Описание технологического процесса

На Кемеровскую ТЭЦ уголь доставляется железнодорожным транспортом. Для маневровых работ в топливном хозяйстве станции имеются 2 тепловоза ТГМ-4Б и ТГМ-812. На территории станции вагоны с углем взвешиваются на вагонных весах и направляются на разгрузку. Разгрузка угля происходит в двух разгрузочных сараях, вместимость которых — по 7 вагонов каждый. Уголь через люки вагонов сваливается с помощью вибровстряхивающих разгружателей (ВВР) в угольные ямы, для чего в каждом разгрузсарае находятся по 2 угольные ямы, вместимостью 500 тонн каждая. По окончании разгрузки вагоны выводятся из разгрузсараев на люкозакрыватели и затем отводятся на запасные (порожние) пути.

В случае, когда угольные ямы в разгрузсараях заполнены разгрузка вагонов происходит в угольные ямы открытого склада угля, емкость которого 60 тыс. тонн. Открытый склад угля и угольные ямы открытого склада расположены вдоль подъездных путей. Из угольных ям на открытый склад уголь подается ж/д кранами. Для штабелирования угля в составе оборудования ТТЦ находятся бульдозеры (3 шт.).

Из угольных ям разгрузсараев уголь, с помощью электрогрейферных тележек, подается в загрузочные бункера транспортеров 1 подъема. По транспортерам 1 подъема (линии 1А и 1Б) уголь подается в дробильный корпус. Перед подачей в дробилку из угля, с помощью металлоулавителей (магнитных шайб) удаляются металлические предметы. Затем уголь подается в молотковые дробилки, где измельчается до нужной фракции и поступает на транспортеры 2 подъема, ведущие в главный корпус. В главном корпусе, пройдя щепоуловители и пробоотборники, уголь поступает на бункерную галерею транспортеров, откуда с помощью плужковых сбрасывателей распределяется по бункерам сырого угля.

Из двух имеющихся линий топливоподачи (А и В), одна из которых является резервной, в работу включается как правило одна линия, которая должна эксплуатироваться при максимальной производительности (250 т/час), обеспечивающей максимальное время загрузки бункеров котельной с соблюдением качества очистки топлива от металлических, древесных и других посторонних предметов.

С трактов топливоподачи уголь подается в бункера сырого угля (10 шт. по количеству пылесистем), емкостью от 50 до 100 тонн. Из бункеров сырого угля уголь поступает на питатели сырого угля (ПСУ) ленточные, после которых уголь, предварительно подогреваясь в трубе-сушилке воздухом с t=300−3500С, поступает в шаробарабанные мельницы. В мельницах уголь размалывается до пыли необходимой фракции и окончательно подсушивается. После мельниц угольная пыль с температурой 70−750С с помощью мельничных вентиляторов подается по трактам пылесистем в сепараторы пыли, в которых происходит отделение крупных фракций пыли от мелких.

Крупные частицы пыли возвращаются в мельницы для доизмельчения.

Мелкая пыль после сепараторов пыли направляется в пылевые циклоны, где происходит отделение воздуха от угольной пыли, после чего слабо запыленный воздух подается на пылегазовые горелки, а угольная пыль поступает в бункера пыли.

Из бункеров пыли угольная пыль угольными лопастными питателями пыли (УЛПП-1) подается к пылегазовым горелкам.

Угольная пыль с помощью питателей пыли транспортируется первичным воздухом к пылеугольным горелкам.

В горелках происходит завихрение пылевоздушной смеси. Туда же, по каналу вторичного воздуха, подается вторичный воздух с температурой 300−3500С.

Как правило, для нормального перемешивания и нормального выхода на 1/3 первичного воздуха (пылевоздушной смеси) подается 2/3 вторичного воздуха. Расходы воздуха регулируются контрольно-измерительными приборами и автоматикой.

Помимо пылегазовых горелок каждый котлоагрегат оборудован мазутными горелками, представляющими собой форсунки парового распыления производительностью 300−800 кг/час каждая.

Растопка котлоагрегатов производится: на газе, на мазуте, на муфельных горелках.

Как правило, котел разжигается на газе, ввиду высокой надежности горения газа при малых расходах. При розжиге котла используются 1−2 газовые горелки.

Скорость подъема давления в котлоагрегата от нулевого до рабочего обычно составляет 3−3,5 часа.

При растопке котла после ремонта при достижении в нем давления 3−5 ата. производится обтяжка фланцевых соединений.

В начальный период растопки систематически прогреваются нижние камеры экранов для их равномерного прогрева. По мере прогрева камер повышается давление до рабочего. При достижении рабочего давления проверяется работа электронных указателей уровня. При необходимости производится настройка предохранительных клапанов. Производится проверка схем защиты котла от повышения уровня.

При нормальной работе всех систем поднимается температура перегретого пара и котлоагрегат берет необходимую нагрузку.