Бакалавр
Дипломные и курсовые на заказ

Разработка научно обоснованных методик проектирования технологических процессов холодной штамповки выдавливанием деталей плазмотрона

Диссертация: Разработка научно обоснованных методик проектирования технологических процессов холодной штамповки выдавливанием деталей плазмотрона
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Как уже отмечалось одним из основных факторов влияющих на рабочий ресурс катода является качество контакта по поверхности медь-гафний. Для его улучшения патоновцы предлагают использовать диффузионную сварку в вакууме. По их данным полученные таким образом катоды должны выдерживать до 300 включений, однако подтверждения этого промышленными испытаниями пока нет. Предложенный сотрудниками института… Читать ещё >

Содержание

  • УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
  • ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Анализ способов изготовления полых деталей типа «стакан»
    • 1. 2. Методы снижения деформирующего усилия при холодном выдавливании
    • 1. 3. Теоретические исследования процессов обратного и комбинированного выдавливания
    • 1. 4. Выводы из литературного обзора. Цели и постановка задач исследования
  • ГЛАВА 2. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 2. 1. Методика проведения теоретических исследований
    • 2. 2. Проведение экспериментальных исследований
      • 2. 2. 1. Обоснование постановки эксперимента
      • 2. 2. 2. Исследуемые материалы, оборудование, технологическая оснастка 69 ¦
      • 2. 2. 3. Исследование влияния параметров процесса на формоизменение и усилие выдавливания
    • 2. 3. Выводы по главе 2
  • ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ВЫДАВЛИВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ «КАТОД» И «СОПЛО»
    • 3. 1. Экспериментальное определение рациональных форм заготовок и силовых параметров процесса выдавливания детали «сопло»
    • 3. 2. Экспериментальное выдавливание заготовок детали «катод»
      • 3. 2. 1. Определение рациональных форм заготовок и силовых параметров процесса выдавливания
      • 3. 2. 2. Экспериментальная проверка качества соединения медь-гафний
    • 3. 3. Выводы по главе 3
  • ГЛАВА 4. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССОВ ВЫДАВЛИВАНИЯ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ
    • 4. 1. Обратное выдавливание
    • 4. 2. Прямое выдавливание
    • 4. 3. Заполнение угла матрицы
    • 4. 4. Выводы по главе
  • ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА, ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ШТАМПОВОЙ ОСНАСТКИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ДЕТАЛЕЙ ПЛАЗМОТРОНА
    • 5. 1. Постановка технического задания на разработку технологических процессов штамповки заготовок деталей «катод» и «сопло»
    • 5. 2. Разработка технологических процессов выдавливания деталей «катод», «сопло» и конструкции универсального штампового инструмента
    • 5. 3. Апробация разработанных технологических процессов
    • 5. 4. Выводы по главе

Разработка научно обоснованных методик проектирования технологических процессов холодной штамповки выдавливанием деталей плазмотрона (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В современном машиностроении для получения осесимметричных деталей типа «стакан», имеющих сложную внутреннюю и наружную поверхности, все большее распространение получают методы холодной объемной штамповки. Данный тип деталей, в частности, используется в аппаратах воздушно-плазменной резки (плазмотронах). Плазмотроны применяются для резки металлов по заданной линии или объему.

Плазмотрон является устройством для создания и стабилизации сжатой электрической дуги прямого действия, горящей между электродом плазмотрона (катод) и обрабатываемым изделием (анод) в потоке плазмообразующего и стабилизирующего газа.

Наиболее быстро изнашиваемыми деталями в плазмотроне являются катод и сопло. Катод представляет собой медную осесимметричную деталь типа «стакан» с запрессованным в нее вставкой из гафния или циркония диаметром 1,5.2,5 мм и длиной до 5 мм, сопло так же является медной осесимметрической деталью.

Основным производителем катодов и сопел, используемых в плазмотронах, до настоящего времени, был электромеханический завод в г. Степанаван (Армения), поэтому сейчас возник целый ряд проблем по налаживанию их производства на российских предприятиях.

Однако производимые как ранее так и сейчас отечественные катоды имеют малый рабочий ресурс, который в значительной степени зависит от качества контакта между корпусом «катода» и вставкой (по поверхности медь-гафний), а также низкую точность изготовления, плохое качество наружной и внутренней поверхности, большую массу.

Используемые в настоящее время технологические процессы производства катодов включают в себя получение заготовки холодной объемной штамповкой, ее механическую обработку до требуемых размеров, сверление отверстия под гафниевый стержень и последующую его запрессовку в корпус катода, что при массовом производстве не позволяет получить полного соединения между медным корпусом и гафниевой вставкой.

Катоды, полученные по такой технологии, обладают низкой стойкостью. По имеющимся данным промышленной эксплуатации они выдерживают только около 20−30 резов, после чего наступает их полное разрушение (по данным Удачнинского РССУ, см. приложение).

Вопросом повышения стойкости катодов заинтересовались в институте электросварки им. Е. О. Патона (г. Киев), где ведутся научно-исследовательские работы по этой проблеме. В качестве базовой модели для исследования ими был выбран катод, используемый в плазмотронах «Киев-4М» для ручной воздушно-плазменной резки.

Как уже отмечалось одним из основных факторов влияющих на рабочий ресурс катода является качество контакта по поверхности медь-гафний. Для его улучшения патоновцы предлагают использовать диффузионную сварку в вакууме. По их данным полученные таким образом катоды должны выдерживать до 300 включений, однако подтверждения этого промышленными испытаниями пока нет. Предложенный сотрудниками института им. Е. О. Патона способ является довольно дорогим, трудоемким и требующим наличия специального вакуумного оборудования.

Поэтому для решения этих проблем на кафедре «Технологии обработки давлением» (МТ-6) МГТУ им. Н. Э. Баумана (г. Москва) был предложен новый технологический процесс получения катодов с улучшенными эксплуатационными свойствами методом точной холодной объемной штамповки комбинированным выдавливанием. Основная идея предложенного способа заключается в том, что гафниевый стержень запрессовывается в заготовку перед штамповкой. В процессе деформирования на боковой поверхности вставки возникают сдвиговые деформации и высокие сжимающие напряжения, которые создают контакт между материалами.

В данной работе разрабатывается новый технологический процесс холодного комбинированного выдавливания полых осесимметричных деталей со сложной внутренней и наружной поверхностями с улучшенными эксплуатационными свойствами на основе экспериментальных и теоретических исследований процессов выдавливания.

Диссертация является продолжением научно-исследовательских работ, проводимых на кафедре «Технологии обработки давлением» (МТ-6), по теории и технологии холодной объемной штамповки.

В работе установлены следующие, имеющие научную новизну положения:

1. Новый подход к решению задач по выдавливанию (прямому, обратному), основанный на получении точных решений для отдельных зон заготовки с последующим их согласованием.

2. Теоретические зависимости, описывающие течение материала для технологических процессов выдавливания при осевой симметрии, позволяющие определять линии тока, границы очага пластической деформации, напряженно-деформированное состояние в любой точке деформированной заготовки, силовые параметры процесса выдавливания деталей.

3. Теоретически и экспериментально обоснованный способ получения контакта двух различных металлов в процессе холодного комбинированного выдавливания детали.

4.Экспериментально установлено влияние геометрической формы и размеров заготовки на силовой режим, кинематику течения и формоизменение заготовок. Автор защищает:

— технологический процесс, основанный на получении осесимметричных изделий из заготовки, предварительно собранной из разных материалов;

— методику теоретического решения дифференциальных уравнений, линий тока описывающих течение материала для осесимметричных процессов выдавливания, на основании которой определяются границы очага пластической деформации, линии тока и получаются зависимости для определения напряженно-деформированного и кинематического состояния по объему заготовки, путем согласования точных решений для областей в зоне оси симметрии и в периферийной зоне (около стенки матрицы);

— теоретические зависимости, определяющие линии тока, напряженно-деформированное состояние в объеме заготовки для ряда процессов выдавливания при осевой симметрии.

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.

1. Проведенный анализ причин выхода из строя катодов и сопел плазмотронов отечественного и зарубежного производства показал, что основной причиной является нарушение контакта на границе корпуса катода и гафниевой (циркониевой) вставки, вызванного плохом качеством запрессовки стержня, температурными колебаниями на границе в начале и конце каждого цикла резки и выносом частиц из пограничного слоя. Поэтому для повышения стойкости катодов необходимо улучшить условия теплообмена на границе корпуса со вставкой и обеспечить гарантированный натяг в месте запрессовки вставки в корпус.

2. Для улучшения теплообмена была выбрана новая форма катода, которая позволила уменьшить массу катода до 65% и развить поверхность теплоотдачи за счет создания дополнительной внутренней цилиндрической поверхности. Для обеспечения лучшего контакта между вставкой и корпусом катода было предложено заменить запрессовку вставки из гафния в предварительно отштампованный и механически обработанный корпус на сборку корпуса и вставки в процессе штамповки выдавливанием.

3. Теоретически и экспериментально было показано, что в процессе штамповки на границе корпус-вставка кроме нормальных напряжений и деформаций возникают касательные напряжения и сдвигающие деформации, которые обеспечивают гарантированный натяг по гб (горячепрессовая посадка) даже при установке вставки в корпус по посадке с гарантированным зазором (Н9/Ъ9). Кроме повышения стойкости катода такое изменение технологии значительно упрощает существующий технологический процесс за счет ликвидации запрессовки.

4. Разработанная методика теоретического анализа процессов прямого и обратного выдавливания позволяет определить напряженно-деформированное состояние по объему заготовки в процессе деформирования. Это позволяет определить величину касательных и нормальных напряжений на поверхности вставки и варьируя диаметром выбрать ее рациональные размеры.

5. Экспериментально была определена рациональная форма заготовки, которая удовлетворяет следующим условиям: отсутствие дефектов в штампуемых изделиях (зажимов в цилиндрических трубных элементах, получаемых обратным выдавливанием и сколов и утяжин во фланцевых частях деталей) и минимизация силы деформирования при выполнении первого условия. Такой подход гарантирует максимальную стойкость инструмента при штамповке в конкретной конструкции штампа.

6. Полученные теоретические зависимости по определению напряжений на контактных поверхностях штампа позволяет создать базу для расчета на прочность рабочих частей штампа.

7. Опробование изделий, полученных в результате разработок, предложенных в диссертации, в производственных условиях предприятия Удачнинского РССУ АК «АЛ РОС А» показало, что рабочий ресурс изделий увеличился более чем в семь раз. Предприятия ООО «Качество», ООО НПП «Механобр-полимет», ОАО «Элакс» дали положительные заключения и рассматривают вопрос об опытно-промышленных испытаниях деталей в промышленных условиях и подготовке производства для освоения предложенного в диссертации способа штамповки.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. М.: Машиностроение, 1983. — 200 с.
  2. Прогрессивные технологические процессы холодной штамповки /Ф.В.Гречников, А. М. Дмитриев, В. Д. Кухарь и др. Под общ. ред. А. Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1985. — 184 с.
  3. А.Г. Исследование кинематики и напряженного состояния заготовки в процессе обратного выдавливания с активными силами трения // Науч. тр. МВТУ. -1978.- № 263. Вып. 12. — Машины и технология обработки металлов давлением. -С. 100−109.
  4. Холодное выдавливание. / Я. М. Охрименко, А. Г. Овчинников, И. Н. Рыжов, и др. М.: Машиностроение, 1975. — 65 с.
  5. Е.И., Овчинников А. Г., Дмитриев A.M. Исследование процесса выдавливания. // Известия вузов. Машиностроение. 1975. -№ 12.-С. 121−126.
  6. Теория обработки металлов давлением. / И. Я. Тарновский, A.A. Поздеев, O.A. Ганаго и др. М.: Металлургиздат, 1963. — 672 с.
  7. С.К., Ганаго O.A. Давление металла на стенки штампа при закрытой прошивке. // Кузнечно-штамповочное производство. 1969. -№ 3.-С. 3−5.
  8. В.А. Производство заготовок и деталей холодной объемной штамповкой в общем машиностроении. //Холодное и полугорячее объемное деформирование взамен обработки резаньем. М.: ЦНИИТЭИ тракторсельхозмаш, 1971. -С. 25−30.
  9. Технология холодной штамповки выдавливанием. / В. А. Головин, А. Н. Митькин, А. Г. Резников. М.: Машиностроение, 1970. -152 с.
  10. Д.П., Гуменюк Ю. И. Напряженно-деформированное состояние низких заготовок при холодном обратном выдавливании // Кузнечно-штамповочное производство. 1974. — № 4. — С. 5−7.
  11. Д.П. Расчет усилий холодного обратного выдавливания полых цилиндрических деталей // Новое в кузнечно-штамповочных цехах Ленинграда. -Л.: Лениздат, 1958. С. 32−38.
  12. Д.П. Напряженно-деформированное состояние при обратном выдавливании полых цилиндрических деталей // Вестник машиностроения. 1959. — № 2. — С. 40−44.
  13. И.П. Неравномерность деформации в начальной стадии процесса обратного и дифференцированного выдавливания //Технология машиностроения. (Тула). -1968. -Вып. 5. -С. 113−118.
  14. И.П., Подливаев Ю. В. Расчет усилий и деформаций при закрытой прошивке//Известия вузов. Машиностроение. 1977. — № 8. — С. 136−142.
  15. И.П., Шестакова Н. К. Нарастание и неравномерность деформаций на нестационарной стадии плоского обратного выдавливания // Известия вузов. Машиностроение. 1973. — № 10. -С. 162−166.
  16. М.В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением.- М.: Машиностроение, 1977. 423 с.
  17. Ф.А. Распределение напряжений на контактной поверхности инструмента при обратном выдавливании.
  18. Промышленность Армении. 1967. — № 1. — С. 42−43.
  19. Ф.А. Определение поля напряжений и размеров очага пластической деформации при обратном выдавливании // Известия вузов. Машиностроение. 1966. — № 10. — С. 147−154.
  20. Ф.А. Исследование операции обратного выдавливания: Дисс. .канд.техн.наук. Москва, 1966. — 163с.
  21. Л.Г. К расчету усилий и деформаций при обработке металлов давлением //Кузнечно-штамповочное производство. 1959.- № 3. С.13−18.
  22. Л.Г. Расчеты реактивных нагрузок на инструмент при обработке металлов давлением // Кузнечно-штамповочное производство. 1978. — № 5. — С.2−5.
  23. Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1979.-215с.
  24. А.Д. Механика процессов обработки металлов давлением. М.: Машгиз, 1963. — 263с.
  25. А. Д. Теория пластического деформирования металлов.-' М.: Машиностроение, 1972. 408с.
  26. Е.П. Инженерная теория пластичности. М.: Машгиз, 1959.- 328 с.
  27. Unksov Е.Р., Safarov Yu.S. Experimental investigation of contact stresses in extrusion processes Archiwum// Budowy Maszyn.- WirT.1. XX.-P. 55−66.
  28. Унксов EU, Сафаров Ю. С. Теоретический анализ плоской задачи обратного прессования // Кузнечно-штамповочное производство. -1968. № 3. — С. 3−6.
  29. В., Кудо X. Механика процесса выдавливания металла. -М.: Металлургиздат, 1965.-174с.
  30. Kudo H. International Journal of Mechanical Sciences, 2 (102), 1968.
  31. Frappe a froid technology opportune// Mach avail PROD.-1986. — V 51, № 16.-P. 32−34.
  32. Оптимизация технологических процессов и конструкций штампов для холодного и полугорячего выдавливания: Методические рекомендации / НПО «ВИСП», ХПИ им. В. И. Ленина М.: ВНИИТЭМР, 1989. — 192 с.
  33. Холодная объемная штамповка: Справочник. / Под ред. Г. А. Навроцкого, В. А. Головина, Ф. М. Нистратова. М.: Машиностроение, 1973. — 495 с.
  34. A.C., Головин В. А. О классификации деталей, получаемых холодной штамповкой // Кузнечно-штамповочное производство.-1973.-№ 9.- С. 4−9.
  35. Ковка и штамповка: Справочник в 4-х т. /ред. Совет Е. И. Семенов (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1987. — Т.3 — Холодная объемная штамповка /Под ред. Г. А. Навроцкого — 384 с.
  36. А.Г. Исследование процессов выдавливания: Дис.. докт. техн. наук: 05.03.05, — Москва, 1975. 443 с.
  37. A.A. Исследование процесса закрытой прошивки (обратного выдавливания) ступенчатым пуансоном: Дис.. канд. техн. наук: 05.03.05. Москва, 1971.-150 с.
  38. В.Л. Пластичность и разрушение. М.: Металлургия, 1977.-234 с.
  39. A.A., Дмитриев A.M.. Технология холодного обратного выдавливания ступенчатым пуансоном // Кузнечно-штамповочное производство. 1978. — № 4. — С. 6−8.
  40. А.Г., Головин A.A., Дмитриев A.M. Деформируемость сплавов при холодном обратном выдавливании полых цилиндрических изделий // Кузнечно-штамповочное производство. -1980. -№ 1, — С. 7−10.
  41. В.П. Исследование процесса выдавливания с противодавлением изделий типа стакан с фланцем // Современные проблемы технологии машиностроения: Тезисы докладов Всесоюзной научно-технической конференции. Тбилиси, 1972. — С. 83−85.
  42. Х.Х. Исследование процесса комбинированного выдавливания ступенчатых втулок из кольцевых заготовок: Дис.. канд. техн. наук: 05.03.05. Таллин, 1979. — 195с.
  43. Mand Н., Hobemagi A., Arumae Н. Verbesserung der Materialokonomie durch Kaltfliespressen und Kaltensenken // Fertigungstechnik und Betrieb. 1983. — № 33. — S. 420−422.
  44. Л.Г. Пластическое течение металла при двусторонней закрытой прошивке. // Кузнечно-штамповочное производство. 1964. — № 3. — С. 8−11.
  45. Ф.А. Об особенностях холодного комбинированного выдавливания // Технология приборо и машиностроения: Сборник трудов. Таллин, 1964. — С. 35−37.
  46. Ф.А. Расчет величины удельного усилия деформирования при холодном комбинированном выдавливании // Технология приборо и машиностроения: Сборник трудов. Таллин, 1966. — С. 31−35.
  47. Л.Д. К выбору оптимального варианта технологического процесса при холодном выдавливании // Сборник трудов НИИавтоприборов. 1970. — № 17. — С. 63−69.
  48. Оленин Л. Д. Расчет технологических переходов и конструирование инструмента для холодного комбинированного выдавливания
  49. Кузнечно-штамповочное производство. 1972. — № 1. — С. 9−12.
  50. Ф.А. О формоизменении заготовок при комбинированном выдавливании // Инженерные методы расчета пластической обработки металлов. Таллин, 1971. — С. 78−85.
  51. Холодная и полугорячая объемная штамповка на прессах: Методические указания / В. А. Головин, В. А. Евстратов, Л. И. Рудман и др. -М.: НИИМАШ, 1982. 73 с.
  52. В.М. К методике экспериментального исследования процесса холодного совмещенного выдавливания // Сборник трудов машиностроительного факультета ОмПИ,-Омск, 1971. С. 41−47.
  53. В.А. Предельные пластические деформации металлов. М.: Металлургия, 1989. — 176 с.
  54. Д. Холодное прессование. М.: Машиностроение, 1968. -238 с.
  55. М.Г. Смазка в процессах обработки металлов давлением. -М.: Металлургия, 1970. 174 с.
  56. Ф., Гейбор Д. Трение и смазка / Под ред. И. В. Крагельского. М.: Машгиз, 1960. — 152 с.
  57. Трение и смазка при обработке металлов давлением: Справочник. /А.П. Груднев, Ю. В. Зильберг, В. Т. Тилик. -М.: Металлургия, 1982. -312 с.
  58. В.Е. Холодная штамповка выдавливанием. -М.-Л.: Машиностроение, 1966. 160 с.
  59. Ю.Ф., Поздняк Л. А. Штамповка прессованием. М.: Машгиз, 1964. — 182 с.
  60. Hautmaim Н. Cold extrusion of steel // Iron Age.-1951.- V.167 (11). -P.99.
  61. Новое в кузнечно-штамповочном производстве. М.: Машиностроение, 1964. — 143 с.
  62. Штампы и инструменты для холодной и объемной штамповки /В.В.Евстифеев, В. В. Грязнов, В. П. Кокоулин и др. Омск, 1975. -139с.
  63. А.Н., Колмогоров В. Л. Контактное трение в процессах обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1976. — 416 с.
  64. С.М. Колесников Влияние скорости деформирования на очаг деформации при высокоскоростной холодной объемной штамповке //Кузнечно-штамповочное производство. 1965. — № 8. — С. 1−5.
  65. Т.П. Мадянова Влияние температуры и скорости деформации на пластичность меди // Известия вузов. Машиностроение. 1974. — № 2. -С. 37−41.
  66. Г. Холодное выдавливание стальных деталей. М.: Машиностроение, 1963. — 263 с.
  67. FeldmannH.D. The cold forging of steel. London, Hutchinson. 1961.
  68. В.Я. Исследование состояния смазочного покрытия и его влияние на процесс холодного выдавливания стальных деталей: Дис.. канд. техн. наук 05.16.05. Харьков, 1976.- 125с.
  69. Г. И., Евстратов В.А. О причинах выхода из строя пуансонов для холодного выдавливания стальных деталей
  70. Кузнечно-штамповочное производство. 1974. — № 4. — С. 9−12.
  71. В.А., Еремин В. И. Пути повышения стойкости пуансонов для холодного выдавливания // Автомобильная промышленность. -1981. -№ 11. -С. 30−31.
  72. . С.И. Пластическая деформация металлов. М.: Металлургиздат. — 1960.-Т.З. — 306 с.
  73. Е.П. Инженерная теория пластичности. Методы расчета усилий деформирования. М.: Машгиз,-1959. — 238 с.
  74. JI.B. Холодное выдавливание тонкостенных изделий.
  75. Новые исследования в области кузнечной технологии. М.:1. ЦНИИТМАШ, 1950. С. 87−96.
  76. Kobayashi S. The Mechanics of Plastic Deformation in Metal Forming
  77. У/Рroc. 8. U.S. Nat. Congr. Appl. Mech. 1978. P.115.
  78. Kobayashi S. Upper-Bound Solution of Axisymmetric Forming Problems -I and II//Trans. ASME. Ser. Brl964.-V. 178.-P. 122.
  79. H.A. Энергетические методы расчета процессов обработки металлов давлением: Учебное пособие. М.: МГИУ, 1998. — 125 с.
  80. Ю.А. Теория обработки металлов давлением. Метод верхней оценки и его применение при решении задач обработки металлов давлением. Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1977. — 114 с.
  81. Ю.А. Исследование процессов обработки металлов давлением с помощью кинематически возможных полей скоростей. Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1978. — 154 с.
  82. Ю.А., Рудас Г. Я. Поля скоростей при пластическом формоизменении в условиях сложного напряженного состояния //Изв. Вузов. Черная металлургия. -1970. № 6. — С. 36−42.
  83. Ю.А. Связь линий тока и скоростей деформаций в процессах развитого пластического формоизменения // Изв. Вузов. Черная металлургия. 1970. -№ 8. — С. 12−16.
  84. Кинематические параметры деформирования при выдавливании через вогнуто-выпуклые и конические матрицы / В. М. Гришин, М. Ф. Захаров, Е. Б. Маковская, А. Г. Овчинников // Кузнечно-штамповочное производство. 1980. — № 1. — С. 5−8.
  85. В.М., Захаров М. Ф., Овчинников А.Г. К вопросу об оценке контактных условий деформации при прессовании со смазкой
  86. Пластическая деформация легких и специальных сплавов: Сборник ВИЛС (М.). 1982. -№ 2. — С. 116−120.
  87. В.М., Захаров М. Ф., Овчинников А. Г. К вопросу о кинематическом и напряженном состоянии материала при прессовании прутков прямым истечением // Труды МВТУ. 1980. -№ 335. — Машины и технология обработки металлов давлением. — С. 145−155.
  88. М.С. Исследование управления функции тока при плоском пластическом течении // Известия вузов. Машиностроение. -1970.-№ 9.- С. 154−159.
  89. М.С. Использование функции тока для экспериментального исследования стационарного пластического течения//Известия вузов. Машиностроение. -1971. -№ 10. -С. 155−158.
  90. М.С. Исследование процесса прессования трудно деформируемых сплавов: Дис.. канд. техн. наук: 05.03.05. Москва, 1970.- 151 с.
  91. A.M. Исследование процесса холодного обратного выдавливания и стойкости ступенчатых пуансонов: Дис.. канд. техн. наук: 05.03.05. Москва, 1976. 193с.
  92. JI.A. Применение жесткопластической схемы для расчета формоизменения и сопротивления деформируемого тела. // Теория обработки металлов давлением: Сборник трудов. М.: Машгиз, 1959.-С. 18−23.
  93. JI.А. Теория расчетов процессов холодной штамповки.-М.: Машиностроение, 1964. 375с.
  94. А.К., Юдахин Е. В. Изучение силовых и деформационных параметров при комбинированном выдавливании алюминиевых сплавов. Тула: ТПИ, 1982. С. 22−24.
  95. Евстратов В. А, Чегринец О. А., Гогайдель C.JI. Теоретический анализ комбинированного выдавливания ступенчатым пуансоном
  96. Известия высших учебных заведений MB и ССО СССР. Машиностроение. 1988. — № 4. — С. 110−113.
  97. Милн-Томсон Л. М. Теоретическая гидродинамика. М.: Мир, 1964. — 436 с.
  98. H.A. Динамика вязкой несжимаемой жидкости. М.: Гостехиздат, 1955. — 342с.
  99. В.Е. Штамповка цветных металлов выдавливанием. М.: Машгиз, 1951.-101 с.
  100. Металлургия циркония и гафния / Н. В. Барышников, ГегерВ.Э., Денисова Н. Д. и др. М.: Металлургия, 1979. — 208 с.
  101. М.В. Металлография тугоплавких, редких и радиоактивных металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1971. — 488 с.
  102. Д. Металловедение циркония: Пер. с англ./Под ред. чл.-корр. АН СССР A.C. Займовского. М.: Атомиздат, 1975. — 360 с.
  103. П.Н. Новая технология штамповки деталей плазмотрона //Технология металлов, (м.).: •. .. -1998. -№ 3. -С. 6−10.
  104. Е.М. Самоорганизация деформационных процессов. -Минск.: Наука и техника, 1991.-272с.
  105. Е.М. Механика трения. Минск.: Наука и техника, 1974. -256 с.
  106. Пластическая обработка металлов простым сдвигом. / В. М. Сегал, В. И. Резников, А. Е. Дробышевский и др. // Изв. АН СССР. Металлы. -1981. № 1. — С. 52−64.
  107. H.A. Оценка залечиваемости дефектов при не монотонном деформировании не компактного металла // Известия вузов. Машиностроение. 1989. — № 8. — С. 92−98.
  108. П.Н. Экспериментальное определение рациональных форм заготовок для штамповки катодов // Известия вузов. Машиностроение. 1998. — № 10−12. — С. 117−122.
  109. Теория пластических деформаций металлов. / Е. П. Унксов, У. Джонсон, B.JI. Колмогоров и др.- Под ред. Е. П. Унксова, А. Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1983. — 598 с.
  110. Ф.А., Кондратенко В. Г., Карачабан П. Н. Анализ процесса обратного выдавливания методом линий тока.
  111. Известия вузов. Машиностроение. -1999. -№ 2. С. 108−121.
  112. Л.Г. Механика жидкости и газа. М.: Наука, 1978. -738 с.
  113. A.JI. Исследование холодного выдавливания стальных стаканов с глубокими полостями: Дис.. канд. техн. наук: 05.03.05. -Москва, 1981. 220с.
  114. Thomsen E.G., Frish J. Experimental and Theoretical Pressures and Velocity Field for Various Lead Extrusions//Trans. ASME.-1958.-V80,1. N2I-P.I27.
  115. И.Л., Райтбарг Л. Х. теория прессования металлов. М.: Металлургия, 1975.-448с.
Заполнить форму текущей работой

Сдать сессию!