Разработка плана работы ремонтной службы и проведения ремонтных работ на ОАО «Газпромнефть – МНПЗ» на 2015-2016 годы

Содержание Введение Глава I. Сведения об организации ремонта и ППР на предприятии.

1.1 Ремонтная служба в ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» .

1.2 Система планово-предупредительного ремонта на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» .

Глава II. Методика разработки плана организационно-технических мероприятий производства ремонтных работ.

2.1 Алгоритм планирования организационно-технических мероприятий производства ремонтных работ.

2.2 Плановая документация.

2.3 Источники финансирования ремонтов.

Глава III. Разработка плана работы ремонтной службы и проведения ремонтных работ.

3.1 Анализ выполнения плана текущих и капитальных ремонтов за 2014 год.

3.2 План работы ремонтной службы и проведения ремонтных работ на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» на 2015 год.

Заключение

.

Список используемой литературы.

Приложения.

На современном этапе научно-технического прогресса в развитие отрослевой промышленности требуется совершенствование вспомогательного производства, призванного обеспечить бесперебойный ход процессов на промышленных предприятиях с наименьшими затратами.

Важнейшая задача планирования производственной деятельности предприятии нефтегазового комплекса состоит в обеспечении высоких конечных показателей его производственно-хозяйственной деятельности, в частности, выпуск необходимого объема продукции желаемого качества, возрастание производительности труда и получение наибольшей прибыли при наименьших затратах. При планировании вспомогательного производства, конечно, учитывается необходимость максимального удовлетворения нужд основного производства.

В решении поставленных задач важная роль отводится вопросам технического переоснощения нефтеперерабатывающего завода (в нашем случае) и повышение эффективности использования основных фондов (ОФ), которая в свою очередь определяется работой оборудования, его надежностью и долговечностью.

Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии необходим повседневный надзор, уход и ремонт. Технологическое оборудование на предприятиях нефтегазового комплекса, особенно в нефтепереработке, используются в условиях агрессивной среды, высоких температур и давлений. Оборудование работает круглосуточно, без остановок. Если не предпринимать специальных предупредительных мер, то прогрессирующий износ оборудования быстро выведет его из строя, что снизит производительность труда.

Актуальность данной работы обуславливается тем, что в настоящее время, когда спрос на нефть и нефтепродукты нестабилен, имеет тенденцию к снижению, а цена на нефть и нефтепродукты стремительно падает, особое внимание следует уделять проведению ремонтных работ для правильной эксплуатации и технического обслуживания основных фондов, а также для повышения эффективности производства.

Цель курсового проекта заключается в разработке плана работы ремонтной службы и проведения ремонтных работ на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» на 2015;2016 годы.

Для достижения цели необходимо выполнить следующие задачи:

· ознакомиться с организационной и технологической характеристикой ремонтной службы предприятия, ее организацией и составом;

· проиллюстрировать характеристику системы планово-предупредительного ремонта на предприятии;

· осветить этап планирования ремонтных работ, а также виды, назначение, содержание плановой документации и источники финансирования ремонтов;

· проанализировать выполнение плана текущих и капитальных ремонтов за последние 3 года;

· осветить графики проведения ремонтных работ и недостатки в проведении ремонтных работ;

· составить проект плана совершенствования работы ремонтной службы, проведения ремонтных работ и повышения их качества;

· разработать плановую документацию проведения ремонтов.

Глава I. Сведения об организации ремонта и ППР на предприятии.

ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» — предприятие топливного профиля. На сегодняшний день Московский НПЗ входит в десятку крупнейших заводов по объему перерабатываемой нефти и стабильно удерживает в течение последних четырех лет 8-ое место.

Имеющийся набор технологических процессов: первичная переработка нефти, каталитическое крекирование, реформирование, гидроочистка дизельных топлив, керосина, висбрекинг, производство битумов позволяет выпускать продукцию 22-х наименований, 42-х марок. Основная часть — это моторные топлива: автомобильные бензины, дизельное топливо, авиационное топливо, а также дорожный и строительный битум, топочный мазут, сжиженные газы для коммунально-бытового использования. Структура выпускаемых нефтепродуктов обусловлена потребностями рынка и нацелена на оптимизацию ассортимента с целью увеличения доли производства конкурентоспособной продукции.

Планомерная реализация мероприятий завода по модернизации технического оснащения, реконструкции и постоянному поддержанию технологического оборудования в эксплуатационной готовности, а также мероприятий в области качества позволила выпускать продукцию, полностью соответствующую нормативным требованиям Технического регламента и даже более жестким требованиям, что и позволяет оставаться МНПЗ конкурентоспособным.

1.1 Ремонтная служба в ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» .

Как известно, московский нефтеперерабатывающий завод — одно из крупнейших промышленных предприятий столицы.

Значительные успехи на МНПЗ (рост объема переработки, повышение производительности труда, снижение себестоимости выпускаемой продукции и расширение ее ассортимента) достигаются в основном за счет технического прогресса, касающегося основных процессов производства. Развитие и планирование работы вспомогательных, в частности ремонтных, служб имеет огромное значение в достижении желаемого результата.

В современных условиях работа ремонтной службы подвержена централизации и специализации, что позволяет улучшить организацию и технологию этих процессов, внедрить наиболее совершенную технику.

МНПЗ оснащено крупнотоннажными установками, имеющими жесткую технологическую связь между собой, поэтому на ремонт, как правило, останавливаются одновременно несколько технологических установок или целый завод.

Ремонтный персонал завода сосредоточен в единой ремонтной службе (РС). Структура РС показана на рисунке 1.

Рисунок 1. Структура ремонтной службы ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» [составлено автором].

Централизация ремонтной службы позволяет обеспечить максимальную специализации ремонтных работ, улучшить использование оборудования, совершенствовать планирование и организацию ремонта, а также уменьшить численность ремонтных рабочих до 12% общей численности производственного персонала (табл. 1).

Таблица 1. Списочная численность персонала в ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» за 2010;2014 гг. [составлено автором].

Руководитель единой ремонтной службы подчиняется непосредственно руководителю предприятия. При такой структуре на МНПЗ функционирует два самостоятельных подразделения с четко выраженными функциями: технологическо-эксплуатационное и ремонтное.

В состав ремонтной службы входят четыре ремонтных цеха (рис. 2).

Цех машиностроения занимается изготовлением крупнотоннажного оборудования и производством запасных частей для собственных нужд. Цех оснащен необходимым оборудованием, включая крупные термические печи для проведения термообработки реакторов каталитического риформинга. Также данный цех осуществляет капитальное восстановление насосов и компрессоров с последующей их обработкой на капитальных стендах и снятием характеристик.

Цех капитального ремонта и монтажа состоит из мастерских по монтажу трубопроводов, по ремонту машинного оборудования и механической обработки. Этот цех производит не только капитальный ремонт, но и участвует в текущих ремонтах в случае необходимости. Ремонт машинного оборудования, а также ремонт арматуры и подъемно-грузовых средств централизованно проводится именно в этом цехе.

Цех межремонтного обслуживания имеет мастерские, расположенные вблизи обслуживаемых технологических производств и осуществляет текущий ремонт. Основной отличительной чертой этого цеха является то, что в его состав входят механики, участвующие вместе с руководством технологических установок в составлении календарных планов ремонта оборудования и контролирующее их проведение.

Цех ремонта зданий и сооружений обеспечивает выполнение строительных, изоляционных и покрасных работ на заводе.

Рисунок 2. Состав ремонтной службы на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» [составлено автором].

Ремонтная служба глубоко централизована, централизован также и ремонт машинного оборудования.

Диспетчерская служба осуществляет оперативный контроль за ходом выполнения плановых ремонтных работ и организацию неотложных и аварийных ремонтов в течение суток.

Кроме того, ремонтная служба на МНПЗ имеет отдел по планированию и организации ремонтных работ, что позволяет рационально использовать подготовительный период для заблаговременного выполнения работ, предшествующих ремонтам технологических установок и их реконструкции.

1.2 Система планово-предупредительного ремонта на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» .

Основным показателем централизованной ремонтной службы является тщательный контроль и выполнение графиков ППР основных фондов.

В процессе эксплуатации оборудования и коммуникаций происходит потеря их работоспособности вследствие нарушения поверхностных слоев деталей или их полного износа в результате механического или коррозионно-эрозионного разрушения. [2].

Износ оборудования и коммуникаций зависит главным образом от среды, в которой они работают. Известно, что в нефтепереработке среда эксплуатации очень агрессивна. При этом происходит потеря прочности, точности и производительности.

Поддержание оборудования в работоспособном состоянии, удлинение межремонтных пробегов, сокращение продолжительности ремонта достигается внедрением системы планово-предупредительного ремонта ППР.

На МНПЗ принята система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (ППР). Указанной системой предусматривается совокупность организационно-технического мероприятий по надзору и уходу за оборудованием и коммуникациями. В соответствии с ППР оборудование останавливают для технического обслуживания и ремонта по заранее разработанному плану, т. е. после того как оборудование отработает установленное число часов.

Система ППР обеспечивает:

· предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии;

· предупреждение аварий, связанных с износом оборудования;

· своевременную подготовку необходимых запасных частей и ремонтных материалов. [4].

Система ППР включает текущий и капитальный ремонт. Всем видам ремонтов предшествует период межремонтного обслуживания.

Системой ППР предусмотрено:

· техническое обслуживание оборудования (ТО);

· текущий ремонт (Т);

· капитальный ремонт (К).

Техническое обслуживание осуществляют ежемесячно и периодически для предупреждения прогрессирующего износа деталей и сопряжений путем своевременного проведения регулировочных работ, смазки, выявления дефектов и их устранения.

Текущий ремонт — плановый ремонт, при котором заменяют, ремонтируют детали с коротким сроком службы, чистят отдельные аппараты и регулируют механизмы.

Капитальный ремонт — наиболее сложный вид ремонта, проводимый с целью восстановления первоначальной мощности и точности работы оборудования, во время которого, как правило, ремонтируемый агрегат (аппарат) полностью разбирают и заменяют все износившиеся детали и узлы. При этом оборудование может быть модернизировано, отдельные аппараты заменены более производительными и экономичными.

Основой для планирования ремонтов оборудования является структура и длительность ремонтного цикла.

Ремонтный цикл — это время между двумя очередными капитальными ремонтами, а для нового оборудования — с момента ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура ремонтного цикла — это состав, число и порядок проведения плановых ремонтов в цикле.

Длительность ремонтного цикла (в часах) определяется как сумма времени работы соответствующего оборудования между ремонтами и продолжительности этих ремонтов.

В планировании ремонта оборудования на предприятиях используют ремонтные нормативы: межремонтный период, продолжительность простоя в ремонте (в часах), трудоемкость ремонта.

Межремонтный период определяет время между двумя смежными ремонтами и является основой для разработки такого показателя системы планово-предупредительного ремонта, как структура ремонтного цикла. [1].

Нормативы продолжительности простоя оборудования в ремонте включают время проведения подготовительных, ремонтных и заключительных работ.

Нормативы трудоемкости ремонта представляют собой прогрессивные показатели трудозатрат на проведение одного ремонта оборудования. Это усредненные величины (в чел-ч.), предназначенные для предварительного расчета объема ремонтных работ при планировании, но не для оплаты труда ремонтного персонала.

Общее число рабочих часов оборудования условно принято 720 ч в месяц, 8640 ч в год. В зависимости от условий работы производства и с учетом технического состояния оборудования допускаются следующие отклонения от норматива межремонтного периода: ±15% между текущими ремонтами; ±10% между капитальными ремонтами.

Глава II. Методика разработки плана организационно-технических мероприятий производства ремонтных работ.

2.1 Алгоритм планирования организационно-технических мероприятий производства ремонтных работ.

Планирование ремонтных работ — это процесс оптимального распределения ресурсов для воздействия на технологические процессы и достижения поставленных целей, связанных с постановкой целей и действий в будущем.

Разработка плана ремонтных работ проходит по четкому алгоритму и включает в себя 8 этапов (рис. 3).

1 этап. Цели и задачи ремонтных работ.

На данном этапе необходимо выработать конкретную цель проведения ремонтных работ.

2 этап. Рассмотрение всех возможных вариантов ремонтных работ.

На данном этапе рассматриваются все возможные варианты ремонтных.

работ и их характеристики. Определяется оборудование, которому необходимы ремонтные работы и его технические характеристики, межремонтные периоды, объемы ремонтов и технического обслуживания.

3 этап. Выбор необходимых работ.

Выбор совокупности ремонтных работ в каждом конкретном случае — это задача, для правильного решения которой должно быть учтено множество факторов и должен быть произведен выбор ремонтных работ с получением максимальной эффективности по их завершению. Знание основных закономерностей технологического процесса позволяет с успехом применять алгоритмы оптимизации для выбора необходимых работ.

4 этап. Составление стратегического плана.

На данном этапе на основе продолжительности и структуры ремонтных циклов различных видов оборудования на заводе разрабатывают единый годовой план ремонта оборудования во всех цехах предприятия согласованный с планом производства.

Рисунок 3. Алгоритм формирования плана ремонтных работ [составлено автором].

5 этап. Согласование планов.

На этапе согласования планов, плановые отделы тщательно сверяют план производства и спланированные бюджеты с планом работы ремонтной службы. Если план не отвечает нуждам основного производства или каким-либо другим условиям, то он будет подвергнут корректировке.

6 этап. Корректировка планов.

Т.к. план ремонтных работ основывается на плане производства, то на данном этапе корректируется либо план производства, либо план ремонтных работ в зависимости от приоритетов предприятия.

7 этап. Утверждение плана.

В результате план работы ремонтной службы должен быть согласован со всеми остальными планами и отвечать целям и нуждам производства, в таком случае он будет утвержден.

8 этап. Выполнение работ.

На данном этапе происходит непосредственное выполнение работ по ремонту оборудования, зданий и сооружений.

2.2 Плановая документация.

Основным документом при планировании технического обслуживания и ремонта по техническому состоянию является годовой график плановых ремонтов в случае обслуживания оборудования по системе ППР.

На основе годового графика составляют годовые графики оборудования ремонта, разбитые на кварталы и месяца, в которых отражают время капитальных и текущих ремонтов.

Исходными данными для составления вышеуказанных графиков являются информация о предусмотренных ранее ТО, регламентных остановках, наработке и количестве пусков.

Форма годового графика ППР представлена в Приложении 1.

Выполнение графика ППР фиксируется в паспортах-формулярах оборудования начальниками служб эксплуатирующих оборудование.

Форма паспорта-формуляра оборудования представлена в Приложении 2.

Объем и содержание ремонта технологических установок отражают в дефектной ведомости на капитальный ремонт, которую составляют во время очередного осмотра оборудования за 45 дней до начала следующего по графику капитального ремонта.

Дефектную ведомость для текущего ремонта составляют за 10 дней до начала очередного ремонта.

Форма дефектной ведомости на капитальный ремонт представлена в Приложении 3.

Дефектная ведомость на капитальный ремонт служит основой составления сметы затрат, по дефектной ведомости на текущий ремонт рассчитывают его стоимость.

Если во время ремонта обнаруживаются неполадки, не учтенные в дефектной ведомости, то составляется акт ревизии, в который вносятся все выявленные дефекты.

Кроме того, при планировании ремонта необходимы: расчет объема ремонтных работ на плановый год в тыс. руб.; расчет трудоемкости ремонтных работ; расчет численности ремонтного персонала.

ремонтный плановый документация финансирование.

2.3 Источники финансирования ремонтов.

Затраты на текущий ремонт относятся непосредственно на себестоимость выпускаемой продукции.

Затраты на капитальный ремонт покрываются за счет соответствующей части амортизационных отчислений. В себестоимости продукции эти затраты учитываются по статье «амортизация». [3].

Глава III. Разработка плана работы ремонтной службы и проведения ремонтных работ.

3.1 Анализ выполнения плана текущих и капитальных ремонтов за 2014 год.

Для анализа нам необходимы исходные данные о текущем и капитальном ремонтах на предприятии и производственная программа завода на 2014 год, предоставленные в таблицах 2, 3 и 4.

Таблица 2. Годовой график капитального ремонта оборудования на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» на 2014 год.

Таблица 3. Годовой график текущего ремонта оборудования на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» на 2014 год.

Таблица 4. План производства на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» на 2014 год.

Произведем расчет ожидаемых объемов производства на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» с учетом простоя на ремонтные работы. Сравним рассчитанные данные с планом производства МНПЗ на 2014 год и сделаем соответствующий вывод.

Таблица 5. Ожидаемый объем производства с учетом дней простоя на ремонтные работы на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» на 2014 год.

Вывод: В 2014 году по 4ем установкам производственная программа выполнена, однако по 7ми установкам, находящимся на ремонте, были полученные меньшие объемы производства, чем ожидались. Возможно ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» следует сократить дни простоя на ремонты и более эффективно проводить ремонты. Причина может крыться в маленькой численности ремонтного персонала, либо в отсутствии какого-либо мастера, либо в несовершенной системе ППР на предприятии. Для определения конкретной причины несоответствия производственной программе потребуется более детальный анализ.

3.2 План работы ремонтной службы и проведения ремонтных работ на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» на 2015 год.

Составим план проведения ремонтных работ.

Исходные данные для планирования работы ремонтной службы и проведения ремонтных работ представлены в таблице 6:

Таблица 6. Структура и продолжительность ремонтных циклов, межремонтных периодов и нормы простоя установок в ремонте на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» .

Составим график ППР, ссылаясь на данные таблицы 2, и оформим результат в таблицу 7:

Таблица 7. График ППР оборудования на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» на 2015 год.

На примере установок ЭЛОУ-1 и ЭЛОУ-6 рассмотрим алгоритм решения задачи:

· Установка ЭЛОУ-1 имеет наработку с начала эксплуатации 2160 дней, из таблицы 6 видно, что ремонтный цикл установки равен 2213 дней, а это значит, что в 2015 году следует провести капитальный ремонт. Для установки ЭЛОУ-1 — это будет первый капитальный ремонт. Выясним, в каком месяца необходимо провести ремонт установки. Для этого произведем действие.

2213−2160=53(дня).

Ремонт следует провести не позднее 53 дней с начала 2015 года, т. е. в феврале. Сделаем соответствующую отметку в графике ППР для установки ЭЛОУ-1.

Межремонтный цикл установки равен 1095 дней. Произведем следующее действие.

2160−1095= 1065 (дней) =2,9 лет, Следовательно, текущий ремонт установки следует назначить через 2,9 лет. Техническое обслуживание осуществляется периодически по необходимости (или даже ежемесячно).

· Установка ЭЛОУ-6 имеет наработку с начала эксплуатации 1000 дней. Капитальный ремонт установке не требуется, т.к. ремонтный цик составляет 1680 дней. Что касается текущего ремонта, то он должен произойти.

1095−1000=95(дней) не позднее 95 дней с начала года.

Далее на основе годового плана ППР и данных в таблице 6 составим годовой график капитального ремонта оборудования и годовой график текущего ремонта оборудования, разбитые по кварталам и месяцам:

Таблица 8. Годовой график капитального ремонта оборудования на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» на 2015 год.

Таблица 9. Годовой график текущего ремонта оборудования на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» на 2015 год.

Сопоставим план ремонтов на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» на 2015 год с планом производства ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» на 2015 год. Для этого нам необходим план производства ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» на 2015 год, и следует рассчитать ожидаемый объем производства с учетом простоев на ремонты по каждой из установок, оформить результаты в таблицу 11 и сделать соответствующие выводы.

Таблица 10. План производства на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» на 2015 год.

Таблица 11. Ожидаемый объем производства с учетом дней простоя на ремонтные работы на ОАО «Газпромнефть — МНПЗ» на 2015 год.

Вывод:

Ожидаемый объем производства с учетом простоев на ремонт не соответствует плану производства на 2015 год, исходя из этого, следует подвергнуть корректировке либо план ремонтных работ и рассмотреть возможность сокращения дней простоя, либо изменить план основного производства в соответствии с планом по проведению ремонтных работ.

Заключение

Предприятие ставит перед собой важнейшие цели планирования, такие как обеспечение высоких конечных показателей его производственно-хозяйственной деятельности, в частности, выпуск необходимого объема продукции желаемого качества, возрастание производительности труда и получение наибольшей прибыли при наименьших затратах.

Достижение этих целей в нефтяной и газовой промышленности во многом зависит от полной эксплуатационной готовности оборудования.

Оборудование на НПЗ работает в агрессивной среде и быстро изнашивается, кроме того производство отмечено как «опасное» и во избежании аварий и катастроф предприятие просто обязано уследить за всеми ремонтными работами и планово-предупредительными мероприятиями.

Решение всех этих задач невозможно без разработки планов достижения желаемых для данного периода результатов.

Планирование ремонтов и планово-предупредительных мероприятий также имеет особое значение и в планировании производственной программы, т.к. эксплуатационная готовность может обеспечить большим объемом производства.

Значение планирования в деятельности предприятия трудно переоценить, поскольку именно план представляет собой ориентир, к которому стремится организация, и одновременно критерий успешности ее деятельности.

Значение планирования на нефтеперерабатывающих предприятиях играет еще более важную роль не только для успешности функционирования организации, но и для безопасности ее функционирования.

Список используемой литературы.

1. А. Д. Бренц «Планирование на предприятиях нефтяной и газовой промышленности», Москва: Недра, 1989 — 336 с.

2. И. М. Шенброт «Оперативно-календарное планирование», Москва: Химия, 1977 — 288 с.

3. Ю. М. Малышев «Экономика, организация и планирование нефтеперерабатывающих заводов. Изд. 2-е, перераб. и доп. М.: Химия, 1975 — 296 с.

4. Я. С. Черняк, В. С. Дуров «Ремонтные работы на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях», Москва: Химия, 1975 — 264 с.

Приложения.

Приложение 1.

График ППР оборудования на НПЗ.

Приложение 2.

ПАСПОРТ.

(формуляр).

____________________________________________.

(наименование оборудования).

____________________________________________.

(условное обозначение).

____________________________________________.

(№ по технологической схеме).

1. Указания по заполнению паспорта оборудования.

1.1. Паспорт заполняется лицом, ответственным за эксплуатацию данного оборудования, назначенным приказом по НПС.

1.2. Все записи в паспорте должны производиться правильно и аккуратно, без помарок и исправлений. Записи карандашом не допускаются.

1.3. Паспорт хранится у лица, ответственного за эксплуатацию данного оборудования.

2. Общие сведения об оборудовании.

2.1.____________________________________ (наименование изделия).

2.2.____________________________________ (марка, шифр, индекс).

2.3.____________________________________ (дата выпуска).

2.4.____________________________________ (наименование завода-изготовителя).

2.5.____________________________________ (заводской номер).

2.6.____________________________________ (инвентарный номер).

2.7.____________________________________ (дата ввода в эксплуатацию).

3. Основные технические данные и характеристики.

___________________________________________________________________________.

___________________________________________________________________________.

4. Сведения о закреплении оборудования при эксплуатации.

5. Учет работы.

6. Учет неисправностей при эксплуатации.

7. Учет технического обслуживания.

8. Сведения о ремонте оборудования.

9. Сведения о результатах проверки инспектирующими и проверяющими лицами.

Приложение 3.

Дефектная ведомость на капитальный ремонт установки.