Оценка условий труда работников дробильно-сортировочного цеха

РЕФЕРАТ Цель работы — по результатам аттестации рабочих мест сделать анализ и оценить условия труда работников дробильно-сортировочного цеха, разработать мероприятия по улучшению условий труда.

В данной работе рассмотрен технологический процесс дробления песчано-гравийной смеси, проведена аттестация рабочих мест по условиям труда работников дробильно-сортировочного цеха.

По результатам аттестации рабочих мест проведен анализ и оценка условий труда работников дробильно-сортировочного цеха, выявлены вредные условия труда.

Разработаны мероприятия по улучшению условий труда работников дробильно-сортировочного цеха.

Проведен расчет звукоизоляции помещения операторской.

Проведены расчеты затрат на:

— аттестацию рабочих мест по условиям труда работников дробильно-сортировочного цеха;

— облицовку звукоизолирующим материалом операторской;

— приобретение дополнительных средств индивидуальной защиты.

ВВЕДЕНИЕ

Значение аттестации рабочих мест.

Оценка состояния условий и охраны труда на рабочих местах является объективной потребностью современной экономической и социальной сферы.

Рабочие места с вредными условиями труда отрицательно влияют на состояние рынка труда в целом: сокращается численность и ухудшается качество национальных трудовых ресурсов. Это выражается в снижении квалификации и производительности труда, падении престижа ряда профессий и специальностей из-за вредных и (или) опасных условий труда, в росте дефицита кадров по рабочим специальностям и, как следствие, это приводит к необходимости привлекать иностранную рабочую силу.

По некоторым данным, по причинам, связанным с производством, у нас в стране ежегодно умирает более 180 тыс. человек.

На основе анализа причин производственного травматизма и профзаболеваемости можно сделать вывод, что далеко не все работодатели заинтересованы в улучшении условий и охраны труда, применении систем предупреждения и локализации несчастных случаев, аварий. На предприятиях отсутствует должная профилактическая работа, контроль за реальным состоянием производственной среды и соблюдением санитарно-гигиенических требований.

Бытующее мнение, что производственные участки с вредными и опасными условиями труда существуют в основном на старых предприятиях, ошибочно. Такие развивающиеся отрасли промышленности, как энергетика, транспорт и связь, металлургическая и химическая промышленность, не только наукоемки по определению, но и технически сложны в плане применения безопасных условий труда.

Сегодня организационным механизмом решения данной задачи является аттестация рабочих мест. Под аттестацией рабочих мест по условиям труда следует понимать систему анализа и оценки рабочих мест для получения фактических данных о состоянии условий труда на рабочих местах, ознакомления работников с условиями труда, для проведения необходимых конкретных мероприятий в целях улучшения и оздоровления условий труда, сертификации работ по охране труда в организациях, для подтверждения или отмены права предоставления компенсаций работникам, занятым на тяжелых работах и работах с вредными и опасными условиями труда.

Аттестация производственного объекта по условиям и безопасности труда проводится в соответствии с требованиями «Правила обязательной периодической аттестации производственных объектов по условиям труда» утвержденными постановлением Правительства Республики Казахстан от 5 декабря 2011 г. № 1457. Нормативной основой для проведения аттестации производственного объекта по условиям и безопасности труда являются:

— санитарные правила и нормы по гигиене труда в промышленности, утвержденные Главным Государственным Санитарным врачом Республики Казахстан от 22.08.1994г;

— гигиенические критерии оценки и классификация труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса, Р 2.2.755−99 АДЗ РК № 1.04.001.2000 от 30.11.2000г;

— ГОСТ 12.1.005−88г ССБТ «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны»;

— список производств, цехов, профессий и должностей, перечень тяжелых работ, работ с вредными (особо вредными) и (или) опасными условиями труда, работа в которых дает право на сокращенную продолжительность рабочего времени, повышенный размер оплаты труда и на дополнительный оплачиваемый ежегодный трудовой отпуск Утв. приказом И. О. Министра труда и СЗН РК 31.07.2007 г. № 182-п;

— правила выдачи работникам молока, лечебно-профилактического питания, специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, обеспечения работников средствами коллективной защиты, санитарно-бытовыми помещениями и устройствами за счет средств работодателя. Утв. Постановлением Правительства Республики Казахстан от 5 декабря 2011 года № 1458;

— СП «Санитарно-эпидемиологические требования к атмосферному воздуху в населенных пунктах, почвам, содержанию территорий населенных пунктов, условиям работы с источниками физических факторов, оказывающих воздействие на человека» (утв. приказом Премьер-Министра РК 25.01.2012 г. № 168).

Аттестации подлежат все производственные объекты организаций, действующих на территории РК.

Сроки проведения аттестации устанавливаются самим предприятием, исходя из изменений условий труда, но не реже одного раза в пять лет. Внеочередной аттестации подлежат производственные объекты в случае: реконструкции, модернизации, установления новой техники или технологии.

Оценке по условиям труда подлежат имеющиеся на рабочем месте опасные и вредные производственные факторы (физические, химические, биологические, технологические).

Уровни опасных и вредных производственных факторов определяются на основе лабораторных и инструментальных измерений. Измерения должны выполняться в условиях работы в соответствии с технологическим регламентом, при исправных средствах коллективной и индивидуальной защиты.

На рабочих местах, связанных с постоянным пребыванием рабочих на открытом воздухе и подземных угольных шахтах лабораторные и инструментальные измерения не проводятся.

Измерения параметров опасных и вредных производственных факторов осуществляются в порядке и в объемах, предусмотренными нормативными правовыми актами, санитарными правилами и нормами, государственными стандартами. Результаты лабораторных и инструментальных исследований оформляются протоколами, согласно действующих «Правила обязательной периодической аттестации производственных объектов по условиям труда» от 5 декабря 2011 г. № 1457.

Оценка фактического состояния условий труда производится на основании соответствия измеренных параметров опасных и вредных производственных факторов на их соответствие предельно допустимым концентрациям (уровням).

Оценка производственного оборудования, приспособлений и инструментов производится на основе действующих нормативных правовых актов по безопасности и охране труда, государственных и отраслевых стандартов, правил и инструкций по безопасности и охране труда и зависит от их технического состояния, соответствия паспортным параметрам и требованиям технологии производственного процесса.

Оценка травмобезопасности проводится путем проверки соответствия производственного оборудования, приспособлений и инструмента, а также средств обучения и инструктажа требованиям нормативных правовых актов, с учетом наличия технических паспортов или сертификатов безопасности установленного образца на производственное оборудование.

Отсутствие технических паспортов и сертификатов может быть компенсировано актами соответствия производственного оборудования нормативным требованиям безопасности на каждую единицу оборудования отдельно с указанием конкретных конструктивных элементов безопасности применяемых в данном оборудовании.

При отсутствии технических паспортов, сертификатов или актов на отдельные виды оборудования, независимо от их технического состояния дается отрицательная оценка на травмобезопасность и рассматривается вопрос о необходимости приостановления их эксплуатации.

При оценке обеспеченности работников средствами индивидуальной защит:

— для каждой профессии определяется обеспеченность работников средствами индивидуальной защиты (далее — СИЗ). Оценка обеспеченности работников СИЗ определяется посредством сопоставления фактически выданных средств с нормами бесплатной выдачи работникам специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты и другими нормативными правовыми актами с учетом воздействия вредных факторов производственной среды;

— при оценке обеспеченности работников СИЗ одновременно производится оценка соответствия выданных СИЗ фактическому состоянию условий труда. Качество СИЗ должно подтверждаться сертификатами соответствия;

Оценка «обеспечен» ставится только при полном обеспечении работников СИЗ в соответствии с нормами и условиями труда.

При отсутствии на рабочем месте опасных и вредных производственных факторов или соответствии их фактических значений нормам безопасности, а также при выполнении требований по травмобезопасности и обеспеченности работников СИЗ, считается, что условия безопасности труда на рабочем месте соответствует установленным требованиям безопасности труда.

В случаях, когда на рабочем месте фактические значения факторов производственной среды превышают существующие нормы, не соблюдены требования по травмобезопасности, а обеспеченность работников СИЗ не соответствует существующим нормам, условия труда на таком рабочем месте относятся к вредным или опасным. При отнесении условий труда к опасным, аттестационная комиссия вносит предложение о принятии мер по переоснащению или ликвидации рабочего места. Аттестацию производственных объектов аттестационная комиссия оформляет актом аттестации производственного объекта с приложением проекта Плана по улучшению и оздоровлению условий труда в организации и результатов аттестации.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ № 1»

1.1 История предприятия ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ № 1» расположено в промышленной зоне города Усть-Каменогорска в пос. Новая Согра, район ТМК. ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ № 1» было выделено из ТОО ПКФ «ТИТАН» с отчуждением на его баланс части производственных мощностей. В ходе реорганизации ТОО ПКФ «ТИТАН» на баланс ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ № 1» отошли завод железобетонных изделий (ЗЖБИ) и бетонный завод, которые образуют единую производственную базу расположенную на территории производственно-складской коммерческой базы ТОО ПКФ «ТИТАН».

ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ № 1» создано 1 апреля 2004 года. В 2006 году приобретен комплекс с производственными цехами в районе п. Новая Согра.

ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ № 1» зарегистрировано Департаментом юстиции Восточно-Казахстанской области — свидетельство о государственной регистрации юридического лица № 17 311 от 22.10.2004 г.

Имеет Заключение Департамента ГСЭН по ВКО на производственную деятельность.

ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ № 1» в 2004 году 14 августа была выдана лицензия 08-ГСЛ № 08−339 на строительно-монтажные работы и на производство строительных материалов, изделий и конструкций.

В 2008 году Предприятие сертифицировано на соответствие требованиям СТ РК ИСО 9001−2000 «Системы менеджмента качества», выдан сертификат соответствия KZ 0.01.0759 от 26 июля 2008 г.

аттестация вредный шум дробильный

1.2 Цели и предмет деятельности предприятия Основной деятельностью предприятия является производство песка, щебня, железобетонных и столярных изделий, строительство.

На основную продукцию ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ № 1» имеет сертификаты соответствия, выданные ТОО «Центром стандартизации и сертификации». Входной контроль сырья и параметров всего технологического процесса проводится заводской испытательной лабораторией. По результатам всех измерений и испытаний продукция не имеет ни одного отрицательного результата и полностью подтверждает соответствие ГОСТ, СТ РК. На поставляемую продукцию и строительно-монтажные работы имеются только положительные отзывы.

Предприятие располагает собственным высококвалифицированным управленческим, инженерным персоналом и рабочими кадрами, имеющими значительны производственный опыт во всех направлениях его деятельности.

Списочная численность работников предприятия составляет 335 человек, из них 34 женщины. Инженерно-технического персонала — 72 человека, в том числе 31 женщина.

Предприятие ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ № 1» включает в себя следующие производственные цеха:

— цех ЖБИ — производство железобетонных изделий и конструкций;

— дробильно-сортировочный цех — производство щебня и ПГС;

— механический цехпроизводство металлоизделий и конструкций;

— транспортный цех — услуги транспорта и автотранспортной техники;

— строительно-монтажное управлениестроительство зданий и сооружений, проектирование производственных, жилых и общественных зданий и сооружений.

План территории предприятия ТОО «Стройконтинент № 1» представлен в приложении А.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС И ОБОРУДОВАНИЕ, ИСПОЛЬЗУЕМОЕ В ДРОБИЛЬНО-СОРТИРОВОЧНОМ ЦЕХЕ

Дробильно-сортировочный комплекс, осуществляет переработку песчано-гравийной смеси, ее дробление и разделение на фракции 0−8 мм (песок), и 8−18 мм (щебень).

Щебень из горных пород — неорганический зернистый сыпучий материал с зернами крупностью св. 5 мм, получаемый дроблением горных пород, гравия и валунов, попутно добываемых вскрышных и вмещающих пород или некондиционных отходов горных предприятий по переработке руд (черных, цветных и редких металлов металлургической промышленности) и неметаллических ископаемых других отраслей промышленности и последующим рассевом продуктов дробления.

Песок из отсевов дробления — неорганический сыпучий материал с крупностью зерен до 10 мм, получаемый из отсевов дробления горных пород при производстве щебня и из отходов обогащения руд черных и цветных металлов и неметаллических ископаемых и других отраслей промышленности [1,2].

2.1 Основные параметры и размеры

Основные размеры и параметры гравия, щебня и песка установлены ГОСТ 8267–93.

Щебень и гравий. Щебень и гравий выпускают в виде следующих основных фракций: от 5 (3) до 10 мм; св. 10 до 15 мм; св. 10 до 20 мм; св. 15 до 20 мм; св. 20 до 40 мм; св. 40 до 80 (70) мм и смеси фракций от 5 (3) до 20 мм.

Щебень из гравия и валунов должен содержать дробленые зерна в количестве не менее 80% по массе. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем выпуск щебня из гравия с содержанием дробленых зерен не менее 60%.

Гравий не должен содержать зерен пластинчатой и игловатой формы более 35% по массе.

Щебень и гравий должны быть стойкими к воздействию окружающей среды. Стойкость щебня и гравия определяют по минералого-петрографическому составу исходной горной породы и содержанию вредных компонентов и примесей, снижающих долговечность бетона и вызывающих коррозию арматуры железобетонных изделий и конструкций.

Песок. В зависимости от зернового состава песок подразделяют на группы по крупности:

I класс — очень крупный (песок из отсевов дробления), повышенной крупности, крупный, средний и мелкий;

II класс — очень крупный (песок из отсевов дробления), повышенной крупности, крупный, средний, мелкий, очень мелкий, тонкий и очень тонкий.

Каждую группу песка характеризуют значением модуля крупности, указанным в таблице 1.

Таблица 1- Характеристика песка по модулю крупности

Пески из отсевов дробления в зависимости от прочности горной породы и гравия разделяют на марки. Изверженные и метаморфические горные породы должны иметь предел прочности при сжатии не менее 60 МПа, осадочные породы — не менее 40 МПа.

Марка песка из отсевов дробления по прочности должна соответствовать указанной в таблице 2.

Таблица 2 — Маркировка песка

2.2 Правила приемки

Прием гравия, щебня и песка соответствуют ГОСТ 8267–93.

Щебень и гравий. Щебень и гравий должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

Приемку и поставку щебня и гравия производят партиями. Партией считают количество щебня (гравия) одной фракции (смеси фракций), установленное в договоре на поставку и одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе или одном судне. При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество щебня (гравия) одной фракции (смеси фракций), отгружаемое одному потребителю в течение суток.

Для проверки соответствия качества щебня (гравия) требованиям настоящего стандарта проводят приемочный контроль и периодические испытания.

Приемочный контроль на предприятии-изготовителе проводят ежесуточно путем испытания объединенной пробы щебня (гравия), отобранной с каждой технологической линии. При приемочном контроле определяют:

— зерновой состав;

— содержание пылевидных и глинистых частиц;

— содержание глины в комках;

— содержание зерен слабых пород.

При периодических испытаниях определяют:

— один раз в 10 сут — содержание зерен пластинчатой и игловатой формы и содержание дробленых зерен в щебне из гравия и валунов и содержание свободного волокна асбеста в щебне из асбестосодержащих пород;

— один раз в квартал — прочность и насыпную плотность, устойчивость структуры против распадов;

— один раз в год — морозостойкость и класс щебня (гравия) по значению удельной эффективной активности естественных радионуклидов, а также по требованию потребителей содержание вредных компонентов и примесей.

Величину удельной эффективной активности естественных радионуклидов определяют, а класс щебня и гравия устанавливают в специализированных лабораториях на аттестованных в установленном порядке гамма-спектрометрических установках или в радиационно-метрических лабораториях органов надзора.

При отсутствии данных геологической разведки по радиационно-гигиенической оценке месторождения и заключения о классе щебня и гравия предприятие-изготовитель проводит предварительную оценку разрабатываемых участков горных пород непосредственно в карьере или щебня (гравия) на складе готовой продукции в соответствии с ГОСТ 30 108.

Прочность, морозостойкость щебня и гравия, а также устойчивость структуры щебня против всех видов распадов определяют в каждом случае изменения свойств исходного сырья (горной породы, попутно-добываемых пород и отходов промышленного производства).

При отсутствии данных геологической разведки, о содержании вредных компонентов и примесей, предприятие проводит в специализированных или аккредитованных лабораториях и центрах испытания по определению в продукции реакционноспособных горных пород, содержания слабых зерен и примесей металла в щебне из шлаков черной и цветной металлургии, активности шлаков и электроизоляционных свойств щебня для балластного слоя железнодорожного пути.

Песок. Песок должен быть принят службой технического контроля предприятия-изготовителя.

Для проверки соответствия качества песка требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные и периодические испытания.

Приемосдаточные испытания на предприятии-изготовителе проводят ежедневно путем испытания одной сменной пробы, отобранной по ГОСТ 8735 с каждой технологической линии.

При приемочном контроле определяют:

— зерновой состав;

— содержание пылевидных и глинистых частиц;

— содержание глины в комках.

При периодических испытаниях песка определяют:

— один раз в квартал — насыпную плотность (насыпную плотность при влажности во время отгрузки определяют по мере необходимости), а также наличие органических примесей (гумусовых веществ) в природном песке;

— один раз в год и в каждом случае изменения свойств разрабатываемой породы — истинную плотность зерен, содержание пород и минералов, относимых к вредным компонентам и примесям, марку по прочности песка из отсевов дробления, удельную эффективную активность естественных радионуклидов.

Периодический контроль показателя удельной эффективной активности естественных радионуклидов проводят в специализированных лабораториях, аккредитованных в установленном порядке на право проведения гамма-спектрометрических испытаний или в радиационнометрических лабораториях органов надзора.

В случае отсутствия данных геологической разведки по радиационно-гигиенической оценке месторождения и заключения о классе песка, предприятие-изготовитель проводит радиационно-гигиеническую оценку разрабатываемых участков горных пород экспрессным методом непосредственно в забое или на складах готовой продукции (карте намыва) в соответствии с требованиями ГОСТ 30 108.

Отбор и подготовку проб песка для контроля качества на предприятии-изготовителе проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 8735.

Поставку и приемку песка производят партиями. Партией считают количество материала, одновременно поставляемое одному потребителю в одном железнодорожном составе или в одном судне. При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество песка, отгружаемое одному потребителю в течение суток.

При неудовлетворительных результатах контрольной проверки по зерновому составу и содержанию пылевидных и глинистых частиц партию песка не принимают.

2.3 Методы контроля

Методы контроля за гравием, щебнем проводятся по ГОСТ 8269.0, ГОСТ 8269.1, песком по ГОСТ 8735- 88 [3−5].

Щебень и гравий. При определении зернового состава щебня и гравия допускается применять сито с отверстиями 70 мм до оснащения предприятий ситами с отверстиями 80 мм.

Устойчивость структуры щебня против всех видов распадов определяют по ГОСТ 8269.0.

Удельную эффективную активность естественных радионуклидов в щебне и гравии определяют гамма-спектрометрическим методом по ГОСТ 30 108.

Обеспеченность установленных стандартом значений содержания в щебне и гравии зерен размером менее наименьшего номинального размера и более наибольшего номинального размера D и содержания пылевидных и глинистых частиц характеризуют отношением количества сменных проб, показатели качества которых превышают нормативные значения, к общему количеству сменных проб, отобранных и испытанных в течение одного квартала.

Песок. Удельную эффективную активность естественных радионуклидов в песке определяют по ГОСТ 30 108.

2.4 Транспортирование и хранение

Щебень и гравий. Щебень и гравий перевозят навалом в транспортных средствах любого вида согласно действующим правилам перевозки грузов и техническим условиям погрузки и крепления грузов, утвержденным Министерством путей сообщения, правилам перевозки грузов автомобильным и водным транспортом.

При транспортировании щебня и гравия железнодорожным транспортом вагоны следует загружать с учетом полного использования их грузоподъемности.

Щебень и гравий хранят раздельно по фракциям и смесям фракций в условиях, предохраняющих их от засорения и загрязнения.

Песок. Песок транспортируют в открытых железнодорожных вагонах и судах, а также автомобилях в соответствии с утвержденными в установленном порядке правилами перевозки грузов соответствующим видом транспорта и хранят на складе у изготовителя и потребителя в условиях, предохраняющих песок от загрязнения.

При перевозке песка железнодорожным транспортом должно быть обеспечено также выполнение требований Технических условий погрузки и крепления грузов, утвержденных Министерством путей сообщения.

При отгрузке и хранении песка в зимнее время предприятию-изготовителю необходимо принять меры по предотвращению смерзаемости (перелопачивание, обработку специальными растворами и т. п.) [1,2].

2.5 Технологический процесс дробления песчано-гравийной смеси

Технологический процесс дробления песчано-гравийной смеси представлен на рисунке 1 [6,7].

Рисунок 1 — технологический процесс дробления песчано-гравийная смеси

2.5.1 Доставка сырья в приемный бункер

Сырьем является природная песчано-гравийная смесь, добываемая в карьере, расположенным рядом с дробильно-сортировочным комплексом (ДСК).

Сырье доставляется в приемный бункер из карьера при помощи экскаватора Э-2503. Наибольшие габаритные размеры доставляемой песчано-гравийной смеси до 300 мм.

Приемный бункер — саморазгружающееся кратковременное хранилище песчано-гравийной смеси. Объем составляет 12 м³ с отношением высоты к наибольшему горизонту. Емкость имеет прямоугольную форму. Нижняя часть для обеспечения самотечной разгрузки материалов выполнена в виде перевернутой усеченной пирамиды. Верхняя часть бункеров для создания необходимой емкости сделана призматической с вертикальными стенками. Имеются проушины для шарнирного закрепления колосниковой решетки. Колосниковая решетка служит для отделения от исходной горной массы негабаритных включений. Нижнее основание пирамиды располагается симметрично относительно верхнего основания. Во время загрузки не имеет мертвых зон, в которых сыпучие материалы могут задержаться. Вся горная масса направляется к выгрузному отверстию под действием силы тяжести. Так же форма приемного бункера исключает возможность закупоривания (зависание сыпучего груза над отверстием), которое может нарушить процесс выгрузки.

Под выгрузным отверстием расположен пластинчатый питатель, который обеспечивает равномерную подачу песчано-гравийной смеси в рабочие машины (грохоты, дробилки и др.) или транспортирующие устройства.

2.5.2 Подача смеси пластинчатым питателем на грохот

Питатель является важным составляющим элементом дробильно-сортировочного комплекса. Он равномерно подает сыпучее и кусковое сырье из бункера в грохот.

Преимущества пластинчатого питателя в его высокой надежности в эксплуатации, эффективном управлении потоком, возможности подъема материала, в длине в соответствии с требованиями.

На данном предприятии в дробильно-сортировочном комплексе установлен пластинчатый питатель ТК-15А. Принцип работы питателя заключается во вращении от электродвигателя через ременную передачу, редуктор, приводной вал питателя и зубчатую пару шестерен передается на звездочки ведущего вала, которые находятся в зацеплении с цепями, выполненными за одно целое с полотном пластин. В результате вращения звездочек полотно пластин получает поступательное движение, перемещая находящийся на нем материал

Краткая технические характеристики пластинчатого питателя ТК-15А:

2.5.3 Подготовительное грохочение

Грохочение — одна из основных операций в технологии переработки песчано-гравийных материалов. В процессе переработки материал подвергается грохочению несколько раз.

На данном этапе происходит подготовительное грохочение. То есть разделение песчано-гравийной смеси перед операцией дробления для удаления из поступающего в дробилки материала тех фракций, которые не дробятся на данной стадии. Операция подготовительного грохочения уменьшает нагрузку на дробилки и значительно повышает эффективность их работы.

На этой стадии технологического процесса используется вибрационный грохот ПСТ 41. Он состоит из металлического короба в котором закреплены в 2 яруса сита. Размер ячеек верхнего сита 18×18 мм, нижнего 8×8 мм. Коробу сообщаются периодические колебания, в результате чего и происходит перемещение и встряхивание сортируемого материала, просеивание его через ячейки сит, т. е. разделение на фракции по крупности. Фракции с размером до 8 мм по транспортерной ленте подаются на склад хранения песка, а фракции с размером до 18 мм на склад хранения щебня.

Краткая техническая характеристика грохота ПСТ 41:

2.5.4 Дробление в щековой дробилке

После просеивания материал с размером более 18 мм по транспортерной ленте подается в щековую дробилку для измельчения. Устройство щековой дробилки базируется на сдавливании кусков измельчаемого материала между щеками, в результате чего возникают процессы сжатия и сдвига, достигающие высокой степени напряженности и разламывающие исходный материал. Первая щека дробилки фиксируется, другая — двигается с помощью шатуна.

Верхний край подвижной щеки перемещается по траектории качения. Вал шатуна вращается с помощью электропривода посредством ременной передачи клиновидного сечения. К этому же стержню прикрепляется другой шкив, выполняющий функции противовеса и маховика главного шкива. Нижняя граница движущейся щеки может регулироваться по горизонтали, при этом минимальная ширина щели задает максимальный размер получаемых кусков дробимого материала. Щеки дробилки сходятся под углом, в результате чего камера дробления приобретает клиновидную форму. Собственный вес измельчаемого материала продвигает его от загрузочной щели к нижнему отверстию. Стенки камеры дробления не принимают участия в измельчении материала, отвечая лишь за нахождение его в дробилке.

Так как давление на породу осуществляется как прямо, так и со сдвигом, то в результате дробления получается существенное количество материала продолговатой формы, достигающее от четверти до половины конечного выхода. Значит, часть кусков будет иметь один или два из параметров (длина, ширина, высота) больший, чем ширина разгрузочного отверстия. Поэтому используется последующее дробление в конусной дробилке.

В дробильно-сортировочном комплексе установлена щековая дробилка марки СДМ-109 А.

Краткая техническая характеристика Щековой дробилки СДМ-109 А;

2.5.5 Дробление в конусной дробилке

Измельченный в щековой дробилке материал, через выходное отверстие попадает на транспортерную ленту, которая доставляет его в конусную дробилку.

Конусная дробилка представляет собой чашу, в которой установлен вал с жестко закрепленным конусом. Верхняя часть вала закреплена в одной точке, а нижняя находится в специальном эксцентриковом стакане. Электрический двигатель приводит этот стакан в движение, а вал, в сою очередь, смещает конус. Дробление материала происходит, когда частицы оказываются между рабочим конусом и стенкой чаши. На исходный материал оказывается огромная сила сжатия, сдвига и удара. В результате чего у частиц разрушается структура и они рассыпаются на более мелкие составляющие. Как только конус удаляется от стенки, измельченный материал под действием силы тяжести перемещается в нижнюю часть резервуара и выводится наружу. Процесс дробления происходит непрерывно.

Краткая техническая характеристика конусной дробилки PYD-900:

2.5.6 Классификационное грохочение

На этапе классификационного грохочения происходит просеивание раздробленной песчано-гравийной смеси и деление на товарные фракции (песок и щебень).

После дробления в конусной дробилке, материал попадает на транспортерную ленту и доставляется на вибрационный грохот.

В результате сообщения грохоту периодических колебаний происходит перемещение и встряхивание сортируемого материала, просеивание его через 2 яруса сит.

Под каждым ярусом и поддоном грохота закреплены транспортерные ленты. С поддона на транспортерную ленту поступает готовый продукт с размером фракции до 8 мм (песок) и доставляется на склад № 1 для хранения.

С нижнего сита на транспортерную ленту поступает так же готовый продукт с размером фракции до 18 мм (щебень) и доставляется на склад № 2 для хранения. С верхнего сита на ленту поступает не додробленный материал и отправляется на вторичное дробление в валковую дробилку.

Краткая техническая характеристика вибрационного грохота ГИЛ-42:

В технологическом процессе используется транспортерная лента, применяемая для перемещения материала по технологической линии.

Краткая техническая характеристика транспортерной ленты:

2.5.7 Вторичное дробление на валковой дробилке

Материал не достигший размеров нужной фракции отправляется на вторичное дробление в валковую дробилку.

Материал, попадая в бункер дробилки, под собственным весом движется в зону вращения зубчатых валков. Куски материала затягивается вращающимися навстречу зубчатыми валками и измельчается за счет удара и истирания. Измельченный материал просыпается в разгрузочное устройство.

После дробления материала в валковой дробилке, он по транспортерной ленте отправляется в конусную дробилку. Затем снова отправляется на классификационное грохочение. Эта стадия осуществляется в замкнутом цикле, пока материал не достигнет нужных размеров фракций.

В данном дробильно-сортировочном комплексе используется валковая дробилка среднего дробления, марки PG-750−500.

Краткая техническая характеристика валковой дробилки PG-750−500:

3. ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ ПРОВЕДЕНИЯ АТТЕСТАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ ПО УСЛОВИЯМ ТРУДА

Проведение аттестации рабочих мест по условиям труда связано с выполнением большого объема организационной, аналитической и оформительской работы, требующей значительных затрат времени и привлечения большого числа специалистов и работников службы охраны труда. Основное время в процессе аттестации занимает заполнение регламентированных документов, необходимых для предоставления в органы государственной экспертизы условий труда:

— карт аттестации;

— протоколов оценки травмобезопасности;

— протоколов оценки средств индивидуальной защиты;

— ведомостей условий труда на рабочих местах по подразделениям и сводной ведомости условий труда по организации в целом;

— плана мероприятий по улучшению условий труда в организации и др.

Базовым документом, регламентирующим порядок проведения аттестации рабочих мест по условиям труда, оформления и использования результатов аттестации, терминологию по данному вопросу, оценочные критерии, является приказ Министерства труда и социальной защиты населения РК № 203-П от 23.08.2007 г. и зарегистрированный Министерством юстиции № 4922 от 11.09.2007.

Основные оценочные факторы условий труда при аттестации рабочих мест:

— гигиеническая оценка условий и характера труда на основе фактических значений вредных и опасных производственных факторов, инструментально измеренных;

— оценка психофизиологических факторов трудового процесса (тяжести и напряженности труда);

— оценка травмобезопасности производственного оборудования, инструментов; приспособлений; средств обучения и инструктажа;

— оценка обеспеченности средствами индивидуальной защиты.

Условно всю работу по аттестации рабочих мест можно разбить на четыре этапа:

— подготовительный;

— лабораторный (исследовательский);

— аналитический (оформительский);

— завершающий.

3.1 Подготовительный этап

Руководитель организации издает приказ, в соответствии с которым создается аттестационная комиссия (а при необходимости — комиссии в структурных подразделениях), назначаются председатель аттестационной комиссии, члены комиссии и ответственный за составление, ведение и хранение документации по аттестации рабочих мест, а также определяются должностные лица, непосредственно осуществляющие работы по аттестации рабочих мест. Численность и состав комиссии устанавливаются организацией в зависимости от структуры, наличия специалистов, предстоящих объемов работ и т. д.

Аттестационная комиссия разрабатывает график выполнения работ с указанием конкретных сроков и исполнителей. Организационные заседания аттестационной комиссии оформляются протоколами.

На подготовительном этапе рекомендуется проведение ряда последовательных работ по сбору необходимых данных для аттестации рабочих мест с заполнением соответствующих таблиц (составляется перечень рабочих мест, собираются сведения об этих рабочих местах). Наименование профессий и должностей работников организации приводятся в соответствии с приказом И. О. Министра труда и СЗН РК 31.07.2007 г. № 182-п.

От правильного и в полном объеме проведенного подготовительного этапа зависят, в конечном счете, качество, скорость и достоверность результатов всей работы по аттестации рабочих мест.

3.2 Лабораторный (исследовательский) этап

Измерение параметров вредных и опасных производственных факторов, определение параметров тяжести и напряженности трудового процесса осуществляют лабораторные подразделения организаций, аккредитованные в установленном порядке.

При отсутствии в организации лабораторных подразделений, необходимой нормативно-справочной базы, средств измерения, обученного персонала привлекаются организации (лаборатории), аккредитованные в установленном порядке на проведение указанных измерений в Системе сертификации работ по охране труда в организациях (ССОТ), Системе аккредитации аналитических лабораторий (СААЛ), Системе аккредитации государственной санитарно-эпидемиологической службы (ГСЭС).

Применяемые средства измерений должны пройти государственную метрологическую поверку в установленные сроки и иметь свидетельство о проведенной поверке.

Инструментальные измерения уровней производственных факторов, оценка тяжести и напряженности трудового процесса оформляются протоколами. Форма протоколов устанавливается нормативно-методическими документами, определяющими порядок проведения измерений фактора. В каждом случае протоколы должны содержать следующие данные:

— наименование подразделения организации и рабочего места;

— дату проведения измерений;

— наименование организации (или ее подразделения), привлеченной к выполнению измерений, сведения об ее аккредитации и номер документа;

— наименование измеряемого производственного фактора;

— средство измерения (наименование прибора, инструмента; срок, до которого действует поверка, и номер свидетельства о поверке);

— нормативно-методический документ, на основании которого проводится измерение;

— место проведения измерения (рекомендуется эскиз помещения с указанием на нем точки измерения или отбора пробы воздуха), при необходимости допускается введение в протокол других объектов оценки в зависимости от специфики производства;

— фактическое значение измеряемого параметра и при необходимости время его воздействия;

— должность, фамилия, инициалы и подписи работника, проводившего измерения, и представителя администрации объекта, на котором проводились измерения.

Уровни вредных и опасных производственных факторов определяются на основе инструментальных измерений, которые выполняются в процессе работы в соответствии с технологическим регламентом при эффективно действующих средствах индивидуальной и коллективной защиты. При этом используются методы контроля и средства измерений, предусмотренные соответствующими нормативно-методическими документами.

Оценке подлежат все имеющиеся на рабочем месте вредные и опасные факторы, регламентируемые соответствующими правилами и нормами производственной среды и трудового процесса.

Если работник подвергается воздействию вредных факторов, не характерных для его рабочего места (например, при перетекании химических веществ из соседних помещений, распространение шума от оборудования, которое обслуживает другой работник, и др.), их измеряют и оценивают как присущие данному рабочему месту.

Гигиеническая оценка проводится на основе определения фактических значений вредных и опасных производственных факторов на рабочих местах и сопоставления их с гигиеническими нормативами Руководства Р 2.2.755−99 АДЗ РК № 1.04.001.2000 от 30.11.2000 г. «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда» .

Оценка травмобезопасности рабочих мест, обучения, инструктажа, обеспеченности работающих средствами индивидуальной защиты проводится организациями самостоятельно или по их заявкам сторонними организациями, получившими право на проведение указанной оценки от органов, осуществляющих государственную экспертизу условий труда в субъектах РК.

Основные объекты оценки травмобезопасности рабочих мест:

— производственное оборудование;

— инструменты, приспособления, машины и механизмы;

— обучение и инструктаж.

Оценка травмобезопасности рабочих мест осуществляется в соответствии с Методическими указаниями «Оценка травмобезопасности рабочих мест для целей их аттестации по условиям труда.

Оценка травмобезопасности рабочих мест проводится путем проверки соответствия действующим и распространяющимся на них нормативным правовым актам по охране труда (межотраслевые и отраслевые правила по охране труда, государственные и отраслевые стандарты, типовые инструкции по охране труда и др.). При проведении оценки составление перечня требований следует начинать с Межотраслевых и отраслевых правил по охране труда, затем используются ГОСТы, ОСТы и другие нормативные правовые акты по охране труда. Если объект оценки разработан и/или изготовлен силами предприятия для собственных нужд, на него должны быть разработаны и утверждены паспорт и инструкция по эксплуатации, содержащая соответствующие требования безопасности.

При определении перечня требований безопасности к объектам оценки на рабочем месте допускается прямое применение нормативных правовых актов по охране труда и инструкций по эксплуатации, утвержденных в организации, ответственной за разработку и изготовление этих объектов.

Оценка травмобезопасности рабочих мест начинается с проверки эксплуатационной документации (паспорта, инструкции по эксплуатации, технологические карты) и оценки ее соответствия требованиям нормативных правовых актов по охране труда.

При оценке травмобезопасности учитывается наличие сертификатов соответствия установленного образца на производственное оборудование, инструмент, приспособления; проводятся осмотр и пробные пуски производственного оборудования с соблюдением требований безопасности.

Требования к наличию сертификата соответствия при оценке травмобезопасности рабочего места не предъявляются при эксплуатации объектов, изготовленных и принятых до ввода соответствующих статей законодательства и нормативно-правовых актов по сертификации, а также объектов, используемых в организации для собственных нужд.

Техническая документация на импортное оборудование, инструмент, материалы и др. должна быть переведена на русский язык.

Руководители и специалисты, а также работники, занятые на работах с повышенной опасностью, должны обязательно иметь удостоверение о прохождении обучения и проверки знаний по охране труда по специальным программам в образовательных учреждениях, имеющих соответствующие лицензию и разрешения.

При обучении работников непосредственно в организации, где они работают, им должны выдаваться удостоверения о прохождении обучения и проверки знаний и производиться об этом записи в журнале прохождения обучения.

Травмобезопасность рабочего места оценивают в соответствии с классификацией, а результаты оценки оформляются протоколом. По результатам оценки травмобезопасности рабочего места в протоколе приводятся краткие выводы. В них указывается, каким пунктам норм, правил и стандартов не соответствует оцениваемое рабочее место, а также указываются должности, фамилии, имена, отчества и подписи лиц, проводивших оценку.

При оценке обеспеченности работников спецодеждой, спецобувью и другими СИЗ в каждом подразделении для всех профессий и должностей:

— производится выборка фактически выдаваемых средств индивидуальной защиты;

— устанавливаются документы, регламентирующие требования к средствам индивидуальной защиты (ГОСТ, ОСТ, ТУ);

— выявляется наличие сертификатов соответствия.

Оценка обеспеченности работников СИЗ осуществляется посредством:

— сопоставления фактически выдаваемых СИЗ с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты и другими нормативными документами;

— оценки соответствия выдаваемых СИЗ фактическому состоянию условий труда на рабочем месте;

— оценки качества выдаваемых СИЗ.

Результаты оценки обеспеченности работников СИЗ оформляются протоколами на каждое аттестуемое рабочее место.

3.3 Аналитический (оформительский) этап

На данном этапе работы рекомендуется систематизировать и проанализировать сведения, полученные в ходе исследований вредных и опасных производственных факторов, оценки травмобезопасности рабочих мест и обеспеченности СИЗ. Для систематизации сведений заполняется ряд таблиц, данные которых в дальнейшем будут использованы при заполнении карт аттестации и сводных ведомостей.

На основании результатов измерений параметров вредных и опасных производственных факторов, определения тяжести и напряженности трудового процесса в соответствии с требованиями Руководства Р 2.2.755−99 АДЗ РК № 1.04.001.2000 от 30.11.2000 г. «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда» производится оценка условий труда для отдельных факторов.

Классы условий труда по травмобезопасности определяются на основании оценки оборудования, приспособлений и инструментов, а также оценки обеспеченности рабочих мест средствами обучения и инструктажа.

По результатам оценки условий труда на рабочих местах по степени травмобезопасности, степени вредности и опасности производственных факторов, тяжести и напряженности трудового процесса, степени обеспеченности СИЗ аттестационная комиссия дает заключение о результатах аттестации рабочих мест.

Рабочее место признается аттестованным при отсутствии на рабочем месте опасных и вредных производственных факторов или соответствии их фактических значений оптимальным либо допустимым величинам (1−2 классы условий труда), а также при выполнении требований по травмобезопасности и обеспеченности СИЗ (1−2 классы по фактору травмобезопасности; «соответствует» — по обеспеченности СИЗ).

Рабочее место считается условно аттестованным, если фактическое значение вредных производственных факторов превышает нормируемые значения, а также если установлен класс 3 по травмобезопасности или заключение «не соответствует» по обеспеченности СИЗ.

Для условно аттестованных рабочих мест разрабатываются конкретные мероприятия по совершенствованию и оздоровлению условий труда. Разработанные мероприятия заносятся в Карты аттестации рабочих мест и из них формируется итоговый план мероприятий. В дальнейшем, после выполнения мероприятий по оздоровлению и совершенствованию условий труда, условно аттестованные рабочие места подлежат переаттестации и переводу их в разряд аттестованных рабочих мест.

Рабочее место признается не аттестованным, если при оценке вредных производственных факторов установлен 4 класс условий труда. Такие рабочие места подлежат немедленному переоснащению или ликвидации.

Карта аттестации рабочего места по условиям труда (далее — Карта) является документом, содержащим сведения о фактических условиях труда на рабочем месте, применяемых компенсациях, доплатах работникам и соответствии их действующему законодательству, нормах выдачи спецодежды и защитных средств, а также рекомендации по улучшению условий труда на данном рабочем месте или группе аналогичных рабочих мест и при необходимости предложения об отмене компенсаций или введении новых.

Карта предназначена:

— для комплексной оценки существующих условий и содержания труда на рабочем месте или группы аналогичных рабочих мест (оценка опасных и вредных производственных факторов на аналогичных по характеру выполняемых работ и по условиям труда рабочих местах производится на основании данных, полученных при аттестации не менее 20% таких рабочих мест);

— оценки травмобезопасности;

— выявления рабочих мест, не соответствующих нормам, правилам и стандартам безопасности труда;

— обоснования предоставления компенсаций за неблагоприятные условия труда (доплаты к тарифным ставкам, дополнительный отпуск, сокращенная рабочая неделя, пенсии на льготных условиях);

— разработки мероприятий, направленных на улучшение условий труда и сохранение здоровья работников;

— ознакомления работников при приеме на работу с условиями труда, их влиянием на здоровье и необходимых средствах индивидуальной защиты.

Для автоматизированной обработки результатов аттестации в Карте предусмотрена система кодирования.

Контроль за заполнением Карт осуществляется ответственным работником организации.

При заполнении Карт используются: планировка рабочих мест; порядок расстановки рабочих в производственных бригадах; техническая и технологическая документация; результаты хронометражных, гигиенических и психофизиологических исследований, проводимых на рабочих местах; критерии оценки вредности и опасности условий труда; нормы выдачи спецодежды и защитных средств; законодательство для определения компенсаций и другие документы.

В соответствующих строках проставляются номер карты, наименование профессии и должности работника. Коды профессий и должностей работников заполняются в соответствии с Общесоюзный классификатором профессий рабочих, должностей служащих и тарифных разрядов ОК 016−94.

Наименования и коды производства, цеха (отдела), участков (бюро, сектора), рабочего места заполняются в соответствии с принятой в организации системой кодирования. Указываются количество аналогичных рабочих мест с идентичными условиями труда и их коды. Каждому рабочему месту присваивается свой код.

Для отдельных рабочих мест, на которых выявлено превышение ПДУ и ПДК вредных производственных факторов, может устанавливаться допустимое время контакта работников с вредными факторами за рабочую смену и (или) период трудовой деятельности в целях классификации таких рабочих мест как менее вредных. Перечень рабочих мест, для которых в организации ограничивается время контакта с вредными производственными факторами за рабочую смену и (или) устанавливается ограниченный период трудовой деятельности, оформляется в виде таблицы, согласовывается с территориальным органом Госсанэпиднадзора и утверждается работодателем.

3.4 Завершающий этап

На завершающем этапе аттестации рабочих мест оформляется ряд обязательных документов, в которых отражаются итоговые сведения по оценке условий труда:

— ведомости рабочих мест и результатов их аттестации по условиям труда в подразделении, в которую включаются сведения об аттестуемых рабочих местах и условиях труда на них, количестве занятых в этих условиях работниках, обеспеченности их средствами индивидуальной защиты;

— сводная ведомость рабочих мест и результатов их аттестации по условиям труда в организации, где указывается количество рабочих мест по структурным подразделениям и в целом по организации, количество рабочих мест, на которых проведена аттестация с распределением их по классам условий труда, сведения об обеспечении работников средствами индивидуальной защиты.

Аттестационная комиссия разрабатывает и формирует план мероприятий по улучшению и оздоровлению условий труда в организации.

В план мероприятий вносятся замечания, выявленные в ходе аттестации рабочих мест (по всем оценочным факторам), с указанием сроков исполнения и ответственных исполнителей. План мероприятий утверждается руководителем организации и согласовывается с профсоюзной организацией. План мероприятий включается в коллективный договор с целью его финансирования и контроля исполнения.

Для систематизации отдельных сведений и использования их в дальнейшем рационально составить ряд дополнительных списков и перечней:

— список профессий и должностей на льготное пенсионное обеспечение;

— список профессий и должностей с вредными условиями труда, работа в которых дает право на дополнительный отпуск и сокращенный рабочий день;

— список профессий и должностей работников, непосредственно занятых на рабочих местах с вредными условиями труда, для выдачи лечебно-профилактического питания или молока;

— перечень рабочих мест, имеющих ограничения по подбору кадров (женщин, подростков, пенсионеров, по возрасту, по росту и т. д.);

— перечень должностей и профессий работников, подлежащих обязательным предварительным и периодическим медосмотрам (согласовывается с территориальным центром Госсанэпиднадзора).

Работы по аттестации рабочих мест по условиям труда в организации завершаются:

— оформлением протокола аттестационной комиссии по итогам аттестации рабочих мест по условиям труда;

— изданием приказа по оценке проделанной работы по аттестации рабочих мест и утверждению ее результатов;

— информированием работников предприятия о результатах аттестации рабочих мест.

3.5 Переаттестация рабочих мест

Обязательной переаттестации подлежат рабочие места после замены производственного оборудования, изменения технологического процесса, реконструкции средств коллективной защиты, а также по требованию аттестационной комиссии организации или органов, осуществляющих государственную экспертизу условий труда, при выявлении нарушений в процессе проведения аттестации, после выполнения мероприятий по совершенствованию условий труда.

Результаты переаттестации оформляются в виде изменений и дополнений к материалам аттестации.

Государственный контроль за качеством проведения аттестации рабочих мест по условиям труда возложен на Министерство труда и социальной защиты Республики Казахстан в соответствии с п. 5 ст. 320−1 Трудового кодекса РК.

Для проведения экспертизы качества в органы Государственной экспертизы условий труда направляются следующие документы:

— заключительный протокол аттестационной комиссии организации по итогам аттестации рабочих мест по условиям труда;

— карты аттестации рабочих мест по условиям труда;

— ведомости рабочих мест и результатов их аттестации по условиям труда в подразделениях;

— сводная ведомость рабочих мест и результатов их аттестации по условиям труда в организации;

— план мероприятий по улучшению и оздоровлению условий труда в организации.

Органы государственной экспертизы условий труда субъектов РК могут устанавливать дополнительный порядок проведения экспертизы качества аттестации рабочих мест и затребовать любую документацию, касающуюся проведенной аттестации рабочих мест по условиям труда.

После проведения экспертизы органы Государственной экспертизы условий труда должны выдать заключение по представленным материалам. Результаты аттестации регистрируются органами Государственной экспертизы условий труда с целью получения достоверной информации об условиях труда на рабочих местах и формирования банка данных на уровне организации, отрасли, города и т. д.

Разногласия по обоснованности выводов, изложенных в заключениях государственных экспертов по условиям труда, рассматриваются Главным государственным экспертом по условиям труда субъекта РК, Главным государственным экспертом по условиям труда РК или в судебном порядке.

Документы аттестации рабочих мест по условиям труда являются материалами строгой отчетности и подлежат хранению в течение 45 лет.

4. РЕЗУЛЬТАТЫ АТТЕСТАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ В ДРОБИЛЬНО-СОРТИРОВОЧНОМ ЦЕХЕ

4.1 Опасные и вредные производственные факторы, действующие на работников дробильно-сортировочного цеха

Классификация вредных и опасных производственных факторов приведена в ГОСТ 12.0.003−74.

Исходя из его положений вредные и опасные факторы на рабочем месте становятся безопасными, если они отвечают требованиям при соблюдении режима работы: при ежедневной работе (кроме выходных дней), но не более 40 часов в неделю, в течение всего рабочего стажа. Однако соблюдение нормативных требований по всем производственным факторам не дает возможности однозначно оценивать условия труда.

На работников дробильно-сортировочного цеха воздействуют следующие опасные и вредные производственные факторы (таблица 3).

Таблица 3 — Производственные факторы, действующие на работников

4.2 Требования к условиям труда, предъявляемые нормативными документами

Классификация условий труда в соответствии с Р 2.2.755−99 достаточно сложна.

Оптимальные условия труда (1-й класс) устанавливаются для микроклиматических параметров и факторов трудового процесса, если они соответствуют нормативным требованиям.

Допустимые условия труда (класс 2) устанавливаются для остальных вредных факторов — физических: неионизирующие электромагнитные поля и излучения; ионизирующие излучения; производственный шум; ультразвук; инфразвук; вибрация (локальная, общая); аэрозоли (пыли) преимущественно фиброгенного действия; освещение (естественное, искусственное); электрические заряженные частицы воздуха — аэроины; химических и биологических факторов — при условии соответствия перечисленных факторов нормативным требованиям.

Хотя безопасность работающему обеспечивается созданием оптимальных условий труда, даже при соблюдении гигиенических нормативов не исключено нарушение здоровья у лиц с повышенной чувствительностью.

Вредные условия труда по степени превышения гигиенических нормативов и выраженности изменений в организме работающих подразделяются на четыре степени: 1-я степень 3-го класса (3,1); 2-я степень 3-го класса (3.2); 3-я степень 3-го класса (3.3); 4-я степень 3-го класса (3.4). Установление конкретной степени 3-го класса возможно при использовании соответствующих таблиц Р 2.2.755−99.

Опасные условия труда (4-й класс) характеризуются уровнями производственных факторов, воздействие которых в течение рабочей смены (или ее части) создает угрозу для жизни, высокий риск развития острых профессиональных поражений, в том числе и тяжелых форм. Установление 4-го класса условий труда возможно при использовании соответствующих таблиц Р2.2.755−99.

На одном рабочем месте можно одновременно установить все перечисленные классы условий труда.

Поскольку оценка условий труда только по гигиеническим нормативам недостаточна, введены классы условий труда по травматизму. Приказом Министерства труда и социальной защиты населения РК № 203-П от 23.08.2007 г. «Правила проведения аттестации рабочих мест по условиям труда» по травматизму установлены три класса условий труда:

— 1 класс — оптимальный — оборудование и инструмент полностью соответствуют стандартам и правилам (нормативным правовым актам). Установлены и исправны требуемые средства защиты, инструмент; средства инструктажа и обучения составлены в соответствии с требованиями, оборудование исправно;

— 2 класс — допустимый — повреждены и неисправны средства защиты, не снижающие их защитных функций (частичное загрязнение сигнальной краски, ослабление отдельных крепежных деталей и т. п.);

— 3 класс — опасный — повреждены, неисправны, или отсутствуют предусмотренные конструкцией оборудования средства защиты рабочих органов и передач (ограждения, блокировки, сигнальные устройства и др.), неисправен инструмент. Отсутствуют инструкции по охране труда либо имеющиеся инструкции составлены без учета соответствующих требований, нарушены условия их пересмотра. Отсутствуют средства обучения безопасности труда (правила, обучающие и контролирующие программы, учебные пособия и др.) либо имеющиеся средства составлены некачественно и нарушены условия их пересмотра.

4.3 Результаты аттестации рабочих мест по условиям труда работников дробильно-сортировочного цеха

4.3.1 Гигиеническая оценка условий труда работников

Оценка условий труда на рабочих местах по гигиеническим факторам производилась на основе данных аттестации рабочих мест и специальных инструментальных замеров уровней факторов производственной среды.

Точки отбора проб и оборудования указаны на рисунке 2.

Рисунок 2 — эскиз помещения: Т1- РМ оператора ДСК у пульта управления; Т2-рядом с бункер-питателем, грохотом; Т3- рядом с щековой дробилкой; Т4- рядом с грохотом, валковой дробилкой

Микроклимат включает в себя такие показатели, как температура и относительная влажность воздуха, скорость движения воздуха. Нормируется микроклимат следующими документами: Р 2.2.755−99 «Гигиенические критерии оценки и классификации условий труда по показателям вредности опасности производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса», приказ и.о. Министра здравоохранения РК «Санитарно-эпидемиологические требования к воздуху производственных помещений». В зависимости от категории работ по энергозатратам устанавливаются разные нормы [12,13].

Измерения параметров микроклимата производились в теплый период года. По физической тяжести выполняемых работ оператора ДСК и слесаря по ремонту оборудования категория работ — средней тяжести IIа.

Анализ фактических и нормативных значений параметров микроклимата для работников дробильно-сортировочного цеха представлен в таблице 4.

Таблица 4

Нормативные и фактические значения параметров микроклимата

Измеренные параметры микроклимата на рабочих местах соответствуют допустимым нормам СанПиН 2.2.4.548−96 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений».

Класс условий труда — 2 (допустимый) Р 2.2.755−99.

Освещенность нормируется по СНиП РК 2.04−05−2002 «Естественное и искусственное освещение».

Анализ фактических и нормативных значений параметров освещенности для работников дробильно-сортировочного цеха представлен в таблице 5.

Таблица 5 — Нормативные и фактические значения параметров освещенности

Зафиксировано недостаточность освещенности в точках 2,3 в соответствии с СНиП РК 2.04−05−2002.

Класс условий труда слесаря по ремонту оборудования по Р 2.2.755−99 3.1(вредный первой степени).

Класс условий труда оператора ДСК по Р 2.2.755−99- 2 (допустимый).

Шум нормируется СН 2.2.4/2.1.8.562−96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки».

Анализ фактических и нормативных уровней шума для работников дробильно-сортировочного цеха представлен в таблице 6.

Таблица 6 — Нормативные и фактические уровни шума на рабочих местах

Измеренный уровень шума на рабочем месте оператора ДСК превышают ПДУ на 7 дБА по СН 2.2.4/2.1.8.562−96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки».

Класс условий труда — 3.2 (вредный второй степени).

На рабочем месте слесаря по ремонту оборудования измеренный уровень звука превышает ПДУ на 4 дБА по СН 2.2.4/2.1.8.562−96.

Класс условий труда — 3.1 (вредный первой степени) по Р 2.2.755−99 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда».

Вибрация нормируется в соответствии с СН 2.2.4/2.1.8.566−96 «Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий».

Анализ фактических и нормативных уровней вибрации для работников дробильно-сортировочного цеха представлен в таблице 7.

Таблица 7 — Нормативные и фактические уровни вибрации на рабочих местах

Измеренные уровни общей вибрации (виброускорения) на рабочих местах не превышают ПДУ по СН 2.2.4/2.1.8.566−96 «Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий».

Класс условий труда — 2 (допустимый) по Р 2.2.755−99.

Оценка условий труда по химическому фактору производиться в соответствии с ГН 2.2.5.686−98 «Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны».

Анализ фактических и нормативных концентраций вредных веществ на рабочих местах дробильно-сортировочного цеха представлен в таблице 8.

Таблица 8 — Нормативные и фактические концентрации вредных веществ

Измеренная максимально разовая концентрации пыли преимущественно фиброгенного действия на рабочих местах оператора ДСК и слесаря по ремонту оборудования не превышает ПДК и соответствует требованиям ГН 2.2.5.686−98 «Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны"[17].

Класс условий труда — 2 (допустимый) в соответствии с Р 2.2.755−99.

Средства измерений параметров представлены в таблице 9.

Таблица 9 — средства параметров измерений

4.3.2 Оценка условий труда работников по психофизиологическим факторам

Оценка условий труда работников по показателям тяжести и напряженности трудового процесса производилась в соответствии Р 2.2.755−99 «Гигиеническими критериями оценки и классификации условий труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды тяжести и напряженности трудового процесса».

Условия труда работников дробильно-сортировочного цеха по психофизиологическим факторам представлены в таблице 10.

Таблица 10 — Условия труда работников по психофизиологическим факторам

Более подробно оценка условий труда по показателям напряженности трудового процесса представлена в приложении Б, оценка тяжести трудового процесса в приложении В.

4.3.3 Оценка условий труда работников по травмобезопасности

Оценка травмобезопасности рабочих мест проводилась в соответствии методическими указаниями «Оценка травмобезопасности рабочих мест для целей их аттестации по условиям труда».

Оценка травмобезопасности проводилась путем проверки соответствия объектов травмобезопасности требованиям ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.062, ГОСТ 12.4.026, ГОСТ 12.2.007, ГОСТ 12.2.064, ГОСТ 12.2.029, ГОСТ 12.0.004, инструкций по охране труда [19−25].

Условия труда работников дробильно-сортировочного цеха соответствуют классу 1 (оптимальные условия труда, оборудование и инструмент полностью соответствуют стандартам, установлены и исправны требуемые средства защиты, средства инструктажа и обучения составлены в соответствии с требованиями, оборудование исправно).

4.3.4 Оценка обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты

Оценка обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты проводится в соответствии с Приказом Министерства труда и социально защиты населения от 31.07.2007 г. № 184-п.

Обеспеченность оператора ДСК и слесаря по ремонту оборудования средствами индивидуальной защиты представлена в таблице 11.

Таблица 11 — Оценка обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты

4.4 Сравнение нормативных документов РК и РФ характеризующие условия труда работников

Нормирование условий труда работников РК и РФ имеют небольшие различия. Сравнение нормативных документов РК и РФ характеризующие условия труда, представлены в таблице 12.

Таблица 12- сравнение нормативных документов РК и РФ

5. МЕРОПРИЯТИЯ ПО УЛУЧШЕНИЮ УСЛОВИЙ ТРУДА

Эффективность мероприятий по улучшению условий труда и охраны труда во многом зависит от заинтересованной, скоординированной деятельности работников и работодателей, активной позиции профсоюза и, конечно, достоверной информации о соответствии каждого рабочего места предъявляемым нормативным требованиям.

В процессе трудовой деятельности работник испытывает воздействие свыше 100 тысяч химических веществ, 200 биологических и около 50 физических факторов. Они в той или иной степени влияют на состояние здоровья работающих, на возникновение профессиональных заболеваний и, в определенной степени, на уровень производственного травматизма.

Успешное решение задач по созданию безопасных и безвредных условий труда работающих на предприятиях во многом зависит от широкого применения безопасной техники и коллективных средств защиты.

Одним из конечных результатов аттестации является план мероприятий по улучшению условий труда с конкретными мероприятиями по улучшению условий труда на рабочих местах.

5.1 Технические решения по снижению уровня шума на рабочих местах

Шум определяют как звук, оцениваемый негативно и наносящий вред здоровью. Проявление вредного воздействия шума на организм человека весьма разнообразно.

Область слышимых звуков ограничивается не только определенными частотами (20−20 000 Гц), но и определенными предельными значениями звуковых давлений и их уровней. На рисунке 3 эти предельные значения уровней звукового давления изображены двумя кривыми. Нижняя кривая соответствует порогу слышимости. Верхняя кривая соответствует порогу болевого ощущения (L = 120?130 дБ). Область на частотной шкале, лежащая между этими кривыми, называется областью слухового восприятия.

Рисунок 3 — Слуховое восприятие человека

По результатам инструментальных замеров на рабочих местах оператора ДСК и слесаря по ремонту оборудования выявлен уровень шума выше 80 дБА, что превышает предельно допустимый. Наибольшее превышение выявлено на рабочем месте оператора ДСК (87 дБА), вследствие чего условия труда относят к классу 3.2 (вредные второй степени).

Известно, что длительное воздействие интенсивного шума (выше 80 дБА) на слух человека приводит к его частичной или полной потере. В зависимости от длительности и интенсивности воздействия шума происходит большее или меньшее снижение чувствительности органов слуха, выражающееся временным смещением порога слышимости, которое исчезает после окончания воздействия шума, а при большой длительности или (и) интенсивности шума происходят необратимые потери слуха (тугоухость), характеризуемые постоянным изменением порога слышимости.

Но действие шума на организм человека не ограничивается воздействием на орган слуха. Через волокна слуховых нервов раздражение шумом передается в центральную и вегетативную нервные системы, а через них воздействует на внутренние органы, приводя к значительным изменениям в функциональном состоянии организма, влияет на психическое состояние человека, вызывая чувство беспокойства и раздражения. Человек, подвергающийся воздействию интенсивного шума, затрачивает в среднем на 10−20% больше физических и нервно-психических усилий, чтобы сохранить выработку, достигнутую им при уровне звука ниже 70 дБА. Установлено повышение на 10−15% общей заболеваемости рабочих шумных производств.

При уровнях звука выше 85 дБА наблюдается повышение артериального давления. Работающие в условиях длительного шумового воздействия испытывают раздражительность, головные боли, головокружение, снижение памяти, повышенную утомляемость, понижение аппетита, боли в ушах и т. д. Под воздействием шума снижается концентрация внимания, нарушаются физиологические функции, появляется усталость в связи с повышенными энергетическими затратами и нервно-психическим напряжением, ухудшается речевая коммутация. Все это снижает работоспособность человека и его производительность, качество и безопасность труда.

Источниками шума на машиностроительных предприятиях являются: производственное оборудование (станочное, кузнечно-прессовое и т. п.); энергетическое оборудование, компрессорные и насосные станции, вентиляторные установки, трансформаторные подстанции; продукция предприятия — при ее испытаниях на стендах (двигатели внутреннего сгорания, компрессоры и т. п.).

В зависимости от физической природы возникающего шума они подразделяются на источники механического, аэродинамического, электромагнитного и гидродинамического шума. Снижение шума на рабочих местах должно достигаться, прежде всего, за счет акустического совершенствования машин — улучшения их шумовых характеристик.

При разработке технологических процессов, проектировании, изготовлении и эксплуатации машин, производственных зданий и сооружений, а также при организации рабочего места следует принимать все необходимые меры по снижению шума, воздействующего на человека на рабочих местах, до значений, не превышающих допустимые (разработкой шумобезопасной техники; применением средств и методов коллективной защиты; применением средств индивидуальной защиты).

Методы и средства борьбы с шумом:

— снижение шума в источнике его образования (достигается путем конструктивного изменения источника);

— снижение шума на пути его распространения.

Классификация средств коллективной защиты от шума на пути его распространения приведена на рисунке.

Рисунок 4 — средства коллективной защиты от шума на пути его распространения

К средствам звукоизоляции относятся звукоизолирующие ограждения (стены, перекрытия, перегородки, остекленные проемы, окна, двери), звукоизолирующие кабины и пульты управления, звукоизолирующие кожухи и акустические экраны. Их целесообразно применять в тех случаях, когда источники шума или помещение могут быть выделены ограждающими конструкциями. Правильный выбор звукоизолирующих конструкций обеспечивает необходимое снижение шума.

Средства звукопоглощения применяют для снижения шума на рабочих местах, находящихся в помещении с источниками шума или в «тихих» помещениях, куда проникает шум из соседних «шумных» помещений. Облицовка части внутренних поверхностей ограждений помещения звукопоглощающим материалом или специальной звукопоглощающей конструкцией, а также размещение в помещении объемных элементов различных форм является одним из способов снижения шума в помещении. Звукопоглощающие облицовки размещаются на потолке и в верхних частях стен при высоте помещения не более 6−8 м таким образом, чтобы акустически обработанная поверхность составляла не менее 60% от общей площади ограничивающих помещение поверхностей. В узких и очень высоких помещениях целесообразно облицовку размещать на стенах, оставляя нижние части стен (до 2 м высотой) необлицованными, либо проектировать конструкцию звукопоглощающего подвесного потолка. Если площадь поверхностей, на которых возможно размещение звукопоглощающей облицовки мала, рекомендуется применять дополнительно штучные поглотители, подвешивая их как можно ближе к источнику, либо предусматривать устройство облицовочных щитов в виде кулис.

Эффективность применения акустической обработки помещений — 4−7 дБА. При необходимости ее следует проводить в сочетании с другими мерами по шумоглушению.

Глушители шума являются наиболее эффективным средством борьбы с шумами производственных машин, двигателей и установок, использующих атмосферный воздух в качестве рабочего тела, — вентиляторов, воздуходувок, пневмоинструмента и других установок [27,28].

Средства индивидуальной защиты:

— ушные вкладыши — это вставляемые в слуховой канал мягкие тампоны из ультратонкого волокна, иногда пропитанные смесью воска и парафина, и жесткие вкладыши (эбонитовые, резиновые) в форме конуса. Вкладыши самые дешевые, но недостаточно эффективные (снижение шума 5−20 дБ) и удобные средства;

— наушники плотно облегают ушную раковину и удерживаются дугообразной пружиной. Наиболее эффективны при высоких частотах. Тип наушника выбирается по акустическим характеристикам шума. Наушники снижают шум на 7…38 дБ в диапазоне частот 125…8000 Гц;

— шлемы применяются при воздействии шумов с высокими уровнями (более 120 дБ), когда шум действует непосредственно на мозг человека, а вкладыши и наушники не обеспечивают необходимой защиты. Шлемофоны снижают шум на 30…40 дБ в диапазоне частот 125…8000 Гц.

В соответствии с ГОСТ 12.1.003−98 зоны с уровнем шума более 80 дБА должны быть обозначены знаками безопасности. В организации должен быть обеспечен контроль уровней шума на рабочих местах и установлены правила безопасной работы в условиях повышенного шума.

На рабочем месте оператора дробильно-сортировочного комплекса установлен повышенный уровень шума (87 дБА). Наиболее конструктивным методом снижения шума на рабочем месте, будет облицовка звукоизолирующим материалом операторской. Наиболее эффективным и дешевым материалом является техническая пробка Wicanders (листовая) 915×610×10 мм.

Техническая пробка — это натуральный материал, изготовленный из коры пробкового дуба. Пробковые листы чрезвычайно хорошо восстанавливают и сохраняют свою форму после сжатия или изгиба. При этом материал сохраняет все свои свойства, поскольку не нарушаются его внутренние химические связи. Листовая пробка используется для повышения звукои теплоизоляции в помещениях любого типа. Сотовая структура материала (40 000 000 ячеек на 1см3) обеспечивает значительную гидро-, теплоизоляцию и снижает уровень шума в помещениях до 25дБ. Наилучшее звукопоглащение обеспечивается в диапазоне высоких частот (свыше 1,5 кГц), что позволяет практически полностью изолировать помещение от громких резких звуков.

Расчет звукоизоляции помещения Помещение, в котором находится оператор дробильно-сортировочного комплекса, расположено в непосредственной близости с оборудованием. Площадь помещения составляет 6 м².

Звукоизоляционным материалом предлагается обшить стены и потолок помещения. Общая площадь обшиваемой поверхности составляет 28 м 2.

Краткая техническая характеристик звукоизоляционного материала — техническая пробка Wicanders (листовая), приведена в таблице 13.

Таблица 13 — техническая характеристика

Звукоизоляция помещения, если шум приникает извне через перегородку, рассчитывается по формуле :

(1)

где, L1 — уровень звукового давления с внешней стороны;

L2 — уровень звукового давления в помещении;

P1 — звуковое давление вне помещения;

P2 — звуковое давление в помещении.

Уровень звукового давления в помещении определяется по формуле :

(2)

где, Qnep — звукоизоляция перегородки;

Lпрн — уровень проникающего шума;

Snp — площадь перегородки;

А — общее поглощение в помещении.

В таблице 14 приведены величины звукоизоляции для некоторых конструкций и материалов перегородки.

Таблица 14 — Величины звукоизоляции конструкций и материалов перегородки

Звукоизоляция помещения оператора дробильно-сортировочного цеха Qпом= L1- L2 = 110 — 85,25 = 24,75 Дб.

Облицовка технической пробкой операторской позволит снизить уровень шума в помещении до 62 Дб. Обеспечиваются защита органов слуха от воздействия повышенного уровня шума и комфортные условия для работы оператора.

5.2 Мероприятия по улучшению условий труда слесаря по ремонту оборудования

По результатам лабораторных исследований условия труда на рабочем месте слесаря по ремонту оборудования оценены классом 3.1 — вредные первой степени, так как завышен ПДУ шума (max 84) и недостаточность освещенности.

В процессе своей трудовой деятельности слесарь подвергается воздействию целого комплекса опасных и вредных производственных факторов физической и химической природы. Чтобы избежать неблагоприятного воздействия производственных факторов, характерных для слесаря, необходимо защищать органы слуха от воздействия производственного шума, увеличить освещенность на рабочем месте и препятствовать попаданию в органы дыхания пыли.

Грамотный подбор и применение комплексных средств индивидуальной защиты позволит свести к минимуму риск профессиональных заболеваний и сохранить здоровье слесаря. В связи с этим рекомендуется заменить обычную защитную каску на каску LED-200 со светодиодным фонарем. Каска позволяет комфортно работать продолжительное время в мало освещенных местах. Также предлагается приобрести респиратор лепесток Л-200. Простейший одноразовый респиратор эффективен против пыли и аэрозолей. Респиратор Л-200 рекомендуется применять в том случае, если в воздухе содержатся опасные аэрозоли размером менее 1 мкм с содержанием до 200 ПДК.

Что бы снизить воздействие шума на органы слуха, рекомендуется использовать в ходе работы, в местах наибольшего уровня производственного шума, беруши.

Каска LED-200 со светодиодным фонарем и респиратор Л-200 позволяют обеспечить комфортные условия для работы, также защиту органов дыхания.

6. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

6.1 Обязанности работодателя по обеспечению безопасных условий и охраны труда

Согласно со статьей 8 закона Республики Казахстан от 10.12.1999 № 493−1 «О труде в Республике Казахстан» обязанности по обеспечению безопасных условий и охраны труда в организации возлагаются на работодателя.

Работодатель имеет право:

— заключать, изменять и расторгать индивидуальные трудовые и коллективные договоры с работниками в порядке, установленном настоящим Законом;

— при приеме на работу требовать от работника предоставления документов, предусмотренных настоящим Законом, подтверждающих возможность заниматься определенной трудовой деятельностью и (или) занимать определенную должность;

— издавать в пределах своих полномочий акты работодателя. Принятие актов, связанных с изменением условий труда, осуществляется только по согласованию с представителями работников;

— поощрять работников, привлекать их к дисциплинарной и материальной ответственности в порядке, установленном настоящим Законом и иными нормативными правовыми актами;

— на возмещение вреда, нанесенного ему работником;

— создавать и вступать в объединения работодателей в целях представительства и защиты своих прав и интересов;

— устанавливать работнику испытательный срок;

— на возмещение своих затрат, связанных с обучением работника, если это оговорено условиями индивидуального трудового договора.

Работодатель обязан:

— обеспечить работникам условия труда в соответствии с законодательством Республики Казахстан о труде, индивидуальным трудовым, коллективным договорами;

— рассматривать предложение представителей работников, вести переговоры и заключать коллективный договор;

— за счет собственных средств обеспечить работников средствами и материалами, необходимыми для выполнения ими трудовых обязанностей;

— проведение аттестации рабочих мест по условиям труда с последующей сертификацией работ по охране труда;

— при приеме на работу заключить с работником индивидуальный трудовой договор, ознакомить работника с коллективным договором и актами работодателя;

— своевременно и в полном объеме выплачивать заработную плату и иные выплаты, предусмотренные нормативными правовыми актами Республики Казахстан, индивидуальным трудовым, коллективным договорами, актами работодателя;

— предоставлять работнику ежегодный оплачиваемый трудовой отпуск;

— соблюдать требования законодательства Республики Казахстан о труде, безопасности и охране труда, индивидуального трудового, коллективного договоров;

— страховать ответственность за нанесение вреда здоровью и жизни работника при исполнении последним трудовых обязанностей;

— возмещать вред, причиненный жизни и здоровью работника, в соответствии с законодательством Республики Казахстан;

— обеспечить сохранность и сдачу в государственный архив документов, подтверждающих трудовую деятельность работников и сведения об удержании и отчислении денег на их пенсионное обеспечение;

— приостанавливать работу, если ее продолжение создает угрозу жизни или здоровью работника;

— предупреждать работника о вредных (особо вредных) и опасных (особо опасных) условиях труда и возможности профессионального заболевания;

— принимать меры по предотвращению рисков на рабочих местах и в технологических процессах, проводить профилактические работы с учетом производственного и научно — технического прогресса;

— требовать у работника копию договора о пенсионном обеспечении за счет обязательных пенсионных взносов;

— вести точный учет рабочего времени, в том числе сверхурочных работ, во вредных (особо вредных), опасных (особо опасных) условиях труда, на тяжелых физических работах, выполняемых каждым работником;

— обеспечить своевременное прохождение профилактических, предварительных и обязательных медицинских осмотров лицами, подлежащими данным осмотрам, в порядке, установленном Правительством Республики Казахстан. 33]

Работник не несет расходов на финансирование мероприятий по улучшению условий и охраны труда.

6.2 Затраты на аттестацию рабочих мест по условиям труда и проведение лабораторно-инструментальных замеров

Как было сказано выше, в соответствии со статьей 8 Закона Республики Казахстан работодатель обязан обеспечить проведение аттестации рабочих мест по условиям труда.

Ответственность за организацию, подготовку к проведению, проведение аттестации рабочих мест по условиям труда и реализацию ее результатов несет руководитель организации.

Финансирование работ «по обеспечению нормальных условий труда и техники безопасности, предусмотренных законодательством РК» (в том числе по аттестации рабочих мест по условиям труда) осуществляется организациями за счет собственных средств.

В дробильно-сортировочном цехе аттестации подлежали рабочие места, данные о которых представлены в таблице 15.

Таблица 15 — Рабочие места, подлежащие аттестации

Фактически аттестация была проведена на 2 рабочих местах с учетом аналогичности рабочих мест.

Оценка опасных и вредных производственных факторов на аналогичных по характеру выполняемых работ и по условиям труда рабочих местах производится на основании данных, полученных при аттестации не менее 20% таких рабочих мест.

Стоимость затрат на проведение работ по аттестации рабочих мест по условиям труда и на проведение лабораторно-инструментальных замеров представлена в таблице 16.

Таблица 16 — Стоимость затрат на проведение аттестации рабочих мест

6.3 Расчет затрат на внутреннюю облицовку звукоизолирующим материалом операторской

На рабочем месте оператора ДСК с целью уменьшения шума предлагается внутренняя облицовка помещения с пультом управления дробильно-сортировочного комплекса звукоизолирующим материалом техническая пробка Wicanders (листовая) 915×610×4 мм.

Определение себестоимости облицовки на стадии проектирования представляет немало трудностей, т.к. нет необходимых данных для расчета, поэтому на этапе проектирования можно использовать следующий поэлементный расчет.

Таким образом, себестоимость облицовки звукоизолирующим материалом включает следующие статьи затрат.

Затраты на покупные материалы и комплектующие изделия, тг. производится по формуле :

(3)

где — цена покупных и комплектующих изделий, тг/шт;

— количество приобретаемых покупных и комплектующих изделий, шт.

Расчет затрат на основные материалы и комплектующие изделия производится исходя из того, что площадь звукоизолирующей поверхности составляет 28 м².

Для внутренней облицовки используется техническая пробка размером 610×915×4 (мм). Необходимое количество листов N

Наименования и количество необходимых материалов и комплектующих изделий приведены в таблице 17.

Таблица 17 — Необходимые материалы и комплектующие изделия

Основная заработная плата основных производственных рабочих может быть определена по формуле :

(4)

где — часовая тарифная ставка основных рабочих, зависящая от разрядов, тг/час;

— трудоемкость i-й работы изготовления технического объекта, час.

Расчет заработной платы основных производственных рабочих представлен в таблице 18.

Таблица 18 — Заработная плата основных производственных рабочих

Дополнительная заработная плата берется в пределах 10% от основной заработной платы производственных рабочих.

Единый социальный налог берется 15% от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих.

Расчет себестоимости внутренней облицовки звукоизолирующим материалом сведен в таблицу19.

Таблица 19 — Себестоимость облицовки звукоизолирующим материалом

6.4 Расчет затрат на приобретение дополнительных средств индивидуальной защиты

В соответствии с приказом Министерства труда и социальной защиты населения, на работах с вредными и (или) опасными условиями труда, а также на работах, выполняемых в особых температурных условиях или связанных с загрязнением, работникам бесплатно выдаются сертифицированные специальная одежда, специальная обувь и другие средства индивидуальной защиты в соответствии с типовыми нормами, которые устанавливаются в порядке, определяемом Правительством РК. Работодатель за счет своих средств обязан в соответствии с установленными нормами обеспечивать своевременную выдачу обуви и других средств индивидуальной защиты, а также хранение, стирку, сушку, ремонт и замену.

Для улучшения условий труда слесаря по ремонту оборудования предлагается заменить обычную каску на каску LED-200 со светодиодным фонарем. Каска изготовлена из ударопрочного материала и обладает электроизолирующими свойствами. Каска, с установленным на ней фонарем, позволяет максимально комфортно работать продолжительное время.

Так же на рабочем месте слесаря концентрация пыли приближена к предельно допустимой. Предлагается приобрести респираторы лепесток Л-200. Простейший одноразовый респиратор, эффективный против пыли и аэрозолей. Перечень, количество и затраты на дополнительно приобретаемые средства индивидуальной защиты (СИЗ), необходимых для обеспечения работников дробильно-сортировочного цеха представлен в таблице 20.

Таблица 20 — Затраты на дополнительно приобретаемые СИЗ

Общая сумма затрат на проведение аттестации рабочих мест и на мероприятия по улучшению условий труда представлена в таблице 21.

Таблица 21 — Общая сумма затрат на проведение аттестации рабочих мест и на мероприятия по улучшению условий труда

Вывод: экономический эффект вследствие улучшения условий труда характеризуется снижением затрат труда на производство единицы продукции, уменьшением числа дней временной нетрудоспособности, снижением усталости, повышением концентрации внимания у человека, следовательно, качества и безопасности труда.

7. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСТНОСТИ

7.1 Общие правила техники безопасности на территории предприятия

Во всех службах ТОО «СТРОЙКОНТИНЕНТ № 1» должен быть осуществлён комплекс организационно — технических мероприятий, обеспечивающих полную безопасность и сохранение здоровья обслуживающего персонала. Всеми работниками должны выполнятся требования правил безопасности и производственной санитарии, технологических и рабочих инструкций, а также соблюдаться правила внутреннего трудового распорядка.

Работник обязан осуществлять проход (выход) на территорию предприятия через охраняемые контрольно-пропускные пункты. В каждой службе должны быть разработаны и согласованы схемы движения пешеходов по территории предприятия.

На подъездных, шоссейных и железнодорожных путях каждый человек должен быть внимательным к имеющимся предупредительным знакам и сигналам, к знакам и сигналам подаваемым водителями движущегося транспорта, машинистами грузоподъёмных кранов.

Работники, при нахождении на территории предприятия в течении всего рабочего времени, должен быть в средствах защиты головы, определённых нормами, за исключением времени движения от проходной до рабочего места или бытового корпуса в начале рабочего времени, и от рабочего места или бытового корпуса до контрольно-пропускного пункта в конце рабочего времени.

Работнику запрещается проходить к своему рабочему месту или куда — либо от него через другие цеха и производственные участки с целью сокращения пути, ездить на подножках и других не предназначенных для проезда частях случайных транспортных средств, стоя в кузове грузового автомобиля или сидя на его бортах, а также высовываться из окон (за борт) или выставлять какие-либо предметы.

Обходя автомашину или железнодорожный состав, работник должен убедиться в отсутствии за ними движущегося транспорта, пропуская любой транспорт, работник не должен останавливаться в местах, где имеется надпись «нет габарита».

Движение железнодорожного, автомобильного транспорта, электрокар, тракторов и людей на территории производства (подразделения) должно регулироваться дорожными знаками и сигнальными устройствами, установленными в соответствии с действующими правилами. Скорость движения автотранспорта на территории предприятия не должна превышать 20 км/ч.

Управлять на территории предприятия электрокарами, автопогрузчиками, тракторами и др. видами транспорта имеет право только работник, имеющий удостоверение на вождение этих видов транспорта, и если эта работа ему поручена администрацией.

7.2 Инструкция ТБ для слесаря по ремонту оборудования

7.2.1 Общие требования безопасности

Инструкция предназначена для слесарей по ремонту оборудования, выполняющих слесарные работы, разборку, ремонт, монтаж, регулировку станков, механизмов, двигателей внутреннего сгорания, а также планово-предупредительный ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования предприятия.

К слесарно-ремонтным работам допускаются лица:

не моложе 18 лет;

имеющие профессиональные навыки;

прошедшие обучение безопасным методам и приемам этих работ, сдавшие экзамены и получившие соответствующие удостоверения;

имеющие I квалификационную группу по технике безопасности при работе с ручными электрическими машинами;

прошедшие вводный инструктаж и инструктаж по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

Слесарь-ремонтник обязан:

выполнять правила внутреннего трудового распорядка, требований инструкций по эксплуатации используемой ручной электрической машины, указания по обслуживанию и уходу за металлообрабатывающими станками, требования предупредительных таблиц, имеющихся на станках, а также настоящей инструкции;

иметь при себе во время работы удостоверение о проверке знаний безопасных методов и приемов работ;

пользоваться спецодеждой и другими средствами индивидуальной защиты;

сообщать руководителю работ о неисправностях, при которых невозможно продолжение безопасной работы;

не допускать на рабочее место посторонних лиц;

оказывать первую помощь пострадавшим при несчастных случаях на производстве и сообщать о случившемся непосредственному руководителю.

Невыполнение требований настоящей инструкции является нарушением производственной дисциплины. Виновные в этом несут ответственность в установленном порядке.

7.2.2 Требования безопасности перед началом работы

Перед началом работы работник обязан:

— получить от руководителя работ производственное задание и инструктаж о безопасных методах, приемах работ и последовательности выполнения производственного задания;

— надеть предусмотренную нормами спецодежду и другие средства индивидуальной защиты;

— убедиться в достаточной освещенности рабочего места;

— проверить исправность инструмента;

— осмотреть электропаяльник и убедиться в его исправности;

— осмотреть используемую в работе ручную электрическую машину;

— при осмотре ручной пневматической машины необходимо:

проверить состояние шланга, целостность изоляции, отсутствие изломов и перегибов;

проверить плотность и прочность присоединения воздушных шлангов к машине и источникам сжатого воздуха (ресиверам, маслоотводителям и другим воздушным разводкам);

продуть шланг для подачи сжатого воздуха, направляя струю воздуха вверх, и присоединить к машине;

— опробовать ручную машину на холостом ходу и убедиться в ее исправной работе;

— опробовать сверлильный станок на холостом ходу и убедиться в его исправности;

— осмотреть переносный электросветильник, проверив наличие защитной сетки, исправность штепсельной вилки и изоляции электропровода;

— включить вентиляцию и убедиться в исправности ее действия;

— при неполном обеспечении безопасного производства работ доложить об этом руководителю работ и до устранения причин, создающих опасные условия труда, к работе не приступать.

7.2.3 Требования безопасности во время работы

При слесарно-ремонтных работах пользоваться предусмотренной для данного вида работы технологической картой.

Обрабатываемую деталь надежно закрепить в тисках или прикрепить струбцинами к верстаку.

При работе с ручным инструментом соблюдать требования безопасности:

пользоваться только исправным инструментом и применять его строго по назначению;

при переноске или перевозке инструмента острые части его закрывать чехлами;

используя зубила, крейцмейсели и другой инструмент ударного действия, работать в защитных очках для предохранения глаз от металлической пыли, окалины и мелких осколков; место работы ограждать металлическими ширмами высотой не менее 2 м;

своевременно снимать наклеп у инструмента во избежание ранения глаз, лица и других частей тела отлетающими частицами наклепа;

при опиливании следить, чтобы пальцы левой руки не заходили за край напильника вниз;

клин или зубило удерживать клинодержателем с рукояткой длиной не менее 70 см;

применять отвертку, лезвие которой по толщине соответствует ширине шлица у головки винта;

применять гаечные ключи, соответствующие размерам гаек и головок болтов;

при свертывании старых гаек смазывать резьбу керосином.

При резке металла необходимо:

отрегулировать необходимый зазор между режущими ножами ножниц, чтобы при резке на краях заготовки не было заусенцев;

прочно закрепить ножовочное полотно при резке металла ручными или приводными ножовками;

при необходимости косого реза начинать резать металл с той стороны, где угол между линией реза и краем металла ближе к прямому углу;

короткие полосы металла или мелкие детали при резке на ручных ножницах придерживать клещами;

пользоваться щетками-сметками для удаления с верстака пыли, металлической стружки.

При рубке металла следует:

надевать резиновое кольцо на конец зубила или другого инструмента для рубки металла, чтобы предохранить руку от повреждения молотком при неправильном ударе;

рубить металл так, чтобы отлетающие осколки падали на защитные экраны.

При резке и рубке металла применять защитные очки.

Все работы с листовым металлом (переноску, укладку, правку, резку на ножницах, гибку и др., за исключением работы на сверлильном станке) производить в рукавицах.

При разъединении и соединении деталей необходимо:

пользоваться выколотой из меди или другого мягкого металла, держать ее клещами;

стоять сбоку от рабочего, работающего кувалдой.

При работе с ручными электрическими машинами выполнять требования безопасности.

При пайке необходимо:

производить ее при работе местной вытяжной вентиляции от места пайки;

применять инструмент и приспособления, которые могут контактировать с расплавленным металлом, только в сухом и подогретом виде;

удалять лишний припой с жала паяльника специально предназначенными для этого салфетками, щетками;

класть паяльник на инвентарную подставку;

места пайки защищать специальной металлической щеткой.

Перед ремонтом станков и другого технологического оборудования убедиться в том, что:

оборудование отключено от электросети;

приняты меры, препятствующие ошибочному включению станка, агрегата и т. п.;

на пусковом устройстве или рубильнике вывешен плакат «Не включать — работают люди!» ;

вал двигателя и вал рабочей машины разъединены (при необходимости принятия этой меры);

имеются исправные коллективные средства защиты от опасных и вредных производственных факторов (ограждения, экраны и т. д.) в случае производства других работ вблизи от рабочего места слесаря-ремонтника;

электропровода, кабели, токоведущие части других механизмов, находящиеся вблизи от рабочего места слесаря-ремонтника, обесточены или ограждены;

в зоне работы закрыты все проходы и проезды и вывешены предупредительные знаки, запрещающие нахождение посторонних лиц на участке производства работ.

При разборке станков и другого технологического оборудования необходимо:

производить разборку последовательно;

при снятии коробки передач, редуктора и других деталей, связанных с системой смазки и охлаждения станка, предварительно слить масло и охлаждающую жидкость в специальные емкости;

все снятые части разместить на заранее подготовленных местах, прочно и устойчиво уложить с применением прокладок; круглые детали укладывать с применением упоров;

между снятыми узлами и ремонтируемым оборудованием оставить проходы не менее 0,8 м и рабочие площадки, необходимые для выполнения ремонтных работ.

Детали, переносимые с места разборки на верстак, протереть от масла.

При ремонте тяжелых частей технологического оборудования необходимо:

используя домкраты, подкладывать под них прямоугольные деревянные бруски и подкладки;

под поднятые механизмы или конструкции ставить козлы или специальные подставки;

катки под грузы подводить при помощи подъемных механизмов и специальных ломов.

При выпрессовке или снятии деталей применять специальные съемники, а при запрессовке — пресс; допускается применять выколотки с медными наконечниками и молотки с медными бойками.

При сборке и монтаже оборудования необходимо:

надежно скреплять детали между собой;

совпадение болтовых и наклепочных отверстий проверять специальными ломиками, монтажными ключами, металлическими стержнями;

валы с соединительными муфтами устанавливать при помощи соединительной скобы во избежание попадания руки между муфтами;

перед установкой балансируемых деталей впереди и сзади устанавливать упоры, ограничивающие перемещение проверяемой детали;

подшипники под поднятым валом подшабривать лишь в том случае, если под вал подведены прочные опоры;

вращающиеся части монтируемого оборудования, а также острые выступы закрывать защитными кожухами;

тяжеловесные детали на посадочные места устанавливать с помощью грузоподъемного механизма;

тщательно проверить, не осталось ли внутри станки или другого оборудования каких-либо мелких деталей (гаек, болтов, ключей, клиньев и т. п.).

Перед пробным пуском станка вхолостую выполнять требования безопасности:

получить разрешение мастера-механика на его включение;

предупредить о пуске станка окружающих и убедиться в отсутствии людей поблизости;

убрать посторонние предметы со станка;

смазать и отрегулировать движущиеся части;

проверить исправность предохранительных и контрольно-измерительных приборов;

проверить исправность станка проворачиванием его вручную на всех рабочих положениях;

правильно установит и прочно закрепить все ограждения и предохранительные приспособления, а также восстановить блокировки.

Испытание при снятом ограждении производить только с разрешения мастера.

Испытание отремонтированного оборудования, механизма, связанного конструктивно с другим оборудованием (например, одного станка автоматической линии), производить отдельно и только после положительных результатов испытания запускать весь комплекс механизмов.

7.2.4 Требования безопасности по окончании работ

После окончания работ работник обязан:

— отключить от питающей сети электроинструмент и оборудование;

— привести в порядок рабочее место;

— убедиться в том, что ремонтируемое оборудование, надежно установлено и закреплено;

— убрать инструмент в отведенное для этой цели место;

— при сменной работе сдать рабочее место сменщику;

— вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

7.3 Инструкция ТБ для оператора ДСК

7.3.1 Общие требования безопасности

К работе оператором пульта управления дробильно-сортировочного комплекса (далее — оператор ДСК) допускаются лица не моложе 18 лет, признанные годными к данному виду работ медицинской комиссией, прошедшие обучение по учебной программе оператора БРУ, имеющие удостоверение на право выполнения данной работы.

Поступающий на работу оператор ДСК должен пройти инструктажи по безопасности и охране труда".

Оператор ДСК должен иметь II квалификационную группу по электробезопасности. Квалификационная группа должна подтверждаться ежегодно в установленном порядке.

Оператор ДСК должен знать технологию производства работ, инструкцию завода-изготовителя по эксплуатации комплекса, инструкцию по охране труда, правила внутреннего распорядка, организацию труда работников предприятия, требования по выполнению режимов труда и отдыха.

Рабочее место оператора ДСК — кабина обзора, рабочая зона обслуживания должны удовлетворять нормативным требованиям безопасности и охраны труда.

Основными вредными производственными факторами, воздействующими на оператора ДСК, являются запыленность, вибрация и шум.

На рабочем месте оператора ДСК должны быть:

— необходимый инструмент и инвентарь (кувалда, лом, лопата совковая, скребок для уборки просыпи, метла и веник);

— смазочный инвентарь (стандартный шприц винтовой, емкости для хранения солидола, канистра, воронка, ящик для ветоши);

— противопожарный инвентарь (огнетушители ОП-10, ведро, лопата, и т. п.);

— связь (телефон);

— средства индивидуальной защиты (респиратор, наушники, пылезащитные очки), доврачебной помощи (аптечка);

— достаточное освещение (50−100 лк);

— техническая документация (технологическая карта, инструкция завода-изготовителя (выписка) по эксплуатации комплекса, инструкция по охране труда, инструкция по оказанию первой доврачебной помощи).

Оператор ДСК должен работать в спецодежде, спецобуви и средствах индивидуальной защиты, установленных стандартами.

В случае нарушений требований безопасности другими работниками, оператор БРУ обязан принять меры к предупреждению и устранению опасности и доложить об этом бригадиру или мастеру.

Оборудование комплекса должно быть надежно заземлено.

При работе ДСК нахождение посторонних лиц в рабочей зоне запрещается.

Допуск операторов ДСК в нетрезвом состоянии на рабочие места запрещается.

Оператор ДСК обязан содержать рабочее место и зону обслуживания в чистоте и порядке. На комплексе не должно быть посторонних предметов, просыпей материалов и т. п.

За невыполнение требований инструкции по охране труда, разработанной на основе данной типовой инструкции, оператор ДСК несет ответственность согласно правилам внутреннего трудового распорядка и действующему законодательству об охране труда.

7.3.2 Требования безопасности перед началом работы

Перед началом работы оператор обязан:

— надеть спецодежду и спецобувь, подготовить средства индивидуальной защиты, проверить их исправность;

— ознакомиться с условиями работы предыдущей смены;

— получить на рабочем месте точные и конкретные указания от бригадира (мастера) по выполнению задания безопасным приемам и методам труда;

— ознакомиться с технологической картой производства работ. Проверить;

— исправность телефонной связи и освещения;

— наличие и исправность комплекта инструментов и принадлежностей;

— наличие необходимых средств пожаротушения и оказания первой доврачебной помощи.

Перед пуском камнедробилки дробильщик обязан проверить:

— исправность звуковой и световой сигнализации;

— наличие и целостность заземления путем наружного осмотра;

— исправность системы гидрообеспыливания и герметизации укрытий пылящих точек;

— состояние крепления болтовых соединений всех частей и узлов, фундаментных болтов;

— наличие в достаточном количестве масла в системе подшипников и других трущихся узлах камнедробилки;

— исправность защитных ограждений и предохранительных приспособлений;

— состояние электрооборудования и электроприводов, блокировочных устройств;

— надежность и исправность рычагов включения, обеспечивающих плавность включения и исключающих самопроизвольное переключение с холостого хода на рабочий;

— техническое состояние шкивов, зубчатых и других передач, рамы, плит дробления и других деталей;

— работу грузоподъемных механизмов и захватных приспособлений для удаления негабаритных камней из камнедробилки и конвейера;

— исправность решетки и козырька загрузочного отверстия. При выявлении неисправности электродвигателя, пусковых устройств, нарушения изоляции, открытых токоведущих частей электрооборудования, заземления дробильщик должен немедленно доложить мастеру для устранения неисправностей.

О всех замеченных и выявленных неисправностях камнедробилки оператор должен доложить мастеру. До устранения неисправностей и разрешения мастера пуск камнедробилки запрещается.

7.3.3 Требования безопасности во время работы

Пуск камнедробилки (установки) оператор должен производить через 1−2 минуты после подачи общего сигнала о начале работы дробильно-сортировочной установки (завода).

Подачу предупредительных сигналов о запуске камнедробилки (установки) производить только с разрешения мастера смены. Всякий непонятный сигнал должен восприниматься оператором как сигнал «Стоп!»

Эксплуатация дробилки производится в соответствии с действующей инструкцией завода-изготовителя.

После пуска дробилки оператор должен проверить ее работу на холостом ходу до достижения нормальной работы.

Во время ведения технологического процесса дробления оператор обязан:

— содержать в рабочем состоянии камнедробилку, питатели и конвейеры, подающие сырье или материалы и обеспечивать их бесперебойную работу;

— проводить только заданный технологический процесс дробления;

— регулировать подачу сырья и воды на орошение;

— вести наблюдение за сигналами и подавать необходимые сигналы по ведению технологического процесса, иметь постоянную связь со смежными участками;

— не допускать присутствия посторонних лиц в рабочей зоне.

Оператор должен:

— подавать сырье в камнедробилку только после набора электродвигателем полных оборотов;

— не допускать попадания на конвейер и камнедробилку негабаритных камней и посторонних предметов.

Не разрешается производить дробление негабаритных камней в зеве дробилки с помощью кувалд.

Находясь на рабочем месте оператор должен:

— быть внимательным ко всем предупредительным и запрещающим знакам, установленной сигнализации;

— незамедлительно подавать необходимые установленные сигналы;

— иметь в рабочей зоне необходимые предупредительные и запрещающие знаки;

— следить за сохранностью ограждений, плакатов по охране труда, предупредительных и запрещающих знаков, установленных и вывешенных в рабочей зоне на видном месте.

При любых работах, связанных с ремонтом камнедробилки, оператор должен иметь наряд-допуск на производство ремонтных работ.

Должен быть полностью исключен случайный пуск камнедробилки или смежных механизмов. На пусковых устройствах должны быть таблички «Не включать — работают люди!». Включить установленный световой сигнал, запрещающий пуск смежных механизмов и камнедробилки.

7.3.4 Требования безопасности по окончании работы

После поступления общего сигнала об окончании работы дробильно-сортировочной установки оператор обязан:

— подать через 1−2 минуты световые и звуковые сигналы об окончании приема материала и окончания работы;

— прекратить подачу камня в бункер питателя;

— закончить переработку всего загруженного в бункер питателя каменного материала;

— разгрузить переработанный материал;

— полностью отключить камнедробилку и смежные агрегаты, с изъятием электрослесарем плавких предохранителей и вилок разрыва пускового устройства.

— На время уборки, осмотра и обслуживания камнедробилки вывесить табличку «Не включать — работают люди!». Очистить от сырья, материала и мусора камнедробильную установку, рабочее место, подходы и проходы.

При невозможности или неудобстве очистки камнедробилки в огражденных местах допускается временное снятие ограждений, которые после необходимой очистки устанавливаются на место и надежно закрепляются. После очистки дробильной установки следует проверить:

— ременные и цепные передачи; при необходимости отрегулировать их;

— корпус и рабочие органы камнедробилки (износ, трещины, сколы), крепление деталей и узлов;

— состояние конвейеров, питателей, приемного бункера.

Выявленные при осмотре неисправности следует устранить, а в случае невозможности ликвидации их своими силами доложить об этом мастеру.

После очистки, осмотра и устранения неисправностей дробильной установки необходимо произвести смазку всех узлов и агрегатов.

Проверить комплектность инструмента и принадлежностей и убрать в отведенное место в рабочей кабине. Проверить и привести в порядок средства индивидуальной защиты и предохранительные приспособления. Спецодежду, спецобувь и защитные средства оператор должен хранить в шкафу отдельно от повседневной одежды. Доложить мастеру об окончании работы и работе камнедробилки в течение смены, закрыть замком рабочую кабину и передать ключ дежурному.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполненной дипломной работы:

— рассмотрен технологический процесс дробления песчано-гравийной смеси;

— проведен анализ и оценка условий труда работников дробильно-сортировочного цеха, по результатам которых выявлены повышенные уровни шума на рабочих местах оператора (87дБ) и слесаря по ремонту оборудования (84 дБ), выявлено недостаточность освещенности на рабочем месте слесаря, вследствие этого условия труда на вышеперечисленных рабочих местах отнесены к вредному классу;

— предложены мероприятия по улучшению условий труда, а именно:

— технические решения по снижению шума на рабочем месте оператора дробильно-сортировочного комплекса: предлагается обшить звукоизоляционным материалом (техническая пробка Wicanders (листовая) 610×915×10мм) стены и потолок операторской ;

— слесарю по ремонту оборудования, использовать беруши во время работ с повышенным уровнем шума;

— взаменить слесарю обычную защитную каску на каску LED-200 со светодиодным фонарем. Каска позволяет комфортно работать продолжительное время в мало освещенных местах;

— приобретение респираторов Л-200, для защиты органов дыхания. Простейший одноразовый лепестковый респиратор эффективен против пыли и аэрозолей;

— проведен расчет звукоизоляции помещения;

— проведен расчет затрат на:

— аттестацию рабочих мест по условиям труда (44 100тг);

— облицовку звукоизоляционным материалом (21 8005 тг);

— приобретение дополнительных средств индивидуальной защиты (13 550 тг).

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. ГОСТ 8267–93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ».

2. ГОСТ 8736–93 «Песок для строительных работ».

3. ГОСТ 8269.0 «Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний. Методы химического анализа».

4. ГОСТ 8269.1 «Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ».

5. ГОСТ 8735–88 «Песок для строительных работ».

6. Товары из местного сырья/ В. К. Успенский, И. М. Карасев. — М., 1977. — 156 с.

7. Переработка песчано-гравийных пород для получения нерудных строительных материалов /Под ред. В. В. Бердус [и др.]. — М., 1975. — 234с.

8. Приказ Министерства труда и социальной защиты населения РК № 203-П от 23.08.2007 «Об основных положениях аттестации производственных объектов по условиям труда».

9. ГОСТ 12.0.003−74 «Опасные и вредные производственные факторы. Классификация».

10. Р 2.2.755−99 «Гигиенические критерии оценки и классификации условий труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса».

11. Постановление Правительства РК от 5.12.2011г. № 1457 «Об утверждении правил периодической аттестации производственных объектов по условиям труда».

12. СанПин 2.2.4.548−96 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений».

13. Приказ Министерства здравоохранения РК от 14.07.2005 г. № 355 «Об утверждении санитарно-эпидемилогических правил и норм „санитарно-эпидемиологические требования к воздуху производственных помещений“».

14. СНиП РК 2.04−05−2002 «Естественное и искусственное освещение».

15. СН 2.2.4/2.18.562−96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки».

16. СН 2.2.4/2.18.566−96 «Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий».

17. ГН 2.2.5.686−98 «ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны».

18. МУ ОТ РМ 02−99 «Оценка травмобезопасности рабочих мест для целей их аттестации по условиям труда».

19. ГОСТ 12.2.003−91 ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования безопасности».

20. ГОСТ 12.2.062−81 ССБТ «Оборудование производственное. Ограждения защитные».

21. ГОСТ 12.4.026−01 ССБТ «Цвета сигнальные и знаки безопасности».

22. ГОСТ 12.2.007−75 ССБТ «Изделия электротехнические. Требования безопасности».

23. ГОСТ 12.2.064−81 ССБТ «Органы управления производственным оборудованием. Общие требования безопасности».

24. ГОСТ 12.2.029−88 ССБТ «Приспособления станочные. Требования безопасности».

25. ГОСТ 12.0.004−90 ССБТ «Организация обучения безопасности труда».

26. Приказ Министерства труда и социальной защиты населения от 31.07.2007 г. № 184-п «Об утверждении правил и норм выдачи работникам молока и лечебно-профилактического питания, за счет средств работодателя и правил обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной и коллективной защиты, санитарно-бытовыми помещениями за счет средств работодателя».

27. Средства защиты в машиностроении: Расчет и проектирование: Справочник/С.В. Белов, А. Ф. Козьяков, О. Ф. Партолин и др.; Под ред. С. В. Белова. — М.: Машиностроение, 1989. — 368 с.: ил.

28. Методы и средства обеспечения безопасности труда в машиностроении. Учеб. Для вузов / В. Г. Еремин, В. В. Сафронов, А. Г. Схиртладзе, Г. А. Харламов; Под ред. Ю. М. Соломенцева. — М.: Высш.шк., 2000 — 326 с.: ил.

29. ГОСТ 12.1.003−98 ССБТ «Шум. Общие требования безопасности».

30. Справочник проектировщика. Защита от шума/Под ред. Е. Я. Юдина. М.: Стройиздат, 1974. — 134 с.

31. Закон РК от 23.12.2004 г. № 20−3 «О труде в Республике Казахстан», ст 8.

32. Трудовой кодекс РК ст. 318.

33. Методические указания к выполнению организационно-экономической части дипломных проектов по темам научно-исследовательского и конструкторского направления для студентов технических специальностей/О.А.Стародубцева. — Новосибирск: НГТУ, 2003.

34. Общая инструкция по безопасности и охране труда ТОО «Стройконтинент № 1».

35. Инструкция по безопасности и охране труда ТОО «Стройконтинент № 1» для слесаря по ремонту оборудования.

36. Инструкция по безопасности и охране труда ТОО «Стройконтинент № 1» для оператора дробильно-сортировочного комплекса.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Оценка условий труда по показателям напряженности трудового процесса.

Таблица 1 А — напряженность трудового процесса оператора ДСК

Таблица 2 А — напряженность трудового процесса слесаря по ремонту оборудования

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Оценка условий труда по показателям тяжести трудового процесса.

Таблица 1 Б — Тяжесть трудового процесса оператора ДСК

Таблица 2 Б — Тяжесть трудового процесса слесаря по ремонту оборудования

.ur