Микробиологическое производство симусана

http://

Микробиологическое производство симусана

Резюме

полисахарид симусан риск финансовый

Инициатор проекта — ООО «Нефтеотдача». Цель проекта:

1) обосновать целесообразность развития ВНИИ «Нефтеотдача» путем организации увеличения нефтеотдачи пластов с использованием полисахариды симусан;

2) обеспечение и удовлетворение спроса на данный продукт;

3) получение прибыли, достаточной для погашения заемных средств и накопления чистой прибыли для дальнейшего развития производства;

4) подтверждение эффективности использования полисахарида сумусан для увеличения нефтеотдачи пластов.

В проекте предполагается организация увеличения нефтеотдачи пластов с использованием полисахарида симусан. Значительная часть разведанных и разрабатываемых нефтяных месторождений относится к месторождениям с трудноизвлекаемыми запасами. Основная часть нефтяных месторождений страны, в настоящее время, вступила в завершающую стадию разработки, характеризующуюся высокой обводненностью добываемой продукции и падением темпов добычи. Разработка нефтяных месторождений ведется путем поддержания пластового давления закачиваемой в пласт воды, что приводит к обводнению продукции добывающих скважин, резкому снижению дебита по нефти и, как следствие, остановке таких скважин.

Для решения этих проблем в нефтедобывающей отрасли все большее применение находят растворы полимеров, характеризующиеся высокой вязкостью. Одним из перспективных направлений развития исследований по разработке технологий увеличения нефтеотдачи пластов является использование биополимеров и биоПАВ. Преимуществами этих реагентов является более высокая стойкость против механической, термокислотной деструкции и совместимость с высокоминерализованными пластовыми водами.

К числу новых типов водорасторимых полимеров, которые можно эффективно использовать для увеличения нефтеотдачи пластов относятся полисахарид симусан.

Для реализации проекта необходимо единовременное инвестирование в размере 2 456 000 руб.

Чистая прибыль проекта за 5 лет составит 954,26 тыс. руб.

Дисконтированный срок окупаемости 1,06 года.

Чистый дисконтированный доход (NVP) за период равный 5 годам составит 443,28 тыс. руб., что подтверждает эффективность проекта.

Внутренняя норма доходности (IRR) составит 26,29% и она будет больше принятой нормы дисконтирования (24,21%), что также указывает на эффективность проекта.

1. Общая информация по проекту изготовления полисахарида симусана полисахарид симусан риск финансовый

1.1 Описание проекта по изготовлению полисахарида симусана Проект представляет собой изготовление в рамках существующего ООО «Нефтеотдача» полисахарида симусан и использования его для увеличения нефтеотдачи пластов с помощью закачки данного полисахарида (биополимера) в пласты. Полисахарид симусан растворяется в воде и образуется в гель с высокой вязкостью после этого закачивается в скважину и под воздействием давления и повышенной вязкости выталкивает нефть.

Применение водорастворимых полимеров для увеличения нефтеотдачи пластов обусловлено достаточно высокой экономичностью метода и его технологичностью. Бурное развитие биотехнологии, происходящее в последние годы, привело к появлению возможности использования в нефтяной промышленности биополимеров, которые являются полисахаридами как растительного, так и микробного происхождения. Практическая ценность биополимеров определяется, прежде всего, их способностью в малых концентрациях резко менять реологические свойства водных систем — повышать вязкость, образовывать гели, служить стабилизаторами суспензий и эмульсии. Эти свойства привлекли внимание нефтедобытчиков, и биополимеры в последние два десятилетия стали испытывать и применять в практике разведочного и эксплуатационного бурения, повышения нефтеотдачи пластов — улучшение процессов заводнения с использованием ферментативных микробных процессов; модификация профиля проницаемости и селективная закупорка, заводнение с применением биосурфактантов, целенаправленная активация пластовой микрофлоры, стимуляция добывающих скважин, очистка скважинного оборудования от асфальто-парафиновых отложений.

По сравнению с традиционно применяемыми при добыче нефти водорастворимыми синтетическими полимерами, биополимера симусан обладает рядом существенных преимуществ, в том числе такими, которые позволяют применять его в очень жестких условиях, где использование синтетических полимеров неэффективно. Биополимер симусан устойчив при температурах до 100−120?С, что перекрывает весь температурный диапазон разрабатываемых месторождений. Биополимер симусан устойчив в широком интервале рН, как в кислой, так и в щелочной среде. Это позволяет применять его как для составления щелочных композиций, обладающих повышенными нефтевытесняющими свойствами, так и кислотных с пролонгированной растворяющей способностью в отношении карбонатов коллекторских пород. Кроме того, к преимуществам биополимера симусан по сравнению с другими реагентами можно отнести его безопасность как для человека, так и для окружающей среды.

Важным свойством биополимера симусан является устойчивость к механической, химической (в частности, окислительной) деструкции. Использование биополимера симусан — это разрушение его микроорганизмы как при хранении, так и при практическом использовании в пластовой воде для повышения нефтеотдачи пластов.

Кроме того, как показывает зарубежный опыт, современная технология получения биополимера симусан позволяет организовать их производство непосредственно на промыслах. Это может оказать решающее значение при оценке экономической целесообразности применения биополимеров.

1.2 Характеристики полисахарида симусан Симусан, синтезированный Acinetobacter sp. представляет собой кислый гетерополисахарид с мол. мас. 8 я10⁵-2 я10⁶ и состоит из остатков нейтральных сахаров глюкозы, галактозы, маннозы, рамнозы, этерифицированных жирными кислотами лауриновой, пальмитиновой, пальмитолеиновой, стеариновой, олеитуральной жидкости. Культуральная жидкость Acinetobacter sp. хорошо смешивается с пресной водой, однако практически не растворяется в минерализованных пластовых водах. Водные растворы культуральной жидкости плохо фильтруются через образцы породы пласта, что приводит к монотонному снижению проницаемости керна вплоть до забивки и прекращения фильтрации. Динамическая вязкость не менее 0,90 Па· с, общая концентрация углеводов не менее 3,50 г./дм³, концентрация полисахаридов не менее 5,00 г./дм³, рН водного раствора препарата в диапазоне 8,0−8,5.

Жидкое стекло обеспечивает химическое взаимодействие с молекулами биополимера, биоПАВ и солями многовалентных металлов пластовой минерализованной воды, что в итоге приводит к образованию прочной армирующей сетки, которая эффективно снижает водопроницаемость промытых зон и повышает охват пласта заводнением и значительно улучшается процесс вытеснения нефти.

Конкретный состав гелеобразующего силикатно-биоПАВ-биополимерного раствора и его закачки в пласт подбирается в зависимости от геолого-физических условий месторождений: пластовой температуры t^o, состава пластовой воды, минералогического состава и неоднородности коллектора.

Композиция закачивается в нагнетательную или добывающую скважину, продвигается в высокопроницаемых пропластках, в низкопроницаемых зонах глубина проникновения значительно меньшая.

По истечении определенного времени гелеобразования жидкая композиция превращается в вязкоупругий гель по всему объему, заполненному гелеобразующим раствором. Этот гельный тампон препятствует проникновению воды в высокопроницаемые зоны и трещины. Регулирование осадкообразования в пласте достигается величиной объема буферной оторочки пресной воды.

В работе говорится о составе для увеличения нефтеотдачи пласта, содержащем в качестве биологически активного субстрата избыточный активный ил (ИАИ) после вторичных отстойников БОС органических химических производств и в качестве биогенной добавки культуральную жидкость микроорганизма Acinetobacter sp.

Присутствующие в ИАИ аэробно-анаэробные микроорганизмы приспособлены разлагать почти полностью органические и неорганические вещества, поскольку они адаптированы и выросли на сточных водах. ИАИ, будучи приспособленным потреблять вещества нефти, при смещении с культуральной жидкостью дополнительно обогащается органическими питательными веществами, вследствие чего состав обладает значительной биохимической активностью. Газообразные продукты жизнедеятельности микроорганизмов способствуют снижению межфазного натяжения и увеличению проницаемости коллектора, что, в конечном счете, приводит к увеличению нефтеотдачи пласта.

Экспериментально авторами работы также установлено, что процесс биохимического окисления предлагаемого состава сопровождается подщелачиванием среды, что так же, как и образование газообразных продуктов окисления, будет способствовать подвижности нефти и в конечном счете увеличению нефтеотдачи.

Опыты по газообразованию подтвердили эффективность предлагаемого состава в заявляемом соотношении компонентов и снижение эффективности при соотношении компонентов, выходящем за пределы заявляемого.

Установлено, что наличие в молекуле «Симусана» большого количества химически активных функциональных группировок обеспечивает возможность создания щелочной плазмолизованной биомассы водорастворимой композиционной смеси с повышенной эмульгирующей активностью по отношению к нефти, обладающей поверхностной и межфазной активностью, устойчивой к окислительной биологической, химической и механической деструкции в течение длительного времени. Композиционная система на основе растворов щелочной плазмолизованной биомассы, «Симусана» и многовалентных металлов минерализованной пластовой воды образует агрегативно устойчивую эмульсию повышенной вязкости на фронте вытеснения нефти в пласте, которая реализует механизм селективной закупорки при фильтрации в пористой среде, а именно эффективно вытесняет остаточную нефть и увеличивает охват пласта заводнением. Кроме того, предлагаемый состав экологически безопасен вследствие биодеградабельности, не вызывает коррозию нефтепромыслового оборудования и не снижает качества товарной нефти. Состав готовят простым смешением компонентов в пресной воде.

1.3 План маркетинга по проекту изготовления полисахарида симусан Маркетинговой стратегией по продвижению полисахарида симусан является «лидерство в издержках».

Лидерство в издержках будет достигнуто за счет следующих возможностей:

— компания имеет ограниченный доступ к дешевым ресурсам;

— компания таким образом управляет производственными мощностями, что достигается эффект экономии масштаба;

— компания способна снижать издержки на основе накопления опыта;

— компания жестко контролирует производственные и накладные расходы;

— компания очень скрупулезно управляет уровнем запасов;

— компания владеет технологией, позволяющие производить самым дешевым способом на рынке;

— компания имеет стандартизированное и унифицированное производство;

— компания минимизирует затраты в областях: исследование и разработка товара (НИОКР), обслуживание и гарантийные услуги, система сбыта и продаж, затраты на рекламу и продвижение.

Каналы товародвижения продукции:

1) предприятие — конечный потребитель;

2) предприятие — посредник — конечный потребитель.

Основные потребители расположены в России, к ним относятся все нефтедобывающие компании.

Товар планирует перевозить в регионы сбыта в вагонах по железной дороге (до нее доставка собственным автотранспортом (грузовые автомобили)).

Предприятие позиционирует собственную продукцию на рынке аналогичных товаров рядом с существующими конкурентами и выбирает в качестве методов борьбы за долю рынка низкие цены по сравнению с конкурентами.

Дополнительно для укрепления собственных позиций на рынке предприятие предлагает для потребителей продажу полисахарида симусан в рассрочку (1−3 года)

1.4 План производства по проекту изготовления полисахарида симусан Технологический процесс производства симусана, является полунепрерывным процессом, в котором стадия культивирования ведется периодическим способом, а стадия выделения и очистка целевого продукта проводится непрерывно. В качестве продуцента использован штамм Acinetobacter sp. Полисахарид, продуцируемый этим штаммом, наиболее изучен, синтезируется на среде, содержащей этанол, двузамещенный фосфат калия и фумаровую кислоту. Разработана технологическая схема процесса, которая состоит из основных и вспомогательных стадий.

Стадии основного технологического процесса включают в себя:

— получение глубинной посевной культуры в колбах;

— получение глубинной посевной культуры в аппарате V=100 л;

— получение посевного материала в инокуляторе V=0,63 м³;

— получение посевного материала в посевном аппарате V=6,3 м³;

— ферментация в производственном ферментере V=63 м3;

— плазмолиз культуральной жидкости (КЖ);

— осаждение полисахарида;

— центрифугирование суспензии полисахарида;

— сушка и упаковка полисахарида.

Стадии вспомогательных работ включают в себя:

— приготовление нуклеизата;

— приготовление 25%-ого раствора едкого калия;

— приготовление раствора соляной кислоты;

— приготовление пантотената кальция;

— приготовление растворов питательных солей;

— обезвреживание технологических и вентиляционных выбросов в атмосферу.

Стадии основного технологического процесса:

1. Получение глубинной посевной культуры в колбах.

Питательная среда для пробирок имеет следующий состав (г): этанол — 8 (1% об.), Na2HP04· 12H20 — 7,24 (0,724%), КН2P04 — 3,54 (0,354%), NН4N03 — 0,6 (0,060%), MgS04· 7H20 — 0,4 (0,40%), СaCl2· 2H20 — 0,1 (0,010%), FeS04· 7H20 — 0,01 (0,001%), автолизат дрожжевой — 0,24 (0,024%), агар — агар — 20,0 (2%), вода — до 1 л.

Соли и дрожжевой автолизат вносят в стеклянный стакан, перемешивают, доводят рН до (7,0±0,2) 5%-ным раствором КОН. Раствор фильтруют через стеклянный фильтр, после чего вносят агар. Нагревают до температуры плавления агара. Затем среду разливают в пробирки по 10 мл. и стерилизуют в автоклаве при (116±2) °С в течение 40 мин. Когда среда остынет до 40 °C, в пробирки вносят 0,1 мл этанола.

Для получения посевного материала используют исходную музейную культуру продуцента Acinetobacter calcoaceticus АТСС 31 012, которая поступает в заводскую лабораторию из научно — исследовательского института. Культура имеет паспорт, в котором указан продуцент и его коллекционный номер, серии и дата изготовления, средняя активность серии и срок годности.

Для получения маточной культуры музейную культуру высевают на чашки Петри с агаризованной средой, содержащей 1% этанола. Чашки с засеянной культурой выдерживают в термостате при температуре (29±1) °С в течение 24 часов. Отбирают выпуклые, блестящие, слизистые, прозрачные колонии диаметром 1−2 мм для засева питательной среды в пробирках.

Проверку на продуктивность проводят культивированием в колбах на качалке. После проверки на продуктивность отбирают пробирки с культурами, имеющими наибольшую продуктивность, которые затем используют в качестве маточной культуры.

Приготовление партии рабочей культуры в пробирках на скошенном агаре осуществляют путем засева сред маточной культуры. Культивирование проводят в термостате при (29±1) °С в течение 24 часов до появления сплошного газона культуры.

Выращенные культуры хранят в холодильнике при температуре (4±1) °С в течение 72−96 часов.

2. Получение глубинной посевной культуры в колбах.

Питательная среда (среда Кодама [9]) для выращивания культуры в колбах на качалках имеет следующий состав (г): Na2HP04· 12H20 — 7,24 (0,724%), КН2P04 — 3,54 (0,354%), NН4N03 — 0,6 (0,060%), MgS04· 7H20 — 0,4 (0,40%), СaCl2· 2H20 — 0,1 (0,010%), FeS04· 7H20 — 0,01 (0,001%), витамин В3 — 0,003(0,0003%), автолизат дрожжевой — 0,24 (0,024%), вода — до 0,001 м³.

В качестве источника углерода используют этанол, который вносят в среду перед засевом культурой. Питательную среду для колб стерилизуют при температуре (116±2) °С, давлении (0,75±0,05) кгс/см2 в течение 40 минут.

Во избежание выпадения осадка солей в питательной среде перед стерилизацией доводят рН до величины (5,0±0,2) соляной кислотой.

После стерилизации и охлаждения питательной среды до 30 °C проводят подщелачивание, добавляя стерильный раствор КОН, до значения рН = (7,0±0,2).

Для получения глубинной посевной культуры жидкую питательную среду в колбах (V = 100 мл) засевают суспензией маточной культуры с одного косяка. Суспензию готовят, приливая на каждый косяк по 10 мл водопроводной стерильной воды. Выращивание культуры осуществляют в колбах на качалке при температуре (29±1) °С в течение 14−16 часов до накопления биомассы не менее 1,5 г АСБ/л.

О готовности посевного материала для передачи его в аппарат V = 100 дмі судят по совокупности следующих данных:

а) отсутствие посторонней микрофлоры;

б) количество биомассы — 1,5 — 2,0 г АСБ/л;

в) значение рН в пределах (7,0±0,2).

Готовый посевной материал используют для засева среды в аппарате V = 100 л. Количество посевной культуры, выращенной в колбах на 100 мл на 1л питательной среды.

Для засева аппарата V = 0,1 мі содержимое 20−25 колб сливают в асептических условиях в стерильную стеклянную емкость. Количество полученной смеси не должно быть менее 2 л. Посевной материал в колбах можно хранить в холодильнике при температуре (5±1)°С не более суток.

3. Получение глубинной посевной культуры в аппарате объемом 0,1 мі.

Рабочий объем аппарата для получения глубинной посевной культуры составляет 70 л (коэффициент заполнения аппарата 0,7). Аппарат для выращивания глубинной посевной культуры представляет собой вертикальный герметичный цилиндрический сосуд, снабженный барботером для подачи стерильного воздуха и турбинной мешалкой с электроприводом мощностью 0,15 кВт [8], с рубашкой для нагрева и охлаждения аппарата, пробоотборником и нижним спуском. Пустой аппарат тщательно моют, проверяют герметичность и стерилизуют острым паром при давлении (0,17±0,01) МПа в течение 1 часа. Объем конденсата в аппарате составляет 0,0005 мі.

Питательная среда (среда Кодама [9])поступающая из емкости в аппарат следующего состава (кг): Na2HP04· 12H20 — 0,507 (0,724%), КН2P04 — 0,248 (0,354%), NН4N03 — 0,042 (0,060%), MgS04· 7H20 — 0,028 (0,40%), СaCl2· 2H20 — 0,0007 (0,001%), FeS04· 7H20 — 0,0007, нуклеизат — 0,168 л, раствор пантотената кальция — 0,0002 кг. В среду вносится этанол в количестве 1,68 л. В аппарат вносят стерильную питательную среду и доводят объем водопроводной водой до 0,05 м³. Доводят рН до величины (7±0,2) с помощью соляной кислоты. Для засева питательной среды используют глубинную культуру полученную в кочалочных колбах. Количество посевного материала составляет 10% от питательной среды. Выращивание инокулята осуществляют при температуре (29±1) °С с постоянно работающей мешалкой (200 об/мин) и расходом воздуха в количестве от 0,2 до 0,5 литров на литр среды в минуту при значение рН в пределах (7,0±0,2).

4. Получение посевного материла в инокуляторе объемом 0,63 мі.

Инокулятор представляет собой вертикальный герметичный цилиндрический сосуд — корпус из нержавеющей стали марки 12Х18Н10Т объемом 630 л, снабженный барботером для подачи стерильного воздуха и турбинной мешалкой с электроприводом мощностью 5 кВт [8], с рубашкой для нагрева и охлаждения аппарата, пробоотборником и нижним спуском. Рабочий объем аппарата составляет 441 л. Коэффициент заполнения инокулятора 0,7. Аппарат имеет индивидуальный ячейковый фильтр ФЯВ. Пустой аппарат тщательно моют, проверяют герметичность и стерилизуют острым паром при давлении (0,17±0,01) МПа в течение 1 часа. Объем конденсата в аппарате составляет 0,04 м³.

Питательная среда (среда Кодама [9])поступающая из емкости в инокулятор следующего состава (кг/441 л): Na2HP04· 12H20 — 3,19 (0,724%), КН2P04 — 1,56 (0,354%), NН4N03 — 1,94 (0,06%), MgS04· 7H20 — 0,18 (0,04%), СaCl2· 2H20 — 0,044 (0,001%), FeS04· 7H20 — 0,004 (0,001%). В среду вносится этанол в количестве 10,6 л, раствор пантотената кальция — 0,0013 кг, нуклеизата — 1,058 л. Доводят объем водопроводной водой до 0,3 м³.

Для засева питательной среды используют глубинную культуру полученную в Р-1. Передачу посевного материала из аппарата V = 100 л в инокулятор осуществляют сразу после охлаждения посевной среды по посевной линии за счет разницы давлений в аппарате V = 100 л и инокуляторе. Выращивание инокулята осуществляют при температуре (29±1) °С с постоянно работающей мешалкой (200 об/мин) и расходом воздуха в количестве от 0,2 до 0,5 литров на литр среды в минуту при значение рН в пределах (7,0±0,2).

5. Получение посевного материала в посевном аппарате объемом 6,3 мі.

Посевной аппарат представляет собой вертикальный герметичный цилиндрический сосуд — корпус из нержавеющей стали марки 12Х18Н10Т объемом 6,3 мі, снабженный барботером для подачи стерильного воздуха и турбинной мешалкой с электроприводом мощностью 30 кВт [8], с рубашкой для нагрева и охлаждения аппарата, пробоотборником и нижним спуском. Рабочий объем аппарата составляет 4,41 мі. Коэффициент заполнения посевного аппарата 0,7. Аппарат имеет индивидуальный ячейковый фильтр ФЯВ. Пустой аппарат тщательно моют, проверяют герметичность и стерилизуют острым паром при давлении (0,17±0,01) МПа в течение 1 часа. Объем конденсата пара в аппарате 0,3 м³.

Питательная среда поступающая из емкости в посевной аппарат следующего состава (кг/4,41 мі): Na2HP04· 12H20 — 31,92 (0,724%), КН2P04 — 15,61 (0,354%), NН4N03 — 19,40 (0,060%), MgS04· 7H20 — 1,76 (0,040%), СaCl2· 2H20 — 0,04 (0,001%), FeS04· 7H20 — 0,04 (0,001%), вода — до 3,5 м³. В среду вносится этанол в количестве 105,84 л, раствор пантотената кальция 0,04 кг, нуклеизата -10,58 л. Доводят рН до величины (7±0,2) с помощью соляной кислоты. Засев посевного аппарата производят инокулятом выращенным в инокуляторе. Передачу посевного материала из инокулятора осуществляют сразу после охлаждения посевной среды по посевной линии за счет разницы давлений в инокуляторе и посевном аппарате. Посевной материал из инокулятора передают в объеме не менее 10% от объема среды в посевном аппарате.

Процесс выращивания посевного материала осуществляется при температуре (29±1) °С в с постоянно работающей мешалкой (200 об/мин) и расходом воздуха в количестве 0,2 литра воздуха на литр среды в минуту, при значение рН в пределах (7,0±0,2). Через один час, а затем через каждые два часа культивирования отбирают пробы для проверки на чистоту, а также для определения рН и других показателей развития культуры.

О готовности посевного материала для передачи его в ферментер судят по совокупности следующих данных:

а) содержание посторонней микрофлоры — не более 10%;

б) количество биомассы — 1,5 — 2,0 г АСБ/л;

в) значение рН в пределах (7,0±0,2).

6. Получение культуральной жидкости в ферментере объем 63 м³.

Ферментер представляет собой вертикальный аппарат герметичный цилиндрический сосуд — корпус из нержавеющей стали марки 12Х18Н10Т объемом 63 мі, снабженный барботером для подачи стерильного воздуха и турбинной мешалкой с электроприводом мощностью 100 кВт [8], с рубашкой для нагрева и охлаждения аппарата, пробоотборником и нижним спуском. Рабочий объем аппарата составляет 44,1 мі. Коэффициент заполнения ферментера — 0,7. Внутри аппарата вдоль его корпуса и перпендикулярно к нему закрепляют узкие металлические полосы — отбойники для повышения эффективности перемешивания. Аппарат оборудуется устройствами для измерения и регулирования температуры, количества продуваемого воздуха и давления внутри аппарата. Пустой аппарат тщательно моют, проверяют герметичность, стерильность и стерилизуют острым паром при давлении (0,17±0,01) МПа в течение двух часов. Объем конденсата в аппарате 3 м³. Одновременно стерилизуют все коммуникации. Все вентили перед установкой проверяют гидравлическим опрессовыванием при давлении 0,3 МПа. Для герметизации фланцев и вентилей используют особые прокладки из паранита, обработанного графитом, для герметизации загрузочного люка применяется резина толщиной 14 мм. Герметичность проверяют при избыточном давлении 0,15−0,2 МПа. Аппарат имеет индивидуальный ячейковый фильтр ФЯВ фильтр. Фильтрующий слой фильтра состоит из 12 перфорированно-гофрированных винипластовых сеток. Для лучшего удержания улавливаемой пыли фильтры необходимо промасливать. Фильтрующий слой можно неоднократно регенерировать путем промывки.

Питательная среда (среда Кодама [9])поступающая из емкости в ферментер следующего состава (кг/44,1 мі): Na2HP04· 12H20 — 319,2 (0,724%), КН2P04 — 156,1 (0,354%), NН4N03 — 26,5 (0,06%), MgS04· 7H20 — 17,6 (0,04%), СaCl2· 2H20 — 0,441 (0,001%), FeS04· 7H20 — 0,441 (0,001%), раствор пантотената кальция 0,13 кг, вода — до 34 м³. В среду вносится 105,8 кг нуклеизата, 1058,4 л этанола, 2910,6 кг фумарата калия.

Передачу посевного материала из посевного аппарата осуществляют сразу после охлаждения посевной среды по посевной линии за счет разницы давлений в посевном аппарате и ферментере. Посевная культура составляет 10% от объема среды. Процесс биосинтеза осуществляется при температуре 30 °C в с постоянно работающей мешалкой (200 об/мин) и расходом воздуха в количестве 0,2 литра воздуха на литр среды в минуту, при значение рН в пределах (7,0±0,2), продолжительность процесса — 48 часов. Начальная концентрация этанола 1,4% объема (0,6174 м3). Через 24 ч роста дополнительно вносят в ферментер 0,2205 м³ (0,5% объема) этанола и1,4553 м³ (3,3% объема) 10% - ного раствора фумарата калия. Процесс потребления фумарата калия сопровождается повышением рН до восьми. При снижении исходного значения — семь, фумарат калия вносят повторно в количестве 1,4553 м³ (3,3% объема). Через 36 часа роста дополнительно вносят еще 0,2205 м³ (0,5% объема) этанола. При осуществлении процесса культивирования Аcinetobacter sp. дробным внесением фумарата калия концентрация экзополисахарида в культуральной жидкости достигает от 10 до 15 кг/м3.

В процессе ферментации наблюдаются следующие изменения рН КЖ: до 24 часов рН =7,0 — 7,5 (идет накопление биомассы); на 24 часа роста вносят раствор фумарата калия, рН меняется от 7,0 до 8,5 с 24 до 30 часов культивирования; с 30 до 36 часов рН меняется от 8,5 до 7,0; на 36 часу культивирования снова вносят раствор фумарата калия; с 36 по 42 час культивирования идет активный синтез полисахарида, рН меняется от 7,0 до 8,5; с 42 до 48 часов рН меняется.

Отбор проб для контроля нарастания микробной массы осуществляют по оптическому стандарту мутности или с помощью фотоэлектроколориметра. Производят через каждые 2 ч через специальный вывод, который в процессе культивирования закрыт соответствующим вентилем. Непосредственно перед сливом микробной массы из реактора берут пробу в количестве не менее 20 мл на контроль бактериоскопической чистоты и отсутствия роста посторонних микроорганизмов и грибов.

После окончания культивирования и выгрузки микробной массы ферментер подвергают тщательной обработке. Предварительно отключают прибор показывающий давление, через люк заполняют реактор на 2/3 объема питьевой водой и, соблюдая правила техники безопасности, присоединяют шланги всех выводов из реактора к коллектору для сбора конденсата. Открывают вентиль слива из рубашки и сливают воду в канализацию. Подачей пара в рубашку реактора стерилизуют воду в реакторе при температуре (110±1) °С и давлении 0,05 МПа в течение 40 мин.

7. Плазмолиз КЖ По окончании процесса культивирования осуществляют плазмолиз клеток путем нагревания КЖ в ферментере острым паром до 90 °C. Время выдержки составляет 30 минут, рН = 7,0. после завершения плазмолиза КЖ охлаждают до температуры 30 °C с помощью холодильника.

8. Осаждение полисахаридов из раствора органическими растворителями.

Для выделения экзополисахаридов (ЭПС) из культуральной жидкости широко применяется метод осаждения органическими растворителями. Смешение культуральной жидкости растворителем проводят на установке для осаждения экзополисахаридов. Из холодильника с помощью насоса в реактор подается плазмолизованная КЖ. Далее при сильном перемешивании добавляют хлористый калий, этанол и хлороформ. Смесь оставляют на 30 минут для инактивации бактерий. Образующийся осадок непрерывно подается насосом на осадительную центрифугу ОГШ-352К-02В[10].

9. Центрифугирование суспензии полисахарида.

Процесс проводится в непрерывно действующей осадительной центрифуге с горизонтальным расположением ротора, саморазгружающаяся типа ОГШ-352К-02 В. Фугат, содержащий этанол подается насосом в сборную емкость, откуда поступает на регенерацию в отгонную колонну. После регенерации растворитель вновь поступает в производство на стадию осаждения полисахарида. Потери при отгонке 5%. Весь осадок, содержащий полисахарид после центрифугирования с влажностью 80% поступает на сушильную установку.

10. Сушка и упаковка готового продукта.

Для сушки продукта используется вихревая сушилка производительностью 330 кг/ч по испаряемой влаге. Главная часть аппаратаэто сушильная камера, в которой происходит дезинтеграция сырья и испарение влаги. Через верхнюю часть цилиндрической камеры отработанный воздух, содержащий высушенные частицы, поступает в комбинированную систему очистки отработанного воздуха и отделения продукта. Сырье подается в среднюю зону. Характер потоков внутри камеры гарантирует равномерную сушку и не дает продукту попасть в воздухораспределитель. Ввод осушающего газа в камеру сушки осуществляется тангенциально через воздухораспределитель, что обеспечивает регулируемый вихревой поток осушающего газа, поступающего в аппарат. В основании воздухораспределителя установлен вертикальный вращающийся лопастной измельчитель (дезинтегратор). Начальная температура теплоносителя при сушке полисахарида достигает 100 єС. Обезвоженный осадок шнековым питателем подается в вихревую камеру сушилки, где он захватывается потоком нагретого в калорифере воздуха и высушивается, одновременно измельчаясь. Далее поток направляется в циклон, где основная часть продукта отделяется. Воздух, пройдя через второй циклон выбрасывается в атмосферу. Порошок из обоих циклонов ссыпается в бункер для готового продукта, откуда направляется на фасовку и упаковку. Готовый продукт влажностью около 10% упаковывают вручную в бочкотару.

Стадии вспомогательных работ:

1. Приготовление и стерилизация питательной среды.

Для выращивания микроорганизмов в посевных и рабочих ферментерах в данном процессе использована среда Кодама следующего состава (кг): Na2HP04· 12H20 (0,724%), КН2P04 (0,354%), NН4N03 (0,06%), MgS04· 7H20 (0,04%), СaCl2· 2H20 (0,001%), FeS04· 7H20 (0,001%). В среду дополнительно вносится этанол, а также нуклеизат. Так как процесс ферментации является асептическим, предусматривается тепловая стерилизация питательной среды. Стерилизация осуществляется острым паром при температуре 130 +_ 50С в установках непрерывной стерилизации (УНС). УНС состоит из колонки — стерилизатора, трубчатого выдерживателя и теплообменника. Стерильная питательная среда из колонки скоростного нагрева проходит через трубчатый выдерживатель. Далее охлаждается в двухтрубном теплообменнике типа «труба в трубе» с поверхностью теплообмена 30 м² до температуры 29 град., оборотной водой, поступающей в межтрубное пространство. После стерилизации и охлаждения среда направляется с помощью насосов в инокулятор, посевной аппарат, ферментер.

2. Приготовление пеногасителя.

Пеногаситель пропинол Б-400 подается со складского сборника в теплообменник, где нагревается до 150 °C, далее охлаждается до заданной (30°С) температуры и в необходимом количестве подается в инокулятор, посевной аппарат, ферментер.

3. Очистка и стерилизация воздуха.

Важным условием синтеза симусана является высокий уровень диффузии кислорода в клетки, что достигается интенсивной оксигенацией. Технологическая схема получения, очистки и стерилизации сжатого воздуха, включает следующие стадии: предварительную (грубую) очистку от механических примесей, сжатие, охлаждение, отделение сконденсированных паров от влаги и масла, стерилизацию. Забор воздуха из атмосферы производится через специальные шахту, которая имеет высоту более 8−10 м и расположенная на наименее загрязненном участке территории завода. В качестве предфильтров грубой очистки воздуха применяем фильтр непрерывного действия — самоочищающийся масляный с непрерывной регенерацией фильтрующей поверхности в ванне с маслом. При начальной концентрации пыли 1−2 мг/м3 степень очистки составляет 90 — 98%, пылеемкость фильтра исчерпывается через 300 — 500 ч. Чтобы преодолеть сопротивление системы очистки воздуха и столба жидкости в культиваторе, а также создать в нем некоторое избыточное давление, воздух необходимо сжать до давления не менее 0,2 МПа. Сжатие воздуха до 350 — 500 кПа осуществляется в компрессоре. При сжатии воздух нагревается до температуры 100 — 200 °C. При охлаждении сжатого воздуха выпадает 50 -70% исходной влаги, которая увлажняет волокна аэрозольных фильтров, и эффективность их действия резко снижается. Чтобы насадки аэрозольных фильтров не увлажнялись, воздух после компрессора охлаждается до 25 — 30 °C в холодильнике с последующим отделением образующегося аэрозоля во влагоотделителе. После отделения влаги воздух нагревается до (29? 1) °С. Далее воздух очищается от пыли в головном фильтре ФТО производительностью 380 мі/мин. В качестве фильтрующего материла используют стекловолокно с волокнами диаметром 12 мкм /10/. Стерильный воздух по системе воздухоподачи направляется в индивидуальные ячейковые фильтры ФЯВ установленные на инокуляторе, посевном аппарате, ферментере. При очистке воздушных выбросов из технологического оборудования необходимо проводить стерилизацию воздуха. Для тонкой очистки газов от потусторонней микрофлоры, пыли применяем мокрую очистку — промывку газов жидкостью в скруббере Вентури.

4. Приготовление нуклеизата (концентрата нуклеиновых кислот).

449 кг сухого БВК (эприна) загружают в смеситель заливают 4,6 мі водопроводной водой, доводят рН до 8,0 — 9,0 с помощью 25% - ого раствора едкого калия, подаваемого из емкости, выдерживают при интенсивном перемешивании 30 минут при 30 °C. Затем проводят подкисление соляной кислотой из емкости до величины рН 4,5 — 5,0. Смесь после гидролизата подают с помощью насоса на осадительную с горизонтальным расположением ротора, саморазгружающаяся типа ОГШ- 352К-02 В. Надосадочную жидкость (нуклеизат) используют для приготовления питательной среды в УНС. Осадок после термообработки поступает на дрожжерастительное производство.

5. Приготовление 25% - ого 2нраствора едкого калия.

В емкость Е-1 вносится 119,38 кг сухого едкого калия, добавляют 4 мі водопроводной воды и перемешивают до полного растворения. Раствор используют при проведении щелочного гидролиза БВК.

6. Приготовление раствора соляной кислоты.

В емкость Е-2 вносят 4,3 мі водопроводной воды, добавляют 1,33 мі концентрированной соляной кислоты при постоянном перемешивании и осаждении. Раствор используют на стадии для доведения рН.

7. Приготовление раствора пантотената кальция.

В емкость Е-6 загружают навеску пантотената кальция 125 г. Дистиллированной водой доводят объем до значения 12,5 литров. Перемешивают раствор с помощью мелки до полного растворения витамина. Далее раствор направляется в УНС. После стерилизации и охлаждения среда направляется с помощью насосов в инокулятор, посевной аппарат, ферментер.

8. Приготовление 10% - ого раствора фумарата калия.

Процесс выращивания Аcinetobactersp. В ферментере ведут с дробным внесением фумарата калия, который интенсифицирует процесс синтеза экзополисахаридов.

В емкости Е-4 растворяют 187,54 кг фумаровой кислоты в 2250 литрах дистиллированной воды при перемешивании. Порциями добавляют твердый КОН до достижения рН значения (7,0±0,1). Доводят объем до 3000 литров дистиллированной водой. Далее раствор направляется в УНС. Полученный 10%-раствор фумарата калия после охлаждения до комнатной температуры в количестве 1455 кг вносят в ферментер в конце экспоненциальной фазы, через 12 часов вносят еще 1455 кг.

Анализ ценовой политики компаний-конкурентов и собственные издержки на производство полисахарида симусан позволил выявить средние отпускные цены на продукцию (таблица 1).

Таблица 1 — Цены на полисахарид, руб./т

1.5 Организационный план по проекту изготовления полисахарида симусан Организационная форма предприятия, изготавливающая полисахарид симусан — общество с ограниченной ответственностью (ООО).

Для производства полисахарида симусана, выход на рынок и реализацию данного товара. Планируется в первый год заниматься производством симусана, во втором и последующих годах начинать выход на рынок и реализовать за год 3 тонны.

Штат предприятия (сотрудников для изготовления симусана) образуют 36 человек. Штатное расписание и фонд заработной платы работников предприятия приводится в таблице 2.

Таблица 2 — Штатное расписание и фонд заработной платы

Численность персонала в базовом варианте 36 человек, но она может меняться в связи с различными производственными и кадровыми причинами.

1.6 Виды рисков и управление ими при реализации проекта по изготовлению полисахарида симусана Под риском при разработке проекта изготовления полисахарида симусан предлагается понимать неопределенное событие или условие, которое в случае возникновения имеет воздействие, по меньшей мере, на одну из целей проекта.

Таблица 3 — Наиболее важные рискообразующие факторы внешней и внутренней, влияющие на процесс реализации проекта по изготовления полисахарида симусана.

Для минимизации рисков проекта необходим постоянный мониторинг, анализ и управление возникающих рисков. Алгоритм управления рисками проекта по изготовлению полисахарида симусана представлен на рисунке 1.

http://

Рисунок 1 — Алгоритм управления рисками проекта по изготовлению полисахарида симусана

С целью уменьшения состояния неопределенности и разработки конкретных мероприятий по снижению риска, необходимо осуществлять качественную и количественную оценку рисков. Анализ рисков проводится экспертами предприятия и при необходимости привлеченными специалистами в несколько этапов. Первым шагом является идентификация рисков, задача которой заключается в выявлении из большого списка рисков инвестирования тех, которые имеют отношение к рассматриваемому проекту.

Следующим шагом является качественный анализ рисков. Количественный же анализ рисков опирается на результаты качественного анализа и направлен на измерение влияния выявленных факторов риска проекта на показатели его коммерческой эффективности.

Проведем оценку возникновения рисков экспертным методом и построим карту рисков (таблица 4).

Таблица 4 — Бальная оценка вероятностей экспертами и средневзвешенные вероятности наступления риска

Степень согласованности мнений экспертов оценивается исходя из коэффициента коркондации по формуле (1)

(1)

Где a_ij — оценка присвоенная i объекту jэкспертом;

a_i — сумма оценок полученная i объектом;

m — количество оцениваемых объектов;

nколичество экспертов.

W=? (50,83−54)² + (65,83−54)² + (57,50−54)² + (53,33−54)² + (37,5−54)² + (50,00−54)² + (57,50−54)² + (68,33−54)² + (57,50−54)²+ (60,83−54)²+ (34,17−54)²+ (32,50−54)²+ (30,83−54)²+ (37,50−54)²+ (60,83−54)² + (54,17−54)²/? (1/12) Ч3 6 Ч 16 Ч (256−1) = 3 326.36 / 6 217= 0,54

Коэффициент согласованности экспертов составил 0,54, следовательно, можно сделать вывод, что действия экспертов согласованы.

Исходя из выявленных рисков и вероятности их появления построим карту риска, чтобы выявить наиболее опасные риски для проекта. Вероятность возникновения рисков и возможный ущерб приведены в таблицы 5.

Таблица 5 — Исходные данные для построения карты риска

Экспертами были выделены 3 зоны рисков при реализации проекта:

— 0−3% - зона допустимого риска;

— 3,1−6% - зона умеренного риска;

— >6,1% - зона недопустимого риска.

На рисунке 2 представлена карта рисков позволяющая определить наиболее опасные риски для инновационного проекта по изготовлению полисахарида симусан.

Рисунок 2 — Карта риска проекта по изготовлению полисахарида симусан Приемлемыми рисками считаются те, которые имеют вероятность возникновения 3% и менее.

При реализации инновационного проекта в зону умеренного риска входят:

— изменения в курсе правительства, перемены в приоритетных направлениях его деятельности;

— изменение валютного курса национальной валюты к курсу валюты другой страны;

— изменение рыночной цены финансового актива;

— изменение стоимости услуг подрядчика;

— несвоевременное обеспечение подрядчика проектной документацией;

— неверное хранение опасных веществ;

— несвоевременная поставка сырья.

Для перевода данных рисков в допустимую зону необходимо их минимизировать. Минимизация данных рисков представлена в таблице 6.

Таблица 6 — Минимизация рисков, находящихся в умеренной зоне

В зону недопустимого риска входят:

— ошибки в дозировке химических веществ при изготовлении продукта;

— смещение сроков реализации проекта изготовления полисахарила симусан.

Минимизация рисков находящихся в недопустимой зоне представлена в таблице 7.

Таблица 7 — Методы минимизации рисков, входящих в недопустимую зону

2. Финансовый план проекта по изготовлению полисахарида симусан Изготовление и выход на рынок продукта планируется на период 5 лет.

Инвестиции для реализации — 2 456 000 руб.

К текущим затратам относятся затраты на сырье и материалы. При изготовлении полисахарида симусан в течение 5 лет при производстве 3 тонны в год, и его транспортировки будут расходоваться следующее сырье и материалы:

— этанол;

— двузамещенный фосфат калия;

— фуморавая кислота;

— колбы;

— упаковки (полиэтиленовые).

Общепроизводственные расходы:

— электроэнергия;

— топливо для транспортировки продукта;

— аренда помещения (таблица 8).

Таблица 8 — Расчет затрат на сырье и основные материалы, руб.

Капитальные затраты в первый год реализации проекта будут на:

— грузовые автомобили — 1 001 000 руб;

— аппарат для получения посевной культуры — 80 000 руб.;

— инокулятор — 120 000 руб.;

— центрифуги — 72 000 руб.;

— производственный ферментер — 116 000 руб.;

— лабораторные столы 30 000 руб.

Итого капитальные затраты составят 2 456 000 руб.

В таблице 5 представлен расчет затрат на сырье и основные материалы в течение 5 лет с учетом инфляции.

Исходя из полученных затрат на изготовления полисахарида симусан и затрат на оплату заработной платы штатным сотрудником планируется продажа изготовленного продукта в первый год по 90 000 руб. за тонну и в последующие года цена будет увеличена с учетом инфляции в 11,21%.

3. Эффективность проекта по изготовлению полисахарида симусан

3.1 Исходные начальные условия оценки проектов Эффективность инвестиционного проекта по изготовлению полисахарида симусан оценивалась с использованием системы профессиональной оценки инвестиционных проектов «Альт-Инвест» .

При оценке проекта были приняты следующие начальные условия.

— в расчетах основных показателей проекта принят шаг 1 год (2015 -2019 гг.);

— расчетный период (горизонт расчета) установлен на уровне 5 лет;

— при анализе экономической эффективности проекта в расчетах приняты условия 2015 года;

— ставка налога на прибыль принята на уровне 20%; НДС 18%; налог на имущество 2,2%; ЕСН 30%;

— прочие налоги в соответствии с действующим законодательством;

— норма дисконтирования денежных потоков (8% - поправка на риск, 11,21% инфляция, 4,75% акции США):

Рассчитаем по формулам (2) и (3) ставку дисконтирования:

E_ск = E_p + r_с; (2)

где E_ск— скорректированная ставка дисконтирования;

E_p — безрисковая ставка;

r_с -поправка на риска;

E_n = (1+ E_ск) Ч (1+ i) — 1; (3)

гдеi — уровень инфляции.

E_ск= 4,75 + 8= 12,75%

E_n = (1 + 0,1275) Ч (1 + 0,1121) — 1 = 0,254 = 25,4%

Таким образом, ставка дисконтирования равна 25,4%

— курс доллара США принят на уровне 65,48 рублей;

— ставка рефинансирования принята на уровне 11% (с 14.09.2012 года).

3.2 Чистый поток денежных средств Отчет о прибылях и убытках приведен в таблице 9.

Таблица 9 — Отчет о прибылях и убытках при осуществлении проекта, тыс. руб.

Динамика чистой прибыли, получаемая при реализации полисахарида симусана представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 — Динамика чистой прибыли по продаже полисахарида симусана Приток и отток денежных средств при реализации проекта представлен в таблице 10.

Таблица 10 — Отчет о движении денежных средств, тыс. руб.

Движение денежных средств представлено на рисунке 3.

Рисунок 3 — Движение денежных средств проекта по изготовлению и реализации полисахарида симусан

3.3 Показатели финансовой эффективности проекта Показатели финансовой эффективности проекта рассчитываются на основе бухгалтерского баланса (Приложение А) и отчета о прибылях и убытках (таблица 9).

Показатели финансовой эффективности в виде коэффициентов представлены в таблице 11.

Таблица 11 — Показатели финансовой эффективности проекта

Рентабельность — это относительный показатель уровня доходности бизнеса. Показатели рентабельности характеризуют эффективность работы предприятия в целом, доходность различных направлений деятельности (производственной, коммерческой, инвестиционной).

Рентабельность активов рассчитывается как отношение балансовой прибыли (прибыли до вычета налогов) к среднегодовой стоимости внеоборотных и оборотных активов. С помощью его можно сделать оценку общеэкономической эффективности использования совокупных ресурсов организации. Данный коэффициент показывает, сколько денежных единиц потребовалось для получения одной денежной единицы прибыли, независимо от источника привлечения. За рассматриваемый период в 5 лет рентабельность активов будет находиться на уровне более 50%.

Рентабельность собственного капитала показывает, какую прибыль приносит каждый рубль инвестированного собственником капитала. Рентабельность активов и рентабельность собственного капитала являются основными показателями, используемыми в странах с рыночной экономикой для характеристики эффективности вложений в деятельность того или иного вида. Снижение рентабельности собственного капитала по годам связано с увеличением доли собственных средств в источниках и сокращением доли заемного капитала в связи с погашением инвестиционного кредита.

Прибыльность продаж характеризует сколько прибыли имеет предприятие с рубля продаж. В среднем за 5 лет рентабельность продаж будет на уровне 70%.

Оборачиваемость активов отражает скорость оборота, совершаемых внеобортными и оборотными активами за весь период (год).

Коэффициент общей ликвидности показывает, в какой степени оборотные активы предприятия превышают его долги. По расчетам значение данного коэффициента будет в 7−22,16 превышать нормативное значение (кроме первого года, когда будет происходить только изготовление полисахарида) ю.

Коэффициент срочной (быстрой) ликвидности (промежуточный коэффициент покрытия) измеряет, какую часть своей краткосрочной задолженности предприятие может погасить за счет денежных средств, краткосрочных финансовых вложений и дебиторских долгов. При его расчете исключается величина производственных запасов. С одной стороны, запасы обладают меньшей ликвидностью, с другой стороны, денежные средства, которые можно выручить в случае вынужденной реализации производственных запасов, могут быть существенно ниже расходов по их приобретению.

-По расчетам значение данного коэффициента будет в 7−22,15

Коэффициент абсолютной ликвидности показывает, какая часть краткорочной задолженности может быть покрыта наиболее ликвидными оборотными активами — денежными средствами и приравниваемыми к ним по степени ликвидности краткосрочными финансовыми вложениями. Чем выше величина коэффициента абсолютной ликвидности, тем больше гарантия погашения долгов. По расчетам значение данного коэффициента будет в интервале 6−21,73 что свидетельствует о высокой гарантии погашения долгов.

Графически показатели ликвидности предприятия представлены на рисунке 12.

Рисунок 4 — Показатели ликвидности проекта

Коэффициент общей платежеспособности (доля собственных средств в валюте баланса, коэффициент концентрации собственного капитала, коэффициент автономии, независимости) характеризует долю собственности владельцев предприятия в общей сумме средств, авансированных в его деятельность.

Чем выше значение коэффициента, тем более финансово устойчиво, стабильно и независимо предприятие от внешних кредиторов. Рост коэффициента с 0,86 до 0,95 свидетельствует об уменьшении в течении 5 лет финансовой зависимости предприятия от внешних инвесторов, снижении риска финансовых затруднений в будущие периоды, повышении гарантий погашения предприятием своих обязательств.

Коэффициент автономии (соотношение собственных и заемных средств). Увеличение коэффициента с 6% до 21% свидетельствует о повышении финансовой независимости предприятия от внешних инвесторов, о повышении финансовой устойчивости.

3.4 Анализ чувствительности проекта Анализ чувствительности проекта к изменению того или иного параметра направлен на выделение основных факторов, способных наиболее серьезно повлиять на проект и ранжирование их по степени этого воздействия.

Проведен анализ чувствительности для установления границы изменения основных параметров, при котором проект сохраняет приемлемый уровень эффективности и финансовой состоятельности.

Анализ чувствительности показал, что для сохранения положительного дисконтированного дохода необходимо, чтобы:

— цена на реализуемую продукцию не снижалась более чем на 10% от заложенных в расчетах, при сохранении планируемых объемов реализации (рисунок 5);

Рисунок 5 — Эффективность полных затрат при изменении цены продукта

— объем реализации установки по утилизации нефтяных шламов не снижался более чем на 10% от заложенных в расчетах, при сохранении планируемых цен (рисунок 6);

Рисунок 6 — Эффективность полных затрат при изменении объема реализации

— уровень затрат может быть превышен более чем в 5 раз (рисунок 7);

Рисунок 7 — Эффективность полных затрат при изменении уровня затрат

3.5 Показатели эффективности проекта Основными показателями эффективности инвестиционного проекта являются:

1. Срок окупаемости (простой и дисконтируемый).

2. Чистый дисконтированный доход ЧДД, NPV (Net Present Value).

3. Внутренняя норма доходности ВНД, IRR (Internal Rate of Return).

Срок окупаемости представляет собой период времени с начала реализации проекта по бизнес-плану до момента, когда разность между накопленной суммой чистой прибыли с амортизационными отчислениями и объемом инвестиционных затрат приобретает положительное значение.

Простой срок окупаемости проекта равен 1,06 лет, дисконтированный 1,08 года.

Чистый дисконтированный доход определяется как сумма текущих эффектов за весь расчетный период, приведенная к начальному шагу, или как превышение интегральных результатов над интегральными затратами. Величина ЧДД для постоянной нормы дисконта вычисляется по формуле:

ЧДД =, (4)

где Р_t — результаты, достигаемые на t-ом шаге расчета;

З_t — затраты, осуществляемые на том же шаге;

Т — горизонт расчета (равный номеру шага расчета).

Если ЧДД инвестиционного проекта положителен, проект является эффективным (при данной норме дисконта) и может рассматриваться вопрос о его принятии. Чем больше ЧДД, тем эффективнее проект. Если инвестиционный проект будет осуществлен при отрицательном ЧДД, инвестор понесет убытки, то есть проект не эффективен.

Внутренняя норма доходности (внутренняя доходность) (ВНД или IRR) определяется как ставка дисконтирования (Е_вн), уравнивающая приведенную стоимость притока денежных средств проекта с приведенной стоимостью затрат.

Внутренняя норма доходности позволяет оценить порог рентабельности и запас финансовой прочности проекта. Для оцениваемого проекта внутренняя норма доходности (IRR) составит 26,29%, и она будет больше принятой нормы дисконтирования (24,21%), что указывает на эффективность проекта.

Итоговые показателями эффективности инвестиционного проекта добычи яшмы представлены в таблице 15.

Таблица 15 — Показатели эффективности проекта по изготовлению полисахарида симусан

Результаты расчета бизнес-плана отражают высокую эффективность проекта по изготовлению полисахарида симусана для увеличения нефтеотдачи: чистый дисконтированный доход за 5 лет составит около 443 тыс. руб., простой срок окупаемости не превысит 1,06 года, а дисконтированный срок окупаемости составит 1,08 года.

Приложение Прогнозный бухгалтерский баланс, тыс. руб.