Производство аммофоса

ВВЕДЕНИЕ

Развитие современного производства вызвано постоянным ростом общественных потребностей в определенных продуктах труда, в частности минеральных удобрениях. Аммофос является самым распространенным сложным удобрением. Это объясняется его высокой агрохимической эффективностью и хорошей совместимостью с другими удобрениями, что позволяет на основе аммофоса получать смешанные удобрения с любым заданным соотношением питательных веществ. Кроме того, для производства аммофоса можно использовать фосфоритные руды (24−26% Р2О5). Аммофос получают из фосфорной кислоты на основе апатитового концентрата и на основе фосфоритов.

В настоящее время в промышленном масштабе освоены разнообразные схемы производства аммофоса.

Так на основе разбавленной экстракционной фосфорной кислоты (19 -30% P2O5) процесс ведут:

а) с сушкой пульпы в распылительной сушилке и с последующей грануляцией порошкового аммофоса;

б) с упаркой аммонизированной пульпы в вакуум-выпарных аппаратах и с грануляцией и сушкой продукта в аппарате БГС;

в) с сушкой пульпы и грануляцией аммофоса в распылительной с кипящим слоем сушилке-грануляторе (РКСГ).

Полное наименование производства — производство аммофоса цеха фосфорных удобрений.

Метод производства — нейтрализация ортофосфорной кислоты газообразным аммиаком с последующей грануляцией и сушкой продукта в барабанах грануляторах сушилках (БГС).

Аммофос — двойное азотно-фосфорное удобрение, получаемое нейтрализацией фосфорной кислоты аммиаком.

Аммофос является физиологически чистым удобрением, поскольку входящие в его состав ионы NН4+ нитрифицируются в почве и подкисляют её. Он эффективен на любых почвах, но особенно на черноземных и каштановых. Применяют аммофос для основного внесения под технические культуры. Как водорастворимое удобрение аммофос пригоден для подкормки овощных, плодовых и зерновых культур. Однако для непосредственного внесения используют только часть аммофоса, основная его масса идёт на приготовление уравновешенных смешанных удобрений.

В промышленности минеральных удобрений очень актуальны сейчас рост выпуска эффективных видов удобрений и переработка отходов производства фосфорных и сложных удобрений, выпуск экологически безопасных средств защиты растений.

Характер и назначение продукции химических предприятий, признанной удовлетворять самые разнообразные потребности промышленности, сельского хозяйства, медицины, обороны, широких масс населения, определяют одно из ведущих мест этой отрасли в создании материально-технической базы в обеспечении устойчивого и сбалансированного расширенного воспроизводства. Особая роль химической промышленности в народном хозяйстве обусловливает опережающие темпы ее развития по сравнению со многими другими отраслями.

1. ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ фтор баланс сатуратор аммофос

1.1. Технологическая схема производства аммофоса Классификация продукта и дробление крупной фракции.

Высушенный продукт из аппаратов БГС поз. 23(1,2) элеваторами поз. 37(1,2) подаётся на двухситные грохота ГИЛ-52 поз. 35(1,2), где классифицируется на фракции крупную — частицы размером более 5 мм, товарную — от 2 до 5 мм или от 1 до 4 мм и мелкую — менее 2 мм. Грохот представляет собой прямоугольный короб с двумя ситами. Верхнее сито имеет ячейки размером 4,5*4,5 мм, нижнее — 2,5*50 мм.

Сита установлены под углом 10 градусов и при помощи вибратора совершают колебательное движение. Крупная фракция с верхнего сита поступает на молотковые дробилки поз. 36(1,2), где измельчается и поступает на конвейер поз. 30(1,2) подачи ретура в БГС. Сюда же поступает мелкая фракция с грохотов. Товарная фракция поступает на конвейер поз. 111, 112.

Охлаждение и омасливание аммофоса.

С ленточного конвейера поз. 111, 112 аммофос подаётся на конвейер поз. 30 (3) и далее в барабан-кондиционер поз. 23 (3) или поз.1300 на охлаждение и омасливание. Барабан — кондиционер поз.23(3) аналогичен барабану — кондиционеру поз.1300 описанному в разделе 4.2.6. Индустриальное масло из железнодорожных цистерн раскачивается насосом поз. Н1 в сборник поз. Е3 далее насосом поз. Н4 подается в сборник поз. Е5. Масло из сборника поз. Е5 подается насосом поз. Н6 через форсунку в поз.23(3), где происходит равномерное покрытие поверхности гранул тонким слоем масла. Для предотвращения засорения форсунок масло проходит через фильтры Ф5.

Охлаждение продукта осуществляется атмосферным воздухом в прямоточном режиме. Воздух протягивается через барабан-кондиционер хвостовым вентилятором поз.29(3), поступает в абсорбер поз.27(3), затем в брызгоуловитель поз.31 (3) и очищенный выбрасывается в атмосферу. Охлаждение и омасливание аммофоса в поз.1300 описано в разделе 4.2.6.

Дообработка и подготовка аммофоса.

Омасленный аммофос от барабана — кондиционера поз.23(3) элеватором поз.37(3) подается на транспортер поз.111 и далее транспортируется в отделение дообработки и подготовки. на конвейер поз.234 (2), и с помощью сбрасывающей тележки сбрасывается насыпью в кучи.

Из куч аммофос кратцер-краном поз.201 (3,4) подается на ленточный конвейер поз.202 (3,4) с которого аммофос подается на элеватор поз.203 (3,4). Элеватор подает аммофос для контрольного рассева на односитовый грохот поз.204 (3,4).

Элеватор представляет собой «бесконечную» цепь, натянутую на звездочки — верхнюю приводную и нижнюю натяжную. К цепи крепятся ковши. Цепь с ковшами заключена в кожух, в котором имеются люки для ремонта, чистки и осмотра, а также течки для загрузки и выгрузки аммофоса.

Товарная фракция (гранулы размером 2 — 5 мм или 1−4 мм в диаметре) с грохота поз.204 (3,4) поступает на ленточный конвейер поз.208, далее поступает на ленточный конвейер поз.214. С конвейера поз.214 аммофос с помощью сбрасывающей тележки направляется в один из шестнадцати бункеров поз.216.

Крупная фракция — некондиция (гранулы размером более 5 мм в диаметре) с сита грохота поз.204 (1,2) сбрасывается в бункер поз.205 и затем автомашинами вывозится в главный корпус, где через бункера 3, 4 т.с. подается на ретурный конвейер поз.3226 или поз.4226 и далее в технологический процесс. Просыпи, образующиеся в результате погрузочных работ, также собираются и автомашинами вывозятся на ретурный конвейер 3, 4 т.с. В случае сильного загрязнения аммофос вывозится в отвал.

Очистка отходящих газов.

Запыленный воздух от транспортеров, грохотов, дробилок очищается в АПС поз.50. Запыленный воздух поступает в нижнюю часть АПС, конденсат «сокового пара» САИ подается сверху. Слив из абсорбера поз.50 поступает в приямок поз.28 и насосом поз.28(1) подается в сборник поз.40(1).Очищенный воздух вентилятором поз.51 выбрасывается в атмосферу. Запыленный воздух после барабана кондиционера поз.23(3) поступает снизу в полый абсорбер поз. 27(3). В абсорбер подаётся абсорбционная жидкость из сборника поз. 40(3) насосом поз. 716. Сборник поз. 40(3) подпитывается кислыми стоками, поступающими из ЦНОСВ. Количество кислых стоков регулируется в зависимости от нагрузки на систему абсорбции клапаном, установленным на трубопроводе подачи кислых стоков. Слив из абсорбера поз. 27(3) направляется в сборник поз. 40(3). Избыток раствора из сборника поз. 40(3) стекает в приямок поз. 22, откуда насосом поз. 22 (1) подаётся в приямок поз. 32 и далее насосом поз. 32 (1) в сборник поз. 40(1). Газы, очищенные до содержания пыли не более 6 мг/м3 хвостовым вентилятором поз. 29(3) через брызгоуловитель поз. 31(3) выводятся в выхлопную трубу. Слив из брызгоуловителя направляется в приямок поз. 22.

Отработанный теплоноситель сушки аммофоса поступает на очистку в скрубберы Вентури поз. 26(1,2), орошаемые раствором фосфатов аммония из сборника поз. 40(1) насосами поз. 41(1,2). Из скрубберов газы поступают снизу в однотарельчатые абсорбера типа АПС поз. 27(1,2). Сверху на тарелки абсорберов подаётся раствор фосфатов аммония из сборника поз. 40(1) насосами поз. 41(1,2).

Сборник поз. 40(1) подпитывается смесью экстракционной фосфорной кислоты и абсорбционных стоков из сборника поз. 8(1). Количество подпитывающей смеси регулируется в зависимости от нагрузки на систему абсорбции клапаном, установленным на трубопроводе её подачи. Сливы из скрубберов поз. 26(1,2) и абсорберов поз. 27(1,2) направляются в сборник поз. 40(1,2). Избыток раствора из сборника поз. 40(1) насосами поз. 41(1,2) отводится сборник поз. 8(1). Очищенные газы хвостовыми вентиляторами поз. 29(1,2) выводятся в выхлопную трубу.

Физико-химические основы производства аммофоса.

В основе производства аммофоса лежит процесс нейтрализации ортофосфорной кислоты газообразным аммиаком до образования моноаммонийфосфата и частично диаммонийфосфат по уравнениям:

Н3РО4(ж.) + NH3(г.) = NH4H2PO4(тв.) + 147,0 кДж

NH4H2PO4(тв.) + NH3(г.) = (NH4)2HPO4(тв.) + 75,4 кДж.

Моноаммонийфосфата получают при мольном отношении NН3: Н3РО4 = 1, диаммонийфосфат — при отношении равном 2. В процессе производства аммофоса аммиак на нейтрализацию подают с небольшим избытком (отношение 1,1), поэтому в состав готового продукта входит до 10% диаммонийфосфат.

Наличие примесей, содержащихся в фосфорной кислоте: SO3, Fe2O3, Al2O3, CaO, MgO вызывает образование растворимого в воде сульфата аммония и водонерастворимых солей: NH4(Al, Fe)(HPO4)2×0,5H2O, NH4MgPO4, CaHPO4х2H2O, MgHPO4х3H2O и CaSO4х2H2O. Димагний — и дикальцийфосфаты, а также средние фосфаты железа и алюминия 2FePO4х2H2O, 2AlPO4х2H2O растворяются в реактиве Петермана и усваиваются растениями. Не усваиваются растениями комплексные соединения фосфора с железом, алюминием и фтором и их присутствие снижает содержание усвояемого Р2О5 в аммофосе. Образование комплексных соединений происходит при низких значениях рН.

Поэтому, чтобы избежать образования неусвояемых солей в аммофосе, процесс нейтрализации фосфорной кислоты необходимо вести при рН более 3.

Основные реакции нейтрализации протекают с большим выделением тепла, поэтому пульпа разогревается до температуры 110? С с повышением концентрации Р2О5 в результате испарения части воды, введенной с кислотой. Образующиеся в процессе пары воды, незначительное количество паров аммиака и фтористых соединений проходят через калориферы подогрева воздуха, который затем подается в топку. Конденсат после калориферов подается на установки мокрого пылеулавливания.

Практический режим нейтрализации должен быть таким, чтобы образующаяся в САИ (скоростной аммонизатор-испаритель) пульпа обладала достаточной подвижностью. Вязкая пульпа трудно перекачивается насосами и плохо поглощает аммиак. Вязкость аммофосной пульпы зависит, прежде всего, от концентрации исходной фосфорной кислоты, а также от растворимости фосфатов аммония, температуры и других факторов.

Сущность процесса гранулирования заключается в том, что при вращении барабанной сушилки — гранулятора (БГС) в зоне загрузки создается завеса из ретура, на которую напыляется пульпа. При этом мелкие частицы ретура укрупняются и при вращении барабана окатываются и подсушиваются. При сушке влажных гранул аммофоса происходит два процесса: испарение влаги (массообмен) и перенос тепла (теплообмен). Вода в аммофосе в основном связана с солями капиллярными силами (гигроскопическая влага). До 0,5% воды связано в виде кристаллогидратов (кристаллизационная влага) которые, как правило, не разрушаются при температурах сушки. Таким образом, остаточная влажность продукта, равная 0,5 — 1,0%, соответствует содержанию в нем кристаллизационной влаги. Обеспыливание аммофоса осуществляется напылением индустриального масла марки И-20А, МК-40 на гранулы аммофоса в барабане — кондиционере.

1.2 Основные виды сырья Таблица 1.

1.3 Норма и контроль технологического режима

Таблица 2

1.4 Технологическая характеристика оборудования

Омасливание аммофоса производится для снижения пылимости при погрузо-разгрузочных работах при предъявлении потребителем дополнительных требований к качеству продукта. Конвейером поз.1313 аммофос подается в барабан-кондиционер поз.1300, где происходит охлаждение и омасливание. Охлаждение аммофоса осуществляется атмосферным воздухом в прямоточном режиме. Воздух протягивается через барабан хвостовым вентилятором поз.1309. Отработанный теплоноситель поступает в систему газоочистки.

Барабан-кондиционер представляет собой цилиндрический барабан диаметром 3500 мм и длиной 18 000 мм, установленный под углом наклона к горизонтали 10 и вращающийся со скоростью 3 об/мин на двух роликовых опорных станциях. В горячем конце барабана находится гладкостенная зона, ограниченная на входе подпорным кольцом диаметром 2400 мм, в средней части — подъёмно-лопастная насадка, заканчивающаяся подпорным кольцом диаметром 2000 мм, в холодном конце — продольная подъёмная насадка, ограниченная на выходе подпорным кольцом диаметром 3000 мм. Гладкостенная зона служит для предотвращения пылеуноса, насадка — для перемешивания продукта с целью интенсификации процесса охлаждения в средней зоне и процесса омасливания в холодном конце. Кондиционирующая жидкость с температурой 40−70 0С распыливается сжатым воздухом через форсунку на гранулы продукта на расстоянии 2 м от выхода из барабана. Основой кондиционирующей жидкости является индустриальное масло И20А или МК-40. Масло поступает в цех в железнодорожных цистернах оборудованных ТЭНами. При застывании масла железнодорожные цистерны с маслом подогревают в узле разогрева СКП, далее при поступлении в ЦФУ возможен дополнительный подогрев. Из цистерн поз. Е2 насосом поз. Н (1) масло раскачивается в сборники поз. Е1 (1,2) на омасливание аммофоса. Из сборника поз. Е 1(1,2) насосом поз. Н 2(1), через форсунку в барабан-кондиционер подается индустриальное масло марки И-20А или МК-40, где происходит равномерное покрытие поверхности гранул тонким слоем масла, предотвращающим пыление аммофоса. В сборниках Е1(1,2) также установлены ТЭНы для разогрева масла. В сборниках поз. Е1(1,2) контролируется уровень и температура масла.

Допускается, при проведении капитальных ремонтов, добавление отработанного масла от редукторов транспортеров, элеваторов, маслостанций БГС. Масло доставляется погрузчиком в бочках и насосом перекачивается в сборники поз. Е1(1,2). Для предотвращения засорения форсунок масло проходит через фильтры Ф5. Предусмотрена также подача масла в резервные емкости и выдача его технологию.

Аммофос из барабана-кондиционера поз.1300 поступает на элеватор поз.1317, которым подается на конвейер поз.111,112 для транспортировки в отделение дообработки и подготовки аммофоса. Запыленный воздух от барабана кондиционера поз.1300 поступает в скруббер «Вентури» поз.1307, который орошается раствором фосфатов аммония. Раствор подается прямотоком с загрязненным воздухом из сборника поз.40 (3) насосом поз.717. После скруббера «Вентури» воздух проходит через сепарационную камеру поз.1308. Далее очищенный воздух вентилятором поз.1309 через выхлопную трубу выбрасывается в атмосферу. Стоки от сепарационной камеры поступают в сборник поз.40 (3).

1.5 Мероприятия по безопасному обслуживанию оборудования

1. Основные правила пуска оборудования в эксплуатацию.

Прием и пуск оборудования в эксплуатацию после кратковременных и длительных остановок на техническое обслуживание и ремонты производится в соответствии с инструкцией N 7-ОП-300 «Инструкция по остановке производства на капитальный ремонт и пуску производства после капитального ремонта».

Прием в эксплуатацию оборудования после ремонта оформляется актом, который подписывается начальником и механиком цеха, а также лицом, руководившим ремонтными работами.

Пуск оборудования (технологических систем) производится по распоряжению начальника цеха.

Перед пуском оборудования необходимо проверить:

?готовность снабжения цеха сырьем;

?готовность снабжения электроэнергией, паром, воздухом, природным газом, водой;

?готовность основного технологического и вспомогательного оборудования;

?готовность электрооборудования, приборов и систем КИПиА;

?готовность лаборанта к проведению аналитического контроля;

?состояние трубопроводов и положение трубопроводной арматуры.

Принять в цех сырье:

заполнить сборник поз.3213, 8/1 фосфорной кислотой, включить перемешивающее устройство;

если на трубопроводе аммиака производились работы и трубопровод не заполнен аммиаком, принять аммиак, для чего необходимо предварительно продуть паром аммиакопровод от отделения жидкого аммиака до реактора САИ поз.1212, поз.1

Цех пускать согласно инструкции 7-ОП-300 в следующем порядке:

?пуск на циркуляцию кислотного и пульпового насосов;

?пуск узла абсорбции аммиака и фтора;

?пуск узла очистки газов от пыли (рассев и дробление);

?загрузка ретура в аппарат БГС;

?пуск узла нейтрализации фосфорной кислоты аммиаком;

?розжиг газовой топки;

?пуск транспортерной цепочки;

?пуск узла гранулирования и сушки аммофоса;

?пуск узла рассева и дробления аммофоса.

?пуск узла омасливания.

Основные правила плановой остановки производства аммофоса.

Плановая остановка оборудования (технологических систем) производится по распоряжению начальника цеха.

Основные правила плановой остановки:

?предупредить цеха и отделения, подающие фосфорную кислоту, газообразный аммиак, кислые стоки от ЦНОСВиВ, природный газ и другие энергоресурсы;

?прекратить прием фосфорной кислоты в сборник поз.3213, 8/1

?выработать фосфорную кислоту из сборника поз.3213; 8/1

?прекратить подачу газообразного аммиака в реактор САИ и закрыть подачу фосфорной кислоты;

?закрыть запорную арматуру на входе аммиака в производство аммофоса;

?пропарить вход аммиака в реактор САИ;

?на трубопроводе аммиака установить заглушку;

?выработать пульпу из реактора САИ;

?выработать аммофосную пульпу из сборника;

?остановить пульповой насос, пропарить корпус насоса и пульпопроводы и жидкость слить в приямок;

?пропарить форсунки подачи пульпы в аппараты БГС;

?снизить количество ретура в системе до 40 т/ч, выводя избыток на склад;

?погасить топки, закрыть задвижки на входе природного газа в топки, сбросить газ на свечу;

?после снижения температуры на входе в БГС до 250 С остановить вентилятор подачи воздуха в топку;

?после снижения температуры газов на выходе из БГС до 80 С остановить хвостовой вентилятор, остановить БГС и все оборудование ретурного цикла и склада готового продукта;

?прекратить подачу кислых стоков из ЦНОСВиВ.

?прекратить подачу масла на омасливание.

2. Основные правила безопасного ведения технологического процесса содержат следующие требования:

В эксплуатации может находиться только технически исправные оборудование и коммуникации при наличии исправных ограждений на движущихся частях механизмов, заземления на электродвигателях и пусковой аппаратуре.

На фланцевые соединения трубопроводов должны быть надеты защитные кожухи, легко снимаемые при работе. Проливы фосфорной и серной кислот должны нейтрализоваться известью.

Монтажные проемы, площадки обслуживания должны иметь исправные ограждения.

Горячие участки трубопроводов, оборудования должны иметь теплоизоляцию.

Обслуживание оборудования разрешается только лицам, прошедшим обучение, имеющим допуск к самостоятельной работе и прошедшим инструктаж по технике безопасности на данном рабочем месте.

Все оборудование, содержащее взрывоопасные и токсические вещества, должно быть установлено в зоне, изолированной от остальной части здания, электрооборудование в опасной зоне должно быть установлено во взрывобезопасном исполнении, трубопроводы и оборудование во избежание образования статических электрических зарядов должно быть заземлено.

Все оборудование, из которого возможно выделение газа и пыли в цех, должно быть герметичным и работать под разрежением.

При разливе масла необходимо собрать его в отдельную тару, место разлива протереть ветошью. При разливе масла на открытой площадке место разлива засыпать песком с последующим его удалением. При загорании масла применяют все средства пожаротушения, кроме воды.

Обслуживающий персонал обязан соблюдать установленные правила пpиема-сдачи оборудования по смене, порядок пуска и остановки оборудования, правила подготовки оборудования к ремонту и пуска его в работу после ремонта, правила обслуживания оборудования во время эксплуатации, правила содержания рабочего места, правила пользования инструментом и приспособлениями.

Оборудование и коммуникации должны периодически подвергаться осмотрам, планово-пpедупpедительным, текущим и капитальным ремонтам в соответствии с установленными ноpмами и утвержденными графиками.

Должно быть обеспечено соблюдение правил эксплуатации вентиляционного оборудования и систем пылегазоочистки.

Соблюдение правил промышленной санитарии и личной гигиены.

Систематический лабоpатоpный контроль за состоянием воздушной среды, микроклимата в производственных помещениях.

Использование средств индивидуальной защиты и соответствующей спецодежды.

В местах, связанных с возможностью получения химических ожогов, должны устанавливаться аварийные ванны с проточной водой.

Обслуживающий персонал должен быть обучен основным правилам оказания первой помощи.

Наличие в производстве электротехнических установок, электропроводки, находящихся под электрическим напряжением может быть источником поражения человека электрическим током. Поддержание электрооборудования согласно «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ), «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» (ПТЭЭП) и «Правил технической безопасности»

(ПТБ) является необходимой мерой безопасности при эксплуатации электроустановок и возлагается на электротехнический персонал цеха.

Для не электротехнического персонала, обслуживающего оборудование для каждого рабочего места разработаны инструкции, где указаны меры безопасности. В большинстве случаев поражение электрическим током происходит от прикосновения к токоведущим частям электрооборудования и проводки, находящихся под напряжением. Поражение электротоком может иметь место от прикосновения к корпусу машин (нетоковедущая часть) при нарушении изоляции одной из фаз, поэтому все корпуса электрических машин должны быть заземлены.

3. Правила пуска и остановки в зимнее время.

В зимнее время правила соответствуют правилам пуска и остановки в летнее время. Зимой принимаются дополнительные меры во избежание кристаллизации замерзающих веществ (дренирование и продувка трубопроводов и оборудования).

4. Основные правила приемки, складирования, хранения и перевозки сырья, материалов, полупродуктов и готового продукта. Фосфорную кислоту, газообразный аммиак транспортируют по трубопроводам. Фосфорную кислоту хранят в емкости с мешалкой, аммиак не хранят в производстве. Индустриальное масло поступает в железнодорожных цистернах. Перед пуском цеха после ремонта трубопроводы испытывают на прочность и плотность, трубопроводы аммиака и природного газа продувают инертным газом или паром. Сборник фосфорной кислоты перед приемом кислоты проверяют на герметичность. Реактор САИ перед пуском проверяют на герметичность и продувают паром. Аммофос транспортируют и загружают ленточными конвейерами, элеваторами в железнодорожные вагоны и автомашины. Аммофос, в основном, хранят на складе насыпью.

2. ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Технологические расчеты

Материальный баланс сатуратора для нейтрализации кислоты в производстве аммофоса (на 1000 кг фосфорной кислоты). Состав экстракционной фосфорной кислоты: 32% P2O5, 3,3% SO3, 1,3% MgO, 0,1% CaO, 0,65% Al2O3, 0,65% Fe2O3, 1.5% F. Состав жидкого аммиака: 99,9% NH3, 0,1% H2O. В процессе насыщения кислоты аммиаком испаряется 78 кг воды на 1000 кг кислоты. Содержание аммиака в нейтрализованной пульпе составляет 27% от общего количества P2O5.

Приход

В приходные статьи баланса включается фосфорная кислота и аммиак.

В 1000 кг фосфорной кислоты (32% P2O5) содержится, кг:

H3PO4

H2O

Количество расходуемого аммиака равно 27% от общего количества P2O5 т. е:

кг

С аммиаком поступает воды: кг

Расход

В результате обработки фосфорной кислоты аммиаком образуется пульпа и испаряется некоторое количество воды. Состав образующейся массы определяется взаимодействием кислоты с содержащимися в ней примесями и аммиаком. В основу расчета количеств получаемых солей * берем следующие стехиометрические соотношения:

MgO+H3PO4+2H2O = MgHPO4. 3H2O;

CaO+H3PO4+H2O = CaHPO4. 2H2O

Al2O3+2H3PO4 = 2AlPO4+3H2O;

Fe2O3+2H3PO4 = 2FePO4+3H2O

2NH3+H2SiF6 = (NH4)2SiF6;

2NH3+H2SO4 = (NH4)2 SO4

NH3+H3PO4 = NH4H2PO4;

2 NH3+H3PO4 = (NH4)2HPO4

При нейтрализации раствора фосфорной кислоты аммиаком в отделении сатурации получаются следующие соли, кг:

димагнийфосфат

в том числе кристаллизационной воды ;

в том числе P2O5

[40,174,18,142 — молекулярные массы MgO, MgHPO4. 3H2O, H2O и P2O5]

дикальцийфосфат

в том числе кристаллизационной воды ;

в том числе P2O5

[56 и 172 — молекулярные массыCaO и CaHPO4. 2H2O];

фосфат алюминия

в том числе P2O5

[102 и 122 — молекулярные массы Al2O3 и AlPO4];

фосфат железа

в том числе P2O5

[160 и 207 — молекулярные массы Fe2O3 и FePO4];

кремнефторид аммония

в том числе NH3

[178, 17 и 19 — молекулярные массы (NH4)2SiF6, NH3 и атомная масса фтора];

сульфат аммония

в том числе NH3

[132 и 80 — молекулярные массы (NH4)2SO4 и SO3].

Количество P2O5, связанной по первым четырем стехиометрическим соотношениям:

23,1+1,25+9,05+5,75=39 кг

Остальное количество P2O5 связывается с аммиаком, образуя фосфаты аммония. Количества P2O5, нейтрализуемое аммиаком:

кг

Содержание аммиака в нейтрализованной пульпе составляет 27% от общего количества P2O5. Израсходовано аммиака на образование кремнефторида и сульфата аммония:

4,5+14,02=18,5 кг

Следовательно на образование фосфатов аммония пошло аммиака:

кг

Количество аммиака, необходимое для связывания всей оставшейся P2O5 (281 кг) в моноаммонийфосфат:

кг

Но при этом остается избыточного аммиака 67,9−67,3=0,6 кг, который идет на образование диаммонийфосфата; его количество:

Это количество требует моноаммонийфосфата

где 115 и 132 -молекулярные массы NH4H2PO4 и (NH4)2HPO4

Так как из 281 кг P2O5 могло образоваться моноаммонийфосфата

то после образования диаммонийфосфата останется моноаммонийфосфата:

455,3−2,02=453 кг

Выход сухих солей (с учетом кристаллизационной воды) составляет:

56,5+3+15,55+16,8+23,4+54,4+453+2,33=625 кг

в том числе воды кристаллизационной: 17,5+0,65=18,2 кг

Выход сухих солей без кристаллизационной воды:

625−18,2=606,8 кг

Приводим состав сухих солей с учетом кристаллизационной воды:

кг %

MgHPO4. 3H2O 56,5 9

CaHPO4. 2H2O 3 0,48

AlPO4 15,55 2,48

FePO4 16,8 2,68

(NH4)2SiF6 23,4 3,74

(NH4)2SO4 54,4 8,7

(NH4)2HPO4 2,33 3,73

NH4H2PO4 453 72,4

Всего 625 100%

В систему поступает материалов (фосфорной кислоты, аммиака и воды с ним):

1000+86,4+0,09=1086,5 кг

В процессе сатурации из системы испаряется 78 кг воды на 1000 кг кислоты. Количество пульпы после испарения воды равно:

1086,5−78=1008,5 кг

В конечной пульпе содержится свободной воды:1008,5−625=383,5 кг

Всего воды в пульпе: 383,5+18,2=401,7 кг

Процентное содержание общей влаги в пульпе: %

Составляем материальный баланс сатурации в производстве аммофоса (на 1000 кг фосфорной кислоты):

Приход кг %

32%-ная по P2O5 экстракционная

кислота в пересчете на моногидрат

(100% H3PO4) 442 40,7

Вода с фосфорной кислотой 558 51,3

Аммиак 86,4 7,9

Вода с аммиаком 0,09 0,1

Всего 1086,5 100%

Расход кг %

Солевая масса пульпы 625 57,5

в том числе

MgHPO4. 3H2O 56,5

CaHPO4. 2H2O 3

AlPO4 15,55

FePO4 16,8

(NH4)2SiF6 23,4

(NH4)2SO4 54,4

(NH4)2HPO4 2,33

NH4H2PO4 453

Вода в пульпе (свободная) 383,5 35,3

Водяной пар 78 7,2

Всего 1086,5 100%

2.2 Экономические расчеты

Основным условием успешной работы предприятия является такая организация заработной платы, при которой ее величина впрямую влияет на величину прибыли.

Заработанная плата является наиболее действенным средством побуждать работников трудиться в интересах производства, это одно из важнейших стимулов в рациональном использовании рабочей силы. В настоящее время и ближайшие годы для подавляющего числа трудящихся она остается основным источником дохода и перспективе будет наиболее мощным стимулом повышения результативности труда и производства в целом.

Предприятия самостоятельно устанавливает формы оплаты труда, условия премирования, платное расписания.

В соответствии со статьей 78 КЗоТ РФ месячная оплата труда работника, обработавшего полностью определенную на этом периоде норму рабочего времени и выполнившего все обязанности, не может быть ниже минимального месячного размера оплаты труда.

В основу расчета заработной платы применяется отработанное время повременной оплате труда и количество продукции или работы при сдельной оплате труда.

При разработке системе оплаты труда на предприятии необходимо учитывать следующие принципы:

— систематическое повышения реальной заработанной платы, т. е. превышение темпов роста номинальной заработанной платы, начисленной и полученной работником за его труд за определенны период, над инфляцией;

— соответствие меры труда меры его оплаты;

— материальная заинтересованность высоких конечных результатов труда и неограниченность заработанной платы;

— обеспечение опережающих темпов роста производительности труда по сравнению с темпами повышения средней заработанной платы:

— индексация заработанной платы в соответствие с уровнем инфляции;

— дифференциация заработанной платы в зависимости от квалификации работника, условий труда, отраслевой и региональной принадлежности предприятия.

Усиления стимулирующей роли оплаты труда находит свое практическое воплощения в тарифной системе оплаты труда.

Совокупность квалификационных разрядов и соответствующих им тарифных коэффициентов, с помощью которых устанавливается, непосредственная зависимость оплаты труда рабочих от их квалификации отражает тарифная сетка.

Тарифные коэффициенты показывают степень сложности труда каждого данного разряда по — сравнению с первым. Обычно на практике применяют шести и восьми разрядные тарифные сетки, при этом диапазон первой составляет 1,783, а второй 2, однако в условия перехода на рыночные отношения предприятия в праве сами выбирать межразрядные соотношения тарифных ставок.

По каждому разряду устанавливаются месячные, дневные и часовые тарифные ставки в денежном выражении. Тарифная ставка 1 -го разряда устанавливается в денежном выражении за единицу рабочего времени (час или рабочую смену). Ее размер не может быть ниже минимального размера оплаты труда, предусмотрено Федеральным законом.

В тарифных ставках в определенной мере традиционно учитывается интенсивность (напряженность) труда. Тарифные ставки рабочих сдельщиков выше тарифных ставок рабочих повременщиков; и в некоторых случаях условия труда (нормальные, тяжелые и вредные; особо тяжелые и особо вредные).

При простой повременной системе заработанная плата работника (ЗППП) за определенный отрезок времени может быть определена следующим образом:

ЗППП=m * T

Где mчасовая (дневная) тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб.;

Т — фактически отработанное на производстве время, ч. (дни).

В промышленности в основном преобладает повременнопремиальная форма оплаты труда, где процентная ставка премии к месячной или квартальной заработанной платы оговаривается в коллективном договоре или контракте. Это надбавка является месячной или квартальной премией.

ЗП прпрем = ЗПпп+ Прем

Зпп=ТС*Кт*Тотр

Где ТС — тарифная ставка рабочего первого разряда,

Кт — тарифный коэффициент, учитывающий разряд рабочего,

Тотр — фактически отработанное время за месяц (время на ремонт, на сварку, тех процесс).

Тном= Д*П*Ксм

Дколичество рабочих в месяц (20 дня), П — продолжительность рабочей смены (8 часов), Ксм — коэффициент количество смен (1смена).

Любое предприятие платит единый социальный налог, введенный с 1 января 2001 г. Данный налог подлежит зачислении в государственные внебюджетные фонды: Пенсионный фонд РФ, Фонд социального страхования РФ и фонд обязательного медицинского страхования.

На технологический процесс получения аммофоса необходимо направить одного лаборанта 2разряда с должностным окладом 7500 руб.; двух аппаратчиков: 3 разряда, разряда с должностным окладом 8,500 руб.; двух технологов 3 разряда и 5 разряда с должностным окладом 9 000 руб. Технологический процесс продолжается 8 часов.

На предприятии принята односменная работа, за качественную работу начисляется премия в размере 30%.

Коэффициент разряда:

К3=1,102; К4=1,135; К5=1,503

Решение:

1)Определяем номинальный фон рабочего времени:

ТНОМ=Д*П*КСМ,

где Д-количество рабочих дней месяца,

П — продолжительность смены,

КСМ — количество смен.

ТНОМ = 22 * 8* 1=176 часов

2) Определить тарифная ставка:

Тс=Ок/ТНОМ

а) Лаборанты: 12 000 / 176 = 68,18 руб./ час

б) Аппаратчики: 11 000/176= 62,5 руб./час

в) Технологи: 5400/176= 30,68 руб. /час

3) Определяем заработную плату рабочих:

З/п=Тс*Тд*Кразр.

а) Аппаратчик 4разряд. З/п. = 62,5 *8*1,135=567,5 руб.

3 разряд. З/п. = 62,5*8*1,102= 551 руб.

б) Технолог: 3 разряд. З/п.=30,68*8*1,102=270,47 руб.

в) Лаборант: 5 разряд. З/п.= 68,18*8*1,503 = 819,79 руб.

4) Определяем премию

Пр.=З/п.*30/100

а) Аппаратчик: 4 разряд. 567,5*35/100=198,62 руб.

3 разряд: 551*35/100 = 192,85 руб.

б) Технолог: 3 разряд. 270,47*35/100= 94,66 руб.

в) Лаборант: 5разряд = 819,79 *35/100= 286,92 руб.

5) Заработная плата начисленная

З/пнач.=З/празр.+Пр. разр.

а) Аппаратчик: 4 разряда. 567,5+198,62 = 766,12 руб.

3 разряда. 551 +192,85 + 743,85 руб.

б) технолог: 3 разряда. 270,47 + 94,66 = 365,13 руб.

в) Лаборант: 5 разряд. 819,79 + 286,92 = 1106,71 руб.

6) Подоходный налог:

Пнразр.=З/пнач.*13/100

а) Аппаратчик: 4 разряда. 766,12 *13/100 = 99,59 руб.

3 разряд. 743,85 *13/100 = 96,70 руб.

б) Технолог: 3 разряда. 365,13 *13/100 = 47,46 руб.

в) Лаборант: 5 разряда. 1106,71*13/100= 143,87 руб.

7) Единый социальный налог

ЕСНразр.=З/пнач.*26/100

а) Аппаратчик: 4 разряд. 766,12 *26/100 = 199,19 руб.

3 разряд: 743,85 *26/100= 193,40 руб.

б) Технологи: 3 разряд. 365,13*26/100 = 94,93 руб.

в) Лаборант: 5 разряд. 1106,71*26/100 = 287,74 руб.

3. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Всякий выброс химических веществ в атмосферу является, по существу, невозвратимой потерей. Справедливо утверждают, что в химической промышленности принципиально не может быть отходов: любые отходы — это тоже химические вещества, которые могут и должны рано или поздно стать сырьем для получения других продуктов, а не выбрасываться в воздух или водоемы.

Предприятия химической промышленности выбрасывают в атмосферу в значительных количествах вредные газы и пыли. К их числу относят: сернистый ангидрит, окислы азота, туман серной кислоты, фтор, хлор, сероводород, окись углерода, пыли минеральных удобрений — фосфоритная и суперфосфатная, сажа и многие другие вещества.

ООО «БМУ» в атмосферу выбрасывает 310 дней в году фтористые соединения, газы отсасываемые вентилятором из экстрактора, карусельного вакуум-фильтра 120 000 нм3/час при допустимой норме 0,509 кг/час.

Предприятия химической промышленности потребляет для технологических целей большое количество воды, значительная часть которой после использования сбрасывается в водоемы.

Любой сброс промстоков в водоемы в той или иной степени затрудняет использование водных бассейнов для потребности народного хозяйства и бытовых нужд, нарушается водопотребление, ухудшается водопользование.

Когда в водоемы с промстоками сбрасываются органические вещества, способные к окислению они расходуют кислород растворенный в воде.

В последнее время с развитием новых производств, с наращиванием мощностей всё острее возникают вопросы охраны окружающей среды. А сейчас, поскольку многие предприятия работают в экономически кризисных условиях, регионы стали экономить на природных затратах.

Это значит, что вопросы загрязнения воздушной среды и водного бассейна должны находиться под особым вниманием экологов.

В производстве аммофоса особое внимание экологов заслуживает несколько объектов:

1. Большая запылённость воздуха мелкодисперсным сырьём — апатитом при его загрузке. Постоянно ведутся работы по устранению свищей, что позволяет не превышать КПД пыли в воздухе и на рабочих местах.

2. В процессе производства аммофоса отсутствуют технологические сточные воды, за цехом фосфорных удобрений (ЦФУ) закреплен колодец.

3. Производство и использование аммофоса не приводит к загрязнению окружающей среды. Аммофос не образует токсичных соединений в воздушной среде и в сточных водах, не содержит примесей токсичных элементов (в том числе свинца, мышьяка, кадмия) в концентрациях, превышающих предельно допустимую концентрацию (ПДК) в почве при существующих нормах внесения удобрения. Удельная активность природных радионуклидов не превышает норму 1,5 кБк/кг по Санитарным правилам. Техногенные радионуклиды отсутствуют.

4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ Основные опасности производства.

В производстве аммофоса, в процессе пуска, эксплуатации, при производстве ремонтных работ в результате неисправности оборудования или неправильных действий обслуживающего персонала могут иметь место следующие опасности:

· химические ожоги серной, фосфорной кислотами;

· термические ожоги паром или от горячих участков оборудования, трубопроводов;

· опасность отравления газообразным аммиаком, природным газом;

· механические травмы из-за наличия большого количества движущихся механизмов:

o ленточных конвейеров, элеваторов, дробилок, грохотов, вращающихся барабанов (БГС);

· поражение электрическим током;

· запыленность воздуха рабочих помещений.

Однако при выполнении правил безопасного ведения технологического процесса гарантируется безопасность труда, непременным условием чего является:

· соблюдение норм технологического режима;

· соблюдение правил эксплуатации и ремонта оборудования, аппаратуры, коммуникаций;

· соблюдение правил промышленной санитарии;

· соблюдение графиков текущих, планово-предупредительных и капитальных ремонтов.

Токсические свойства сырья, промежуточных, сопутствующих и готовых продуктов:

Фосфорная кислота — экстракционная фосфорная кислота — сиропообразная жидкость, удельный вес — 1,36 г/см2. Класс опасности — 3. Агрессивна. На коже оказывает обжигающее действие. Опасен ожог глаз. ПДК — 1 мг/м3.

Средства защиты — суконный костюм, очки, перчатки, спецобувь, противогаз.

Серная кислота — тяжелая маслянистая жидкость, от прозрачного до темно-коричневого цвета, в зависимости от содержания примесей. Класс опасности — 2. Токсична. Пожаровзрывобезопасна, при попадании на кожу вызывает сильные, долго не заживающие ожоги. Пары серной кислоты раздражают и обжигают слизистую верхних дыхательных путей и поражают легкие. Особенно опасно попадание кислоты в глаза. ПДК в воздухе рабочей зоны, производственных помещений — 1 мг/м3. Средства защиты — суконный костюм, очки, перчатки, спецобувь, противогаз.

Аммиак — бесцветный газ с острым запахом, хорошо растворим в воде, токсичное вещество. Класс опасности — 4. Смесь аммиака с воздухом взрывоопасна при содержании в ней от 15 до 28 объемных долей аммиака. Жидкий аммиак относится к трудногорючим веществам. Порог восприятия обонянием — 35 мг/м3. Опасность для жизни 350 — 700 мг/м3 Жидкий аммиак или струя газа попадая на кожу человека, вызывают сильные ожоги (концентрация аммиака 280 мг/м3). Газообразный аммиак вызывает острое раздражение слизистых оболочек, слезотечение, удушье. Предельно допустимая концентрация NH3 в воздухе рабочей зоны — 20 мг/м3.. Средства защиты — суконный костюм, очки, перчатки, спецобувь, противогаз марки КД, М.

Масло индустриальное. Класс опасности — 4. Масло представляет собой очищенное дистиллятное и остаточное масло с предельно допустимой концентрацией паров углеводов в воздухе рабочей зоны 300 мг/м3. Масло представляет собой горючий продукт с температурой вспышки не ниже 1400 С. При загорании масел применяются все средства пожаротушения, кроме воды.

Природный газ — (90% метан) Класс опасности — 4. Пожаровзрывоопасен, не токсичен. При пониженном содержании кислорода может вызывать удушье. Температура самовоспламенения -537 0С. Предельно допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны — 300 мг/м3 в пересчете на «С».

Газообразные соединения фтора. Класс опасности -2. Токсическое действие фтористых газов заключается в раздражении слизистых оболочек глаз и верхних дыхательных путей, а при высоких концентрациях и длительном воздействии может привести к удушью. Предельно допустимая концентрация HF (в пересчете на F) в воздухе производственных помещений — 0,5 мг/м3.

Индивидуальными средствами защиты организма от вредных воздействий являются защитные противогазы марки «В» (окраска коробки желтая с белой вертикальной полосой) или марки «БКФ» (окраска коробки защитная, белая вертикальная полоса на коробке) Пульпа аммофоса.- В процессе производства пульпа аммофоса имеет, кислую среду и температуру 80 — 100 0 С. Возможны химические и термические ожоги. Средства защиты — спецодежда, защитные очки, резиновые перчатки.

Особые требования безопасности отдельных стадий производства.

На стадии приема фосфорной и серной кислот в цех нейтрализации фосфорной кислоты аммиаком возможно получение травм от воздействия кислоты на кожу и глаза (химический ожог), отравление аммиаком, проливы фосфорной и серной кислот, получение термических ожогов от прикосновения к горячим поверхностям оборудования и трубопроводов, попадание «острого пара» на кожу и при возникновении пожара, образование взрывоопасной аммиачно-воздушной смеси, а также возникновение пожара и загорания при разгерметизации трубопроводов аммиака и реактора САИ поз. Р1212; поз.1

1. на стадии гранулирования и сушки аммофоса возможно образование взрывоопасной смеси природного газа с воздухом, а также возникновение пожара и загорания при разгерметизации трубопровода природного газа, газовой топки и при отказе средств сигнализации блокировок, связанных с эксплуатацией оборудования (БГС, топка, вентиляторы, клапаны). При снижении рН пульпы происходит залипание лопастей насадки БГС, при увеличении — возрастание потерь аммиака. Повышение влажности аммофоса может привести к залипанию насадки БГС, сеток грохотов, дробилок и течек;

2. на стадии абсорбции аммиака и фтора нарушение технологического режима абсорбции может привести к проливам промывной жидкости, засорению трубопроводов и, в конечном счете, к аварийной остановке абсорбции, что связано с повышением загрязнения вредными веществами рабочих помещений и окружающей среды;

3. на стадии классификации, дробления и транспортировки аммофоса возможно выделение пыли и механические травмы из-за большого количества движущихся механизмов.

4. на стадии омасливания аммофоса возможны проливы индустриального масла и при несоблюдении техники безопасности возникновении пожара.

Во всех случаях эксплуатации оборудования и коммуникаций, при проведении ремонтных работ необходимо руководствоваться инструкциями по рабочим местам, соответствующими общезаводскими и общепроизводственными инструкциями Меры безопасности при эксплуатации производства.1.Требования безопасности при пуске и остановке технологических систем. Основные правила пуска оборудования в эксплуатацию. Прием и пуск оборудования в эксплуатацию после кратковременных и длительных остановок на техническое обслуживание и ремонты производится в соответствии с инструкцией N 7-ОП-300 «Инструкция по остановке производства на капитальный ремонт и пуску производства после капитального ремонта».

Прием в эксплуатацию оборудования после ремонта оформляется актом, который подписывается начальником и механиком цеха, а также лицом, руководившим ремонтными работами. Пуск оборудования (технологических систем) производится по распоряжению начальника цеха.

Перед пуском оборудования необходимо проверить:

готовность снабжения цеха сырьем;

готовность снабжения электроэнергией, паром, воздухом, природным газом, водой;

готовность основного технологического и вспомогательного оборудования;

готовность электрооборудования, приборов и систем КИПиА;

готовность проведения аналитического контроля;

состояние трубопроводов и положение трубопроводной арматуры.

Принять в цех сырье:

заполнить сборник поз.3213, 8/1 фосфорной кислотой, включить перемешивающее устройство;

если на трубопроводе аммиака производились работы и трубопровод не заполнен аммиаком, принять аммиак, для чего необходимо предварительно продуть паром аммиакопровод от отделения жидкого аммиака до реактора САИ поз. Р1212, поз.1

Цех пускать согласно пусковой инструкции в следующем порядке:

пуск на циркуляцию кислотного и пульпового насосов;

пуск узла абсорбции аммиака и фтора;

пуск узла очистки газов от пыли (рассев и дробление);

загрузка ретура в аппарат БГС;

пуск узла нейтрализации фосфорной кислоты аммиаком;

розжиг газовой топки;

пуск транспортерной цепочки;

пуск узла гранулирования и сушки аммофоса;

пуск узла рассева и дробления аммофоса.

пуск узла омасливания.

Основные правила плановой остановки производства аммофоса.

Плановая остановка оборудования (технологических систем) производится по распоряжению начальника цеха.

Основные правила плановой остановки:

предупредить цеха и отделения, подающие фосфорную кислоту, газообразный аммиак, стоки с отвала фосфогипса, природный газ и другие энергоресурсы;

прекратить прием фосфорной и серной кислоты в сборник поз.3213, 8/1

выработать фосфорную кислоту из сборника поз.3213; 8/1

прекратить подачу газообразного аммиака в реактор САИ и закрыть подачу фосфорной кислоты;

закрыть запорную арматуру на входе аммиака в производство аммофоса;

пропарить вход аммиака в реактор САИ;

на трубопроводе аммиака установить заглушку;

выработать пульпу из реактора САИ;

выработать аммофосную пульпу из сборника;

остановить все пульповые насосы и пропарить корпуса насосов и пульпопроводы и жидкость слить в приямок;

пропарить форсунки подачи пульпы в аппараты БГС;

снизить количество ретура в системе до 40 т/ч, выводя избыток на склад;

погасить топки, закрыть задвижки на входе природного газа в топки, сбросить газ на свечу;

после снижения температуры на входе в БГС до 250 С остановить вентилятор подачи воздуха в топку;

после снижения температуры газов на выходе из БГС до 80 С остановить хвостовой вентилятор, остановить БГС и все оборудование ретурного цикла и склада готового продукта;

прекратить подачу кислых стоков с отвала фосфогипса.

прекратить подачу масла на омасливание.

2. Основные правила безопасного ведения технологического процесса содержат следующие требования:

В эксплуатации может находиться только технически исправные оборудование и коммуникации при наличии исправных ограждений на движущихся частях механизмов, заземления на электродвигателях и пусковой аппаратуре. На фланцевые соединения трубопроводов должны быть надеты защитные кожухи, легко снимаемые при работе. Проливы фосфорной и серной кислот должны нейтрализоваться известью.

Монтажные проемы, площадки обслуживания должны иметь исправные ограждения. Горячие участки трубопроводов, оборудования должны иметь теплоизоляцию. Обслуживание оборудования разрешается только лицам, прошедшим обучение, имеющим допуск к самостоятельной работе и прошедшим инструктаж по технике безопасности на данном рабочем месте Все оборудование, содержащее взрывоопасные и токсические вещества, должно быть установлено в зоне, изолированной от остальной части здания, электрооборудование в опасной зоне должно быть установлено во взрывобезопасном исполнении, трубопроводы и оборудование во избежание образования статических электрических зарядов должно быть заземлено. Все оборудование, из которого возможно выделение газа и пыли в цех, должно быть герметичным и работать под разрежением. В местах наибольшего выделения пыли все подъемные и транспортные механизмы должны быть укрыты и иметь аспирирующие устройства. При разливе масла необходимо собрать его в отдельную тару, место разлива протереть ветошью. При разливе на открытой площадке место разлива засыпать песком с последующим его удалением. При загорании масла применяют все средства пожаротушения, кроме воды.

Обслуживающий персонал обязан соблюдать установленные правила пpиема-сдачи оборудования по смене, порядок пуска и остановки оборудования, правила подготовки оборудования к ремонту и пуска его в работу после ремонта, правила обслуживания оборудования во время эксплуатации, правила содержания рабочего места, правила пользования инструментом и приспособлениями.

Оборудование и коммуникации должны периодически подвергаться осмотрам, планово-пpедупpедительным, текущим и капитальным ремонтам в соответствии с установленными нормами и утвержденными графиками. Должно быть обеспечено соблюдение правил эксплуатации вентиляционного оборудования и систем пылегазоочистки. Соблюдение правил промышленной санитарии и личной гигиены. Использование средств индивидуальной защиты и соответствующей спецодежды.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Как показывает развитие и совершенствование уже реализованных в производстве процессов показатели ещё не достигли своего максимума. Кислотные методы имеют достаточно много потенциальных возможностей. Их реализация будет способствовать повышению эффективности действующих методов, разработке новых приёмов, направленных на более полное использование апатитового концентрата, а также на получение более качественных или новых продуктов.

Широко применяется в практике переработки, серная кислота, а также азотная и в небольшой мере соляная кислоты. Основная масса этих кислот, за исключением соляной, используется при получении удобрений.

Минеральные удобрения используют для обеспечения питания растений, и кроме того, они служат для пополнения запасов его в почве. Аммофосные удобрения не только способствуют повышению урожайности различных сельскохозяйственных культур, но и придают растениям зимостойкость и устойчивость к другим неблагоприятным климатическим условиям, создают условия для более быстрого созревания урожая, повышают питательность выращиваемых культур. Аммиак и фосфор так же благоприятно действует на почву, способствуя её структурированию, развитию почвенных бактерий, изменению растворимости других содержащихся в почве веществ и подавлению некоторых образующихся вредных органических веществ. Различные соли широко применяются во многих отраслях промышленности, строительстве, различных областях техники, в коммунальном хозяйстве и быту, для защиты от радиации, для умягчения воды, борьбы с котельной накипью и изготовления различных моющих Аммофос является самым распространенным сложным удобрением. Это объясняется его высокой агрохимической эффективностью и хорошей совместимостью с другими удобрениями, что позволяет на основе аммофоса получать смешанные удобрения с любым заданным соотношением питательных веществ.

1. Артеменко А. А., Техника безопасности в химических производствах. М: Изд. «Приволжское книжное издательство» 1975 — 64 с.

2. Мельников Е. Я., Салтанова В. П., Наумова А. М., Блинова Ж. С. Технология неорганических веществ и минеральных удобрений — М: химия 1983. — 432 с.

3. Соколовский А. А., Якше Е. В. Технология минеральных удобрений и кислот — М: химия 1971. — 455 с.

4. Позин М. Е. Расчеты по технологии неорганических веществ — М: химия 1977. — 495 с.

5. Постоянный технологический регламент производства аммофоса цеха фосфорных удобрений. 2005. — 187 с.

.ur