются к канализационный коллектор. Суточное количество очищенных сточных вод, сбрасываемых в городскую канализацию, составляет 1747 м³ или 545 000 м³ в год.

Вентиляция Основными производственными вредностями являются: тепло, влага, пары аммиака, дурно пахнущие запахи в воздухе рабочей зоны, окись углерода при работе технологических опалочных печей в камере обжарки в колбасном производстве. Для локализации вредностей от мест их образования предусмотрена механическая приточно-вытяжная общеобменная и местная вентиляции.

9.Организация производственного контроля На предприятиях мясной промышленности осуществляется различные по назначению, методам регулирования и содержанию процессы: производственные, экономические, социальные и др. Основу всей деятельности предприятия составляет производственные процессы, в результате которых исходное сырье и материалы превращаются в готовый продукт.

Задачами организации производства являются правильное сочетание указанных элементов с учетом конкретных условий работы предприятия и обеспечение на этой основе непрерывности работы всех цехов и участков, выпуска продукции заданного объема, ассортимента и высокого качества.

Производственный процесс включает основные, вспомогательные и обслуживающие процессы.

Основные процессы — непосредственно связаны с преобразованием сырья и материалов в готовой продукт.

Назначение вспомогательных процессов — обеспечивать основные процессы различными видами энергии, своевременный ремонт оборудования, зданий и сооружений, изготавливать инструменты и производственный инвентарь.

Обслуживающие процессы — связаны с приемом, хранением и перемещением сырья, материалов, тары и топлива при осуществлении основных и вспомогательных процессов.

В общем виде цеховую структуру предприятия можно представить: предприятие — цех — поток — производственный участок — рабочее место. Для малых предприятий характерно бесцеховая структура: предприятие — производственный участок — рабочее место.

Основными факторами, определяющими характер производственного процесса, является: особенности изготавливаемой продукции, ее химические и физические свойства, количества компонентов, входящих в состав готового продукта; особенности применяемых средств труда; степень непрерывности выполняемых процессов; уровень специализации и тип производства, а также другие признаки, технологическими особенностями. С целью реализации положений и программ настоящего бизнес-плана на предприятии будут задействованы руководители, специалисты и рабочие всех структурных подразделений. Для выполнения заданий для бизнес-плана количество персонала практически увеличиваться не будет, а рост программы выпуска продукции будет осуществляться за счет роста производительности труда. Оплата труда — это вознаграждение за труд. Оплата труда должна быть организована так, чтобы она воспринималась работником как справедливое вознаграждение, а это возможно если оплата труда определяется исключительно сложностью и результатами труда. Качество труда (сложность, ответственность, квалификация и т. д.) находят отражение в тарификации работ и работника и присвоении соответствующих разрядов, Различают уровень заработной платы (среднемесячная оплата труда работника) и реальный уровень оплаты труда. Реальный уровень оплаты труда зависит от:

> уровня производства продукции, работ и услуг;

> уровня цен;

> величины налогов;

> места проживания работника и его семьи;

> состава семьи.

Реальный уровень оплаты труда регулируется государством посредством установления минимальной заработной платы, прожиточного минимума, пособий, оплачиваемых отпусков, размерами налогов и т. п.

Центральным звеном в оплате труда является республиканская тарифная система, которая состоит из:

> единой тарифной сетки (ETC),

> тарифно-квалификационных справочников,

> тарифных ставок и окладов, Сложившаяся за долгие годы система управления экономикой в республике привела к возникновению феномена экономического отчуждения трудящихся от средств производства. Выражается это в том, что в условиях общественной собственности важнейшие функции хозяйственного руководства выполняли не сами непосредственные производители материальных благ, а государство в лице его различных органов, которые отстранили конкретного человека, во-первых, от результатов собственного труда, во-вторых, от управления производством. При этом доходы трудовых коллективов и отдельных работников практически не зависели от эффективности использования ресурсов. Реализация принципов радикальной экономической реформы, выход из экономического кризиса невозможны без выработки механизма мотивации труда. Нужно не забывать о простой истине: продукцию, услуги производят люди и только люди. Полнокровный товарный рынок появится лишь в результате заинтересованного труда работников, а предприятия смогут выжить в условиях рынка только овладев механизмом мотивации высокоэффективного труда. Капитал является одним из важнейших факторов и ресурсов производства. Часть производственного капитала (здания, сооружения, машины и оборудование) носит название основного капитала. Другая часть (сырье, материалы) представляет собой оборотный капитал. Основные фонды предприятия представляют собой совокупность материально-вещественных ценностей, используемых в качестве средств труда и действующих в натуральной форме в течение длительного времени как в сфере материального производства, так и в непроизводственной сфере.

Организации обслуживающих производств.

1.Организация энергетического хозяйства

Производство продукции, осуществление всей хозяйственной деятельности предприятия мясной промышленности связано с потреблением большого количества электроэнергии, тепла, холода, сжатого воздуха и других видов энергии. Для обеспечения производственного процесса всеми видами энергии на предприятиях имеется энергетическое хозяйство, в состав которого входят тепловое, электрическое и компрессорное хозяйства.

Основными задачами организации энергетического хозяйства являются обеспечение бесперебойного снабжения основного и вспомогательного производства всеми видами необходимой энергии, совершенствование производства энергии и снижение ее себестоимости, соблюдение режима экономии энергии, постоянное повышение энерговооруженности труда.

2.Организация складского и тарного хозяйства

Для бесперебойного снабжения производственного процесса необходимыми материальными ресурсами и обеспечения их сохранности предназначено складское хозяйство.

Основными задачами складского хозяйства являются своевременный прием от поставщиков и оформление материальных ценностей, обеспечение сохранности количества и качества материальных ценностей; создание необходимых запасов материальных ценностей; снижение затрат на выполнение складских операций.

Задачами тарного хозяйства являются приобретение и изготовление тары, ее учет и хранение, а также ремонт. В зависимости от сферы применения тара подразделяется на внешнюю, предназначенную для транспортирования пищевой продукции в торговую сеть, и внутреннюю, используемую для фасовки продукции и реализации непосредственно потребителю .

3.Организация инструментального хозяйства ;

К инструментальному хозяйству относятся:

*Инструментальное производство

*Инструментальное обслуживание

*Инструментальный отдел Инструментальное хозяйство осуществляет: планирование потребности в инструменте; проектирование, изготовление восстановление оснастки и инструмента; рациональное хранение и выдачу инструмента производственным подразделениям; ремонт и централизованную заточку инструмента; контроль за качеством и правильной эксплуатацией технологической оснастки.

4.Организация ремонтного хозяйства

Функции ремонта и профилактического обслуживания выполняет ремонтное хозяйство. Основными его задачами являются: предупреждение преждевременного износа основных производственных фондов и поддержание их в состоянии постоянной эксплуатационной готовности; уход и надзор за его состоянием; обновление и модернизации оборудования; улучшение организации и качества ремонта, снижение издержек на его проведение.

10. Организация производства на предприятии мясокомбинат туша переработка Собрание акционеров Наблюдательный совет Директор Ш Заместитель директора по идеологической работе

§ Стоматологический кабинет

§ Инструкторметодист по физкультурно-оздоровительной, спортивно — массовой работе Ш Заместитель директора по маркетингу

§ Отдел торговли

· Склад готовой продукции

· Участок мойки тары

§ Начальник фирменной торговли и общественного питания

§ Магазины, павильоны

§ Столовая Ш Заместитель директора по снабжению и сельскохозяйственному производству

§ Отдел по центровывозу сырья

§ Отдел материально — технического снабжения

§ Центральный склад

§ Филиал «Невель»

§ Санитарно — бытовой участок

§ Заведующий архивом Ш Отдел кадров и подготовки кадров Ш Отдел внешнеэкономической деятельности Ш Инженер по пожарной безопасности Ш Секретарь приемной руководителя Ш Инженер по ГО и специальной работе Ш Ведущий специалист по безопасности Ш Главный бухгалтер

§ бухгалтерия Ш Главный экономист

§ Плановоэкономический отдел

§ Отдел организации труда и заработной платы

§ Ведущий экономист

§ Специалист по ценным бумагам Ш Главный ветеринарный врач

§ Производственная лаборатория

§ Отдел производственно — ветеринарного контроля Ш Юридическое бюро Ш Отдел управления качеством Главный инженер Ш Главный энергетик

§ Участок тепловодоснабжения и очистки сооружений

§ Электроучасток

§ Участок вентиляции и кондиционирования

§ Котельная Ш Главный метролог

§ Участок КИПиА Ш Главный механик

§ Ремонтно — механический участок

§ Механическая мастерская мясо — жирового цеха

§ Механическая мастерская холодильников

§ Механическая мастерская колбасного, кулинарного цехов Ш Главный технолог

§ Служба главного технолога

§ Мясо — жировой цех

§ Колбасный цех

§ Кулинарный цех

§ Холодильник

Ш Отдел капитального строительства

§ Ремонтно-строительный участок Ш Компрессорный цех Ш Транспортный цех Ш Отдел автоматизированной системы управления производством Ш Отдел охраны окружающей среды Ш Инженер по пожарной безопасности Ш Медпункт

Список использованных источников

1.Либерман С. Г. Производство пищевых животных жиров на мясокомбинатах. — М.: Пищевая промышленность, 1982.

2. Либерман С. Г. Производство сухих животных кормов и технических жиров. — М.: Пищевая промышленность, 1976.

3. Лобзов К. И., Митрофанов Н. С., Хлебников В. И. Переработка мяса птицы и яиц .- М.: Агропромиздат, 1987.

4.Никитин Б. И. Справочник технолога птицеперерабатывающей промышленности. — 2-е изд., перераб и доп. — М.: Легкая и пищевая промышленност, 1981.

5. Оборудование для убоя скота, птицы, производства колбасных изделий и птицепродуктов: Справочник./ под ред. В. М. Горбатова. — М.: Пищевая промышленность, 1975.

6.Процюк Т. Б., Руденко В. И., Филипенкова В. С. Справочник по проектированию технологических процессов в мясной промышленности.- Киев: Техника, 1983.

7. Производство мясных полуфабрикатов и быстрозамороженных блюд / И. А. Рогов, А. Г. Забашта, Р. М. Ибрагимов, Л. К. Забашта. -М.: Колос, 1997.

8. Рейн Л. М., Грицай Е. В. Субпродукты и их обработка. — М.: Пищевая промышленность, 1970.

9.Рогов И. А., Забашта А. Г., Казюлин Г. П. Общая технология мяса и мясопродуктов. — М.: Колос, 2000.

10. Рогов И. А., Жаринов А. И. Технология и оборудование мясоконсервного производства. — М.: Пищевая промышленность, 1978.

11. Справочник технолога колбасного производства/ И. А. Рогов, А. Г. Забашта, Б. Е. Гутник и др. — М.: Колос, 1993.

12. Справочник мастера цеха консервирования шкур./К.А. Асылкажаев и др. — М.: Агропромиздат, 1987.

13. Технология мяса и мясопродуктов./ Л. Т. Алехина, А. С. Большаков, В. Г. Боресков и др. — М.: Агропромиздат, 1988.

14. Технологическое оборудование мясокомбинатов./ С. А. Бредихин, О. В. Бредихина, Ю. В. Космодемьянский, Л. Л. Никифоров. — М.: Колос, 2000.

15. Технология полуфабрикатов из мяса птицы./ В. В. Гущин и др. — М.: Колос, 2002.

16.Технология мяса и мясопродуктов/Л.Т. Алехина и др. — М: Агропромиздат, 1988.

17.Нормативные документы: ГОСТы, ТУ, ОСТы, технологические инструкции (изучить на предприятии).

18.Журналы: «Мясная индустрия», «Кумпячек», «Мясные технологии», «Пищевая промышленность» и др.

Показать весь текст

Заполнить форму текущей работой