Производство теплоизоляционных материалов

• Введение
• 1. Общая характеристика предприятия
• 1.1 История развития ООО «УРСА Серпухов»
• 2. Ассортимент продукции URSA
• 3. Технологическая схема производства
• 3.1 Характеристика сырья, требования, предъявляемые к сырью (ГОСТы и ТУ)
• 3.2 Технологическая схема
• 3.3 Текущий контроль компонентов шихты
• 3.4 Технологическая схема приготовления шихты
• 3.5 Линия песка
• 3.6 Линия стеклобоя
• 3.7 Линия соды
• 3.8 Линия доломита
• 3.9 Линия буры (этибора)
• 3.10 Линия полевого шпата
• 3.11 Линия известняка, пыли от электрофильтра, брикетированных отходов производства
• 3.12 Приготовление шихты
• 3.13 Контроль качества шихты и стеклобоя
• 3.14 Состав стекла и рецептура шихты
• 4. Варка стекломассы и выработка стекловолокна
• 4.1 Варка стекломассы и подготовка ее к выработке
• 4.2 Выработка стекловолокна
• 5. Приготовление раствора связующего
• 5.1 Назначение раствора связующего
• 5.2 Рецептура связующего в перерасчете на 1 тонну раствора
• 5.3 Сырьевые материалы для приготовления раствора связующего
• 5.3.1 Фенолформальдегидная смола R225
• 5.3.2 Сульфат аммония
• 5.3.3 Масляная эмульсия
• 5.3.4 Гидрофобизирующая эмульсия
• 5.3.5 Акриловая смола AQUASET (TM) EXP-709ER
• 5.3.6 Силаны
• 5.4 Приготовление раствора связующего
• 5.4.1 Приготовление раствора связующего на основе фенолформальдегидной смолы
• 5.4.2 Модули Д1.1 и Д1.6: «Емкости-хранилища»
• 5.4.3 Модуль Д1.2: «Установка приготовления растворасилана и сульфата аммония»
• 5.4.3.1 Приготовление 20% -го раствора сульфата аммония
• 5.4.3.2 Приготовление 3% -го раствора силана
• 5.4.3.3 Модули Д1.5: «Приготовление раствора связующего и его нанесение»
• 5.4.4 Приготовление раствора связующего на основе акриловой смолы
• 5.4.4.1 Модуль Д1.3: «Весы для предварительной смеси» 1-ой линии для приготовления премикса
• 6. Контроль качества приготовления связующего
• 7. Нанесение раствора связующего на стекловолокно
• 8. Формирование стекловолокнистого ковра
• 9. Термообработка стекловолокнистого ковра
• 10. Охлаждение ковра
• 11. Продольная резка ковра и обрезка кромок
• 12. Измельчение и транспортировка обрезанных кромок ковра
• 13. Наклеивание материала подложки к стекловолокнистому ковру
• 14. Первичная упаковка теплоизоляционных материалов
• 14.1 Упаковка рулонной продукции
• 14.2 Упаковка плит без подпрессовки
• 15. Вторичная упаковка продукции на паллетайзере
• 16. Охрана труда и техника безопасности при производстве ТИМ
• 16.1 Основные правила безопасной эксплуатации производства
• 18.2 Пожаровзрывоопасные и токсичные свойства сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции и отходов производства
• 18.3 Классификация цехов и участков по взрывопожаробезопасности
• Заключение
• Список использованной литературы

Компания URSA — одна из ведущих компаний на строительном рынке Европы и один из самых известных брендов строительных материалов. URSA предлагает широкий ассортимент тепло — и звукоизоляционных материалов для строительства новых и реконструкции существующих зданий и сооружений. Основные продукты — минеральная изоляция на основе стекловолокна и теплоизоляция из экструдированногопенополистирола — используются везде, где тепло — и звукоизоляция должна быть безупречной. Идет ли речь о гражданском строительстве или технической изоляции, монтаже потолков, стен или полов в частном доме — компания предлагает высококачественные и экологичные продукты, соответствующие потребностям покупателям.

URSA — дочернее предприятие испанского концерна URALITA, входящего в тройку лидеров строительного рынка Европы и имеющего более чем 100-летнюю историю. URSA располагает 14 производственными центрами в 9 странах и представлена на рынке 40 стран Европы, Ближнего Востока и Северной Африки.

Качество, компетенция и сервис — основные ценности, которыми руководствуются в компании, — позволяют наилучшим образом понимать и удовлетворять запросы клиентов. Компания стремимся предугадывать потребности строительного рынка и предлагать новые энергосберегающие решения, соблюдая баланс между техническими инновациями и заботой об окружающей среде.

ООО «УРСА Серпухов» на данный момент является предприятием с численностью персонала около 160 человек.

ООО «УРСА Серпухов» осуществляет работы следующих видов (в соответствии с Общероссийским классификатором видов экономической деятельности):

производство теплоизоляционных материалов из стеклянного штапельного волокна центробежно-фильерно-дутьевым способом (ЦФБ);

производство плит полистирольных вспененных экструзионных.

1. Общая характеристика предприятия

1.1 История развития ООО «УРСА Серпухов»

URSA может гордиться 60-летним опытом работы в сфере производства и поставок теплоизоляционных материалов. Производственные центры и офисы продаж во всех европейских странах, а также на территории стран СНГ позволяют компании занимать лидирующие позиции на различных рынках.

История URSA. История современной компании URSA началась в 2002 году после того, как испанский концерн URALITA Group приобрел изоляционное подразделение компании Pfleiderer. Немецкая компания Pfleiderer, чьи традиции насчитывают более 100 лет, развивала свое изоляционное подразделение с 1991 года и занимала лидирующие позиции на рынке Германии, стран Бенилюкса, Восточной Европы и России. К этому моменту концерн URALITA уже располагал торговой маркой Poliglas, которая была известна с 1959 года и входила в число лидеров европейского рынка экструдированного полистирола. Poliglas была безусловным лидером по продажам в Западной и Южной Европе.

В 2003 году было принято решение об объединении производственных и сбытовых сетей двух подразделений концерна под единой торговой маркой URSA®. Такое объединение многолетнего опыта, технологий и производственных мощностей двух компаний-лидеров позволило компании укрепить позиции на европейском рынке, расширить продуктовый ряд, географию присутствия и значительно усилить позиции бренда URSA на рынке. К слову, уже тогда логотип с медведицей и медвежонком стал не только самым теплым и запоминающимся, но и единственным «одушевленным» логотипом на рынке строительных материалов («URSA» в переводе с латыни означает «белая медведица»). На сегодняшний день марка URSA® широко известна и популярна во всей Европе.

14 производственных центров и широкая сеть торговых представительств URSA расположены по всей Европе и в России. Минеральная изоляция на основе стекловолокна производится в Испании, Франции, Бельгии, Германии, Словении, Польше, Турции, России. Материалы из экструдированногопенополистирола производятся пятью заводами — в России, Испании, Италии, Германии и Франции.

Таким образом, URSA объединила инновационные технологии и производственные мощностей двух компании-лидеров в области производства и продажи теплоизоляционных материалов. Это объединение позволило компании укрепить позиции на европейском рынке, расширить продуктовый ряд и географию присутствия. На сегодняшний день, марка URSA® широко известна и популярна во всей Европе.

Концерн URALITA. Концерн является одним из старейших игроков строительного рынка Европы. История испанского концерна URALITA Group началась в 1907 году, когда каталонский промышленник Хосе Ровиральта открыл первое в Европе производство волокнистого цемента. С этим материалом связано и название компании: основное сырье для его производства экспортировалось с Урала, и «URALITA» означает «камни с Урала». Универсальность этого материала позволила разработать широкий спектр продуктов — кровельные материалы, материалы для отделочных работ, трубопроводные системы. Это обеспечило компании широкие возможности для продвижения своей продукции: в 20-е годы концерн начал сотрудничать с известными архитекторами, в том числе с выдающимся Антонио Гауди, а в 1929 году стал участником Всемирной выставки в Барселоне.

На сегодняшний день у концерна URALITA четыре основных направления бизнеса: теплоизоляционные материалы, штукатурные покрытия, кровельные материалы и трубопроводные системы. Концерн URALITA представлен на рынках 40 стран мира, имеет в своем распоряжении 34 промышленных предприятия и штат работников более 3000 человек. Свое столетие концерн URALITA отметил в 2007 году.

2. Ассортимент продукции URSA

Изделия выпускаются 2-х видов: маты и плиты. Физико-механические показатели изделий URSA указаны в ТУ-5763−001−71 451 657−204 и ТУ 5763−007−56 864 652−2009. Изделия могут быть проклеены с одной стороны крафт-бумагой, алюминиевой фольгой, стеклохолстом, а так же могут быть обработаны водоотталкивающими растворами.

На предприятии ООО «УРСА Серпухов» выпускаются следующие виды изделий:

PureOne — Новое поколение минеральной изоляции. Материалвысочайшего качества для безупречной тепло — и звукоизоляции.

Область применения PureOne:

Балконы и лоджии;

Бани и сауны;

Наружные стены;

Перегородки и облицовки;

Перекрытия, полы и потолки;

Плоские крыши;

Промышленная изоляция;

Скатные крыши;

Специальные области применения;

Фундаменты и стены подвалов.

URSAGEO - Минеральная тепло — и звукоизоляция на основе стекловолокна. Произведена по эко-технологии.

Область применения URSAGEO:

Балконы и лоджии;

Бани и сауны;

Наружные стены;

Перегородки и облицовки;

Перекрытия, полы и потолки;

Промышленная изоляция;

Скатные крыши;

Специальные области применения.

URSAXPS® — Теплоизоляция из экструдированного пенополистирола. Произведена без использования фреонов.

Область примененияURSAXPS®:

Балконы и лоджии;

Наружные стены;

Перекрытия, полы и потолки;

Плоские крыши;

Скатные крыши;

Специальные области применения;

Фундаменты и стены подвалов.

URSATERRA - Минеральная изоляция для частного домостроения, отвечающая стандартам профессионального строительства.

Область примененияURSATERRA:

Наружные стены;

Перегородки и облицовки;

Промышленная изоляция.

URSASECO® — Пароизоляция, гидроизоляция и ветрозащита. Позволяет сохранить свойства утеплителя и продлить срок службы всего здания.

Область применения URSASECO®:

Наружные стены;

Перекрытия, полы и потолки;

Скатные крыши.

Полный список продукции из стекловолокна приведен в таблице 1.

Таблица 1 — Марки и их параметры

По согласованию изготовителя с потребителем изделия могут выпускаться других размеров

*-толщина 25 мм может быть достигнута только путем разреза мата толщиной 50 мм и поставляться по 2 изделия в упаковке.

Производство теплоизоляционных материалов из штапельного стекловолокна осуществляется на двух производственных линиях филиала ООО «Урса Евразия» .

Производство продукции PureOne аналогично производству продукции URSA GLASSWOOL на основе формальдегидной смолы, за исключением применения акриловой смолы. Для выпуска продукции PureOne используется существующее технологическое оборудование с теми же производственными характеристиками, что и производство продукции на основе фенолформальдегидной смолы.

теплоизоляционный материал сырье качество

3. Технологическая схема производства

3.1 Характеристика сырья, требования, предъявляемые к сырью (ГОСТы и ТУ)

В таблице 2 приведены основные сырьевые материалы, ГОСТы и ТУ, месторождения.

Таблица 2 — Сырьевые материалы и их подбор

Основной материал для производства стекла — кварцевый песок, молотый песчаник, кварцит, жильный кварц.

Пески — мелкообломочная рыхлая осадочная горная порода. Состоит из округлых и угловатых зёрен (песчинок) различных минералов и обломков горных пород размером от 0,1 до 1 мм, имеет примесь пылеватых (алевритовых) и глинистых частиц. По условиям образования пески могут быть речными, озёрными, морскими, флювиогляциальными и эоловыми. По минералогическому составу чаще всего встречаются пески кварцевые, глауконито-кварцевые, полевошпато-кварцевые, слюдистые и др.

Песчаником называют осадочную горную породу состоящую из зёрен песка, цементированных глинистым, карбонатным, кремнистым или другим материалом. Плотность песчаника 2250−2670 кг/м³; пористость 0,69 — 6,70%; водопоглощение 0,63−6,0%. Наиболее высокие физико-механические свойства имеет песчаник с кремнистым и карбонатным цементирующим веществом, худшие с глинистым.

Кварцит — регионально — метаморфизованная горная порода, сложенная в основном зёрнами кварца, макроскопический неразличимыми между собой и сливающимися в сплошную плотную массу с занозистым или раковистым изломом. Кроме кварца, в составе кварцита часто встречаются другие минералы, по которым выделяются специальные разновидности кварца: слюдистые, гранатовые, роговообманковые и др. Образование кварцита связано с перекристаллизацией песчаников в процессе регионального метаморфизма. Кварцит характеризуется большим содержанием SiO₂ (95−99%), высокой огнеупорностью до 1710−1770°С и механической прочностью; временное сопротивление сжатию — 100−455 Мн/м².

Жильный кварц залегает в земной коре в виде жил или даек. Может быть связан с интрузивными массивами, развитыми в районе, или совершенно самостоятелен. По химическому составу близок к кварцу. Безрудный жильный кварц необходим для получения сверхчистого оптического кварцевого стекла, кварцевой химической посуды, ряда радиодеталей, а также в качестве шихты при синтезе кристаллов кварца. В соответствии с требованиями промышленности принято выделять три хорошо различающихся типа кварцево-жильного сырья: молочно-белый, стекловидный (прозрачный) и гранулированный.

В кварцевом песке, молотых песчанике, кварците и жильном кварце всех марок не допускается наличие посторонних примесей, видимых невооруженным глазом: остатков хромовой руды, цемента, битого стекла, кирпичей, щепы, угля и т. д.

В производстве ТИМ применяются обогащенные кварцевые пески высшего сорта марки ПБ 150−1 ГОСТ 22 551–77 с остаточной влажностью не более 0,5%.

Кварцевый песок месторождения Раменское поступает на завод в обработанном виде следующего химического состава, %:

Доломитовая мука ТУ 5743−005−21 079 129−00 имеет следующий состав, %:

Полевой шпат марка ПШС-030−21, ТУ 5726−036−193 861−96, имеет следующий состав, %:

Пентагидрат бора (пятиводная бура) ГОСТ 8429–77 имеет следующий состав,%:

Сода кальценированная поступает на завод в готов к употреблению виде. Марка, А ГОСТ 5100–85. Имеет следующий состав,%:

Известняк TУ 0751−001−59 362 000;04 (мука известняковая ГОСТ 14 050–93 Марка А),%:

Стеклобой покупной привозится на завод автотранспортом.

Сульфат аммония ГОСТ 9097–82Е или ТУ 2181−002−55 856 863−2001 (ТУ 113−03−10−18−91) поступает на завод в мешках по 50 кг.

Фенолформальдегидная смола R225 ТУ 2221−001−72 149 825−2005, поставляется в термоизолированных автоцистернах.

Эмульсия кремнийорганическая SILRES®BS 1042 (гидрофоб), поступает в бочках емкостью 1 м³.

Эмульсия масляная GARO 217/5 или BOMUL поступает в бочках емкостью 1 м³ или в термоизолированных цистернах.

Смола акриловая Aquaset EXD 709E производства R & H поставляется в бочках емкостью 1 м³ или в термоизолированных цистернах.

Силан JH-A110 производства ALLHEM поставляется в емкостях по 180 кг.

СиланDegussaDinasylaneGlymo производства EVONIK поставляется в емкостях по 25 и 180 кг.

3.2 Технологическая схема

На ООО" УРСА Евразия" производство стеклотары осуществляется по следующей технологической схеме (рис. 2.2):

Рис. 1 — Технологическая схема производства ТИМна ООО" УРСА Евразия"

3.3 Текущий контроль компонентов шихты

Целью текущего контроля является проверка постоянства состава сырья для корректировки рецепта шихты. Текущий контроль отдельных компонентов шихты осуществляется работниками лаборатории завода 1 раз в 10 дней.

Средние пробы для текущего контроля химического состава компонентов отбираются в составном участке из подготовленных сырьевых материалов.

Отбор сырьевых материалов производят из расходных бункеров перед отвешиванием компонентов шихты.

Количество материала, подготовленного для ввода в шихту, должно быть не менее сменной потребности. К загруженной в бункер партии материалов разрешается делать досыпку после получения положительного результата от средней пробы, взятой для анализа.

Корректировку величины отвеса компонентов производят в автоматическом режиме согласно инструкции № 36 по автоматизации управления ДСЛ.

3.4 Технологическая схема приготовления шихты

Обогащенный песок поступает на площадку завода в автоцементовозе и с помощью сжатого воздуха, по трубам пневмозагрузки подается в расходные бункера ДСЛ.

Мягкие контейнеры (МКР) с содой, доломитом, этибором, полевым шпатом, известняком поступают на промежуточный склад сырья и хранятся на участках складирования. По мере необходимости МКР с сырьем с участков складирования подаются к приемным бункерам и растариваются в них. Из приемных бункеров компоненты шихты пневмотранспортом подаются в расходные бункера.

Обработанный стеклобой из отсека складирования ковшовым погрузчиком загружается в приемный бункер, из которого далее элеватором и системой питателей подается в расходный бункер.

Каждый компонент шихты, в соответствии с рецептом, отвешивается на весах и, далее, с помощью сборочного конвейера подается в смеситель. Из смесителя готовая шихта подается в расходный бункер и далее в загрузочный карман стекловаренной печи.

Технологический процесс приготовления шихтыпредусматривает: подачу песка в расходный бункер весовой линии; подачу стеклобоя в расходный бункер весовой линии; подачу соды, доломита, этибора, полевого шпата, известняка к расходным бункерам весовой линии; растаривание МКР с содой, доломитом, этибором и полевым шпатом в приемные бункеры;

Примечание: при загрузке сырьевых материалов в расходные бункеры транспортировщик должен постоянно проверять правильность загрузки сырьевого материала в соответствующий бункер, следить за индикацией загружаемого материала на табло, установленное над станциями растаривания: 1линия — соды, доломита; 2 линия — этибора, полевого шпата.

подачу известняка, пыли (отсева) от электрофильтра и мокрых брикетированных отходов стекловолокна к расходным бункерам весовой линии;

дозирование компонентов шихты комплексами дозировочными производства ЗАО «Стройизмеритель» ;

увлажнение шихты теплой водой;

смешивание компонентов в смесителе фирмы «Тека» ;

подача шихты в бункер запаса шихты системой конвейеров и элеватором;

применение виброднищ на расходных бункерах соды, доломита и этибора с целью предотвращения зависания материала;

выполнения подъемно-транспортных операций с помощью электрических и талей.

Перед растариванием сырьевых материалов транспортировщик должен включить вентиляцию соответствующей линии загрузки, затем загрузку производить в соответствии с «Инструкцией работы пневмотранспортера подачи сырья». Данные сырьевых материалов транспортировщик заносит в «отчет мастеров по расходу сырья» .

3.5 Линия песка

Песок поступает на завод в автоцементовозе и, далее, с помощью сжатого воздуха по трубопроводу, подается в расходные силоса.

3.6 Линия стеклобоя

Покупной стеклобой поступает в промежуточный склад сырья автотранспортом и разгружается в блоке «А». По мере необходимости стеклобой (собственный или покупной) ковшовым погрузчиком транспортируется к дозировочно-смесительному отделению и засыпается в приемный бункер. Из приемного бункера стеклобой системой механизмов (питателей вибрационных, элеватора, рукавных переключателей.

3.7 Линия соды

Сода поступает в МКР на промежуточный склад сырья автотранспортом. По мере необходимости МКР с содой погрузчиком доставляется к приемным бункерам, где с помощью электротельфа и станции растаривания разгружается в приемный бункер. Из приемного бункера сода с помощью насоса камерного пневматического ТА-23Б подается в расходный силос соды дозировочно-смесительного отделения.

3.8 Линия доломита

Доломит поступает в МКР на промежуточный склад сырья автотранспортом. По мере необходимости МКР с доломитом погрузчиком доставляется к приемным бункерам, где с помощью тельфера и станции растаривания разгружается в приемный бункер. Из приемного бункера доломитовая мука с помощью насоса камерного пневматического ТА-23Б подается в расходный силос доломита ДСЛ.

3.9 Линия буры (этибора)

Бура (этибор) поступает в МКР на промежуточный склад сырья автотранспортом. По мере необходимости МКР с бурой погрузчиком доставляется к приемным бункерам, где с помощью тельфера и станции растаривания разгружается в приемный бункер. Из приемного бункера бура с помощью насоса камерного пневматического ТА-23Б подается в расходный силос буры (этибора) ДСЛ.

3.10 Линия полевого шпата

Полевой шпат поступает в МКР на промежуточный склад сырья автотранспортом. По мере необходимости МКР с полевым шпатом погрузчиком доставляется к приемным бункерам, где с помощью тельфера и станции растаривания разгружается в приемный бункер. Из приемного бункера полевой шпат с помощью насоса камерного пневматического ТА-23Б подается в расходный силос этибора ДСЛ.

3.11 Линия известняка, пыли от электрофильтра, брикетированных отходов производства

Известняк поступает в МКР на промежуточный склад автотранспортом. По мере необходимости МКР с известняком погрузчиком доставляется в дозировочно-смесительное отделение, где с помощью тельфера и станции растаривания подается к расходному бункеру. Пыль с электрофильтра подается в расходный бункер отсевов, а брикетированные отходы — в бункер.

3.12 Приготовление шихты

В состав автоматизированной весовой ДСЛ приготовления шихты входят:

для песка комплекс дозировочный универсальный КДУ-В-320−2Ч360Ч170Ч925/ 1600−400В — 1 шт;

для стеклобоякомплекс дозировочный универсальный КДУ-В-320−2Ч360Ч170Ч925/ 1600−400В — 1 шт;

для соды комплекс дозировочный универсальный КДУ-Ш-120−200Ч800−110 — 1 шт;

для доломита комплекс дозировочный универсальный КДУ-Ш-180−200Ч800−145Д — 1 шт;

для этибора комплекс дозировочный универсальный КДУ-Ш-30−125Ч850−32Д — 1 шт;

для полевого шпата комплекс дозировочный универсальный КДУ-Г-30−100Ч170−32Д — 1 шт;

для известняка комплекс дозировочный малых компонентов КДМК-В-6−1Ч80−6,3 — 1 шт;

для отсева от фильтров комплекс дозировочный универсальный КДУ-Ш-30−125Ч850−32Д — 1шт;

конвейер сборочный ленточный желобчатый закрытый В=650 L=19 500 — 1 шт;

переключатель рукавный — 1 шт;

смеситель шихты фирмы «ТЕКА» THZ-750 — 1 шт;

элеватор ковшовый ленточный ЛГ-250 — 2 шт;

конвейер ленточный B=650 L=8000 — 1 шт;

питатель вибрационный ПВС-0,5/1,2 — 1 шт;

конвейер винтовой Г1−32−25П.

Компоненты шихты хранятся в расходных бункерах, оборудованных шиберными затворами.

Автоматизированная система управления весовой линией приготовления шихты обеспечивает выполнение заданной циклограммы технологического процесса приготовления шихты. Время одного цикла приготовления шихты — 6,9 мин.

После проверки дозаторов и пуска системы в работу, начинается дозирование компонентов шихты. При помощи вибрационных устройств, которые смонтированы под силосами, сырье в автоматическом режиме из силосов дозируется на весы согласно рецепту, затем транспортируется в смеситель. В системе приготовления шихты предусмотрен автоматический дозатор воды для увлажнения шихты. После загрузки песка включается система увлажнения теплой водой (50−60°С) (система увлажнения должна обеспечить влажность шихты 4,0ч0,3%). Все виды сырья взвешиваются и перемешиваются по заданной рецептуре шихты, вводимой оператором ДСЛ.

По окончании разгрузки последней порции из дозаторов и ее транспортировки, в смеситель загружаются пыль от электрофильтра и брикетированные отходы стекловолокна, после загрузки которых начинается отчет времени перемешивания компонентов. Общее время перемешивания шихты 2 мин. По окончании перемешивания открывается разгрузочная заслонка смесителя. Время разгрузки смесителя — 50 секунд, после чего заслонка закрывается, смеситель готов к приему следующей порции. Из смесителя через бункер промежуточный готовая шихта при помощи питателя вибрационного поворотного ссыпается в элеватор. Из элеватора шихта ссыпается на конвейер ленточный, подающий ее к бункеру шихты стекловаренной печи. Устройство выгрузки из смесителя выполнено поворотным, что обеспечивает выгрузку шихты в транспортные емкости (МКР) для последующей ручной загрузки аварийного бункера шихты (в случае необходимости).

Для извлечения из шихты металлических включений над конвейером ленточным установлен подвесной железоотделитель — магнит.

Примечание: в случае выхода из строя элеватора шихта из смесителя поворотным вибрационным питателем направляется в МКР (биг-бег).

Шихта подается к загрузчику стекловаренной печи таким образом, чтобы она как можно меньше расслаивалась. Для предупреждения расслаивания готовой шихты рекомендуется:

не снижать уровень шихты в расходном бункере более чем на 1/3 высоты бункера. Бункер с шихтой, опорожненный на 1/3, следует считать «пустым», дальнейшее снижение уровня шихты в бункере допускается только с разрешения начальника производства;

не допускать вибрации бункера хранения шихты;

на эстакадах и галереях с транспортными лентами подачи сыпучей шихты в стекловаренную печь полностью ликвидировать сквозняки. Галереи и эстакады должны быть утеплены;

на заводе должен быть график профилактической очистки бункеров сырья и шихты. Профилактическая очистка должна производится не реже двух раз в год;

на случай бесперебойной работы стекловаренной печи должен быть аварийный запас шихты (10МКР), соответствующий рецепту на данный момент.

калибровка весов для отвешивания компонентов шихты должна проводиться не реже 1 раза в месяц. Ошибка дозирования компонентов заложена в программе дозирования на компьютере оператора ДСЛ.

Для увлажнения шихты следует употреблять очищенную воду, не содержащую механических примесей.

Особое внимание должно быть уделено качеству смешивания шихты. Не допускается комкование шихты при ее смешивании, транспортировке и хранении. Температура сырьевых материалов, подаваемых в смеситель, не должна превышать 70 °C.

3.13 Контроль качества шихты и стеклобоя

Готовая шихта контролируется на соответствие заданному химическому составу, влажности, однородности, а так же на комкование.

Контроль качества шихты осуществляется:

лабораторией — проведением полного анализа шихты не реже 1 раз в 10 дней;

оператором ДСЛ — проведением анализа влажности шихты на влагомере МХ-50 в соответствии с «Инструкцией № 29 по проведению анализа» ежесменно и визуального контроля шихты и сырьевых материалов не менее 2 раз в смену (визуальное сравнение сырьевых материалов и шихты с эталонными образцами).

Данные анализов шихты записываются в лабораторный журнал и «Журнал контроля влажности шихты», находящейся на рабочем месте оператора ДСЛ.

Допустимые отклонения по массе отдельных компонентов от заданного состава в отдельных отвесах не должны превышать:

По нерастворимому остатку ч1,0%

При отклонениях от заданного состава шихты начальник лаборатории ставит в известность начальника производства для принятия мер по устранению данного отклонения. Применение бракованной шихты в производстве не допускается. Систематические отклонения от заданного состава шихты только в сторону увеличения или только в сторону уменьшения в прелелах указанных выше допусков свидетельствуют о нарушениях технологического процесса ее приготовления и также являются недопустимыми. При этом должны быть установлены причины нарушения технологического процесса для принятия мер к их устранению

Шихту и стеклобой, загрязненные посторонними примесями, загружать в стекловаренную печь запрещается.

Покупной стеклобой контролируется лабораторией на химический состав в порядке, установленном при проведении входного контроля сырьевых материалов, поступающих на филиал ООО «УРСА Евразия» .

Применяемый на заводе стеклобой по своему химическому составу не должен отличаться от хим состава вырабатываемой стекломассы. В случае применения покупного стеклобоя делается перерасчет рецепта шихты с учетом химического состава данного стеклобоя.

3.14 Состав стекла и рецептура шихты

Приготовление шихты осуществляется в дозировочно-смесительном отделении на одной весовой линии, согласно рецепта выданного центральной заводской лабораторией. Основной рецепт шихты для получения стекла заданного состава, соотношение шихты и боя, рассчитываются главным технологом и начальником лаборатории и утверждается начальником стеклопроизводства. Процент распыла и улетучивания щелочей и других компонентов устанавливается начальником лаборатории и утверждается начальником стеклопроизводства.

На предприятии используется следующий химический состав стекла (таблица 4):

Таблица 4 — Химический состав стекла

Отклонения по содержанию отдельных оксидов не должны превышать в % по массе:

SiO₂±0,50;

Al₂O₃±0,30;

СаО

MgO ±0,40;

Na₂O

4. Варка стекломассы и выработка стекловолокна

4.1 Варка стекломассы и подготовка ее к выработке

Стекловарение — технологический процесс, в ходе которого шихта плавится в стекловаренной печи под воздействием высоких температур. В стекловаренной печи проходят следующие стадии стекловарения: силикатообразование, стеклообразование, осветление, гомогенизация и студка. После завершения этих процессов стекломасса готова к выработке.

Варка стекла осуществляется в ванной стекловаренной рекуперативной печи непрерывного действия с поперечным направлением пламени, прямого нагрева. Отопление печи — комбинированное: установлено 11 газовых горелок и 6 электродов в дне печи.

Шихта из ДСЛ ленточным транспортером подается в расходный бункер у стекловаренной печи. Из бункера запаса шихта под воздействием силы тяжести попадает в загрузчик. Загрузчик подает шихту в загрузочный карман стекловаренной печи. С помощью толкателя шихта по поверхности стекломассы передвигается в печь. Самая высокая температура стекломассы, находящаяся над порогом, стабилизирует конвекционные потоки, препятствуя подходу к протоку холодной, не полностью проваренной стекломассы.

Температурный максимум устанавливается регулировкой расхода природного газа и мощности трансформатора донных электродов. Процесс стеклообразования практически заканчивается до порога. Между порогом и протоком происходят процессы осветления и гомогенизации стекломассы.

С целью уменьшения расхода природного газа и электрической энергии и для обеспечения экономической эффективности процесса, воздух на горение предварительно нагревается в металлическом трубчатом рекуператоре отходящими дымовыми газами стекловаренной печи.

Расплавленная и однородная стекломасса через проток и райзер поступает в фидерные каналы 1 и 2. В фидерных каналах происходит снижение температуры стекломассы до температуры выработки.

Таблица 5 — Технические данные оборудования

Отопление стекловаренной печи — комбинированное. Варочный бассейн печи отапливается 11-ю изолированными газовыми высокотемпературными горелками.

Для поддержания заданного температурного режима над продольной осью бассейна горелки распределены по 2-м зонам. Зона 1 — зона варки — 6 горелок, зона 2 — зона осветления — 5 горелок. В дно стекловаренной печи вмонтированы 6 электродов.

На каждом электроде установлен холодильник. Во избежание разрушения холодильников электродов, при отключении электроэнергии, предусмотрен резервный дизельный насос для подачи воды на их охлаждение. Система реагирует на падение давления в системе и автоматически запускает дизельный насос.

В области протока и райзерасмонтирован дополнительный электроподогрев мощностью 100кВА. Дополнительный электрический подогрев необходим для поддержания температуры стекла в так называемой критической зоне, предотвращающий замерзание стекла в ней при перерывах производства или при низких семах. Фидер имеет электрическое отопление. Как резерв, на случай отключения электроэнергии, установлены газовые горелки. С целью достижения хорошей термической однородности стекломассы, перед выработочными отверстиями, система отопления разделена на 6 независимых друг от друга зон отопления.

В варочном бассейне и в фидере для измерения температуры установлены термопары, оснащенные защитными кожухами из металла или оксидной керамики.

Таблица 6 — Места установки термопар

Регулирование температурных параметров и соотношения газ/воздух в варочном бассейне осуществляются в автоматическом и ручном режимах. Регулирование температуры в зоне варки производится по показаниям термопары TMECBD, в зоне осветления — по TMECFD.

Вследствие изменения атмосферного давления, скорости ветра и окружающей температуры изменяется тяга дымовой трубы, а следовательно и давление в печи. Давление в газовом пространстве печи над зеркалом стекломассы должно быть слабоположительным. Чтобы можно было поддерживать заданное давление в торцевой стенке на уровне ~ 300 мм над зеркаломстекломассы смонтированы зонды. Измеренное давление в этом месте должно быть в пределах 0,15−0,5 мм. в. ст., давление в газовом пространстве печи поддерживается постоянным при помощи автоматической системы регулирования количества подаваемого воздуха в шлюз на выходе дымовых газов из рекуператора и при помощи регулировки частоты вращения ротора дымососа.

Для эффективного сжигания газа, хорошего плавления шихты и защиты металлического рекуператора атмосфера в стекловаренной печи должна быть слабо окисленной, коэффициент избытка воздуха @=1,05−1,1.

Контроль атмосферы стекловаренной печи производится переносным газоанализатором (IMR 1400) ведомственно один раз в месяц, независимой лабораторией один раз в 6 месяцев. Опытным путем подбирается оптимальное соотношение расхода газа-воздуха.

Нижние параметры соотношения занесены в режимную карту. Изменение соотношения газ-воздух допускается только в сторону увеличения. Важную роль в процессе стекловарения играет стабильный уровень стекломассы. Уровень стекломассы должен колебаться в пределах ч1 мм. Для поддержания уровня стекломассы настраивается ритм работы загрузчика. Загрузчик должен работать 80% рабочего времени. Прибор для контроля уровня стекломассы смонтирован в фидере.

Автоматическая система управления стекловаренной печи и фидера организована таким образом, что при отклонении одного или нескольких параметров выше или ниже заданных границ включается световая и звуковая сигнализация, а на экране монитора компьютера высвечивается наименование параметра, значение которого лежит вне допустимых границ. Значение всех параметров стекловаренной печи и фидера регистрируются и архивируются.

4.2 Выработка стекловолокна

В донных электроплавленных брусьях желоба фидера имеются четыре выпускных отверстия. К этим отверстиям присоединяются четыре платинородиевых электрообогреваемых питателя. Питатель представляет собой усеченный конус, в нижней части которого имеется калиброванное отверстие. В так называемой выпускной трубе приварены 2 термопары, посредством которых регистрируется температура питателя.

На корпусе питателя имеется две пластины для присоединения посредством двух водоохлаждаемых шин силового трансформатора. Нагрев питателя осуществляется электрическим током. Имеется система автоматического регулирования дебита стекломассы по каждому питателю. На струю стекломассы, выходящую из питателя направлена камера, которая регистрирует скорость движения пузырька газа и диаметр струи. С помощью специальной программы компьютерная система рассчитывает дебит стекла. В случае отклонения значения от заданного подается команда на изменение температуры питателя.

Под питателями установлены четыре центробежно-фильерно-дутьевые машины (ЦФД (400-MCL)) линии № 1 и четыре ЦФД машины (520-MCL) линии № 2.

Машина ЦФД (400 или 520-MCL) состоит из камеры сгорания (кольцевой горелки), шпинделя (вал, на котором крепитсяцентрифугальная чаша), внутренней (штоковой) горелки, воздушного кольца и системы охлаждения машины.

Перед пуском стекла в машину центрифугальная чаша предварительно нагревается до температуры 800−850°С. Кольцевая горелка разогревает чашу с наружней стороны, штоковая — с внутренней.

Измерение температуры чаши производится на уровне 3−5 ряда фильерного пояса с помощью оптического пирометра MINOLTA/Cyclops 153. Штоковая горелка после пуска стекла в чашу выключается.

Под действием центробежных сил происходит:

равномерное распределение стекломассы по внутренней поверхности чаши; достижение стабильности режима питания фильер;

создание радиальной траектории струек стекломассы вблизи места выхода из фильеры, устраняя тем самым возможность налипания стекломассы на внешнюю поверхность чаши;

введение

тонких струек стекломассы в поток газовоздушной смеси, исходящий из кольцевой горелки и воздушного кольца;

вытягивание струек стекломассы в волокна на горизонтальном участке траектории их движения.

Поток газовоздушной смеси, исходящий из кольцевой горелки, служит для дополнительного нагрева вытягивающихся из чаши струек стекломассы с целью существенного снижения вязкости стекла, так как вязкость возрастает во время прохождения через фильеры центрифугальной чаши. Одновременно поток горячих газовобогревает чашу во избежание кристаллизации фильер.

Воздушное кольцо, установленное на машине ЦФД, в первую очередь служит для охлаждения стекловолокна, препятствуя, тем самым, слипанию волокон между собой, помогает формировать «чулок». Диаметр и длинна волокна регулируется изменением скорости вращения чаши, режимами работы кольцевой горелки и воздушного кольца.

Для отвода струи стекломассы и слива ее, минуя ЦФД, служат специальные лотки. Для охлаждения лотка, предотвращения налипания стекла, облегчения измельчения стеклогранулята в лоток подается вода. Подвод и отвод лотка осуществляется в автоматическом и ручном режимах, если необходима экстренная остановка машин ЦФД. Из лотков стекломасса в виде гранулята подается в специальные металлические контейнеры, которые транспортируются автопогрузчиком на склад сырьевых материалов. На 2 технологической линии стекломасса в виде гранулята подается на автоматическую установку транспортирования стекломассы в блок А.

Таблица 7 — Характеристика основного технологического оборудования

5. Приготовление раствора связующего

5.1 Назначение раствора связующего

При изготовлении изделий из штапельного стекловолокна, стеклянные волокна должны смачиваться связующим, чтобы придать ковру после прохождения печи полимеризации и затвердевания связующего в местах контакта между волокнами необходимую прочность. Задача связующего, таким образом, заключается в склеивании индивидуальных волокон без снижения их эластичности.

В идеальном варианте полимеризация связующего достигается тогда, когда в конкретном образце стекловаты при прохождении печи за период в 30 сек достигается температура в 190 °C (150°С для акрилового связующего).

5.2 Рецептура связующего в перерасчете на 1 тонну раствора

Таблица 8 — Рецептура связующего на основе фенолформальдегидной смолы в перерасчете на 1 тонну раствора

Таблица 9 — Рецептура связующего на основе акриловой смолы в пересчете на 1 тонну раствора

5.3 Сырьевые материалы для приготовления раствора связующего

5.3.1 Фенолформальдегидная смола R225

Фенолформальдегидная смола R225 ТУ 2221−001−72 149 825−2005 не разбавляется. Назначение фенолформальдегидной смолы — способствует склеиванию отдельных волокон между собой, придание продукции стабильности размеров, эластичности. Фенолформальдегидная смола на завод поступает в термоизолированных автоцистернах. После взятия представителем лаборатории пробы из автоцистерны смола перекачивается ответственным сотрудником завода за слив в емкость для хранения. Прием фенолформальдегидной смолы проводится только в дневное рабочее время. Срок хранения фенолформальдегидной смолы не более 2 недель при температуре 12−16°С.

5.3.2 Сульфат аммония

Назначение сульфата аммония ГОСТ 9097–82 Е (ТУ 113−03−10−18−91) — катализатор процесса полимеризации связующего. Сульфат аммония ГОСТ 9097–82 Е поступает на завод в мешках по 50 кг и хранится на складе. Для приготовления связующего применяется 20% -й раствор сульфата аммония.

5.3.3 Масляная эмульсия

Назначение масляной эмульсии — придание водоотталкивающих свойств теплоизоляционному материалу. Масляная эмульсия поступает на завод в бочках или в термоизолированной цистерне с концентрацией 50%.

5.3.4 Гидрофобизирующая эмульсия

Назначение гидрофобизирующей эмульсии — придание водоотталкивающих свойств теплоизоляционному материалу. Гидрофоб поступает на завод в бочках.

5.3.5 Акриловая смола AQUASET™ EXP-709ER

Назначение акриловой смолы — способствует склеиванию отдельных волокон между собой, придание продукции стабильности размеров, эластичности. Акриловая смола поступает в ёмкостях по 1 Прием акриловой смолы проводится только в дневное рабочее время. Срок хранения акриловой смолы не более 3 месяцев при температуре 1−49єС. Кислотность акриловой смолы составляет pH2,5−3,5.

5.3.6 Силаны

Силаны предназначены для аппретирования раствора связующего к стекловолокнистому материалу, т. е. для эффективного нанесения раствора связующего на стекловолокно. Силаны на завод поступают в емкостях по 25 или 180 л. Жидкость должна храниться в складских помещениях в закрытой таре вдали от отопительных приборов в местах, защищенных от попадания прямых солнечных лучей, при температуре от — 20єС до +30єС.

5.4 Приготовление раствора связующего

5.4.1 Приготовление раствора связующего на основе фенолформальдегидной смолы

Для приготовления раствора связующего, его дозирования и нанесения на стекловолокнистый ковер служит установка приготовления связующего, состоящая из пяти модулей:

модуль Д1.1 «Емкости — хранилища» для технологических линий № 1 и № 2;

модуль Д1.2 «Установка приготовления растворов сульфата аммония и силана» для технологических линий № 1 и № 2;

модуль Д1.3 «Весы приготовления премикса акриловой смолы» для производства продукции PureOne;

модуль Д1.4 для каждой технологической линии (2шт.) — «Хранение смолы» ;

модуль Д1.5 для каждой технологической линии (2шт.) — «Приготовление раствора связующего и его нанесение на волокно» ;

модуль Д1.6 для хранения масляной и гидрофобизирующей эмульсий.

Приготовление раствора связующего осуществляется по приложенной схеме и в соответствии с инструкцией № 10 «по приготовлению раствора связующего». Управление установкой осуществляется через программируемый микропроцессорный блок.

5.4.2 Модули Д1.1 и Д1.6: «Емкости-хранилища»

Хранилище фенолформальдегидной смолы включает три стальных, изолированных емкости по 30. Линия заполнения закрывается пневматическим вентилем. На этот же вентиль направляется сигнал переполнения. Вытесняемый воздух направляется в атмосферу. В емкости для аммиака вытесняемый воздух пропускается через фильтр, представленный гидрозатвором.

Емкости хранения смолы покрыты 100 мм слоем термоизоляции для обеспечения температурного режима хранения, дополнительно емкости снабжены теплообменником для охлаждения смолы в летний период.

Забор смолы производится через донные вентили при помощи центробежного насоса.

Во всех емкостях установлен датчик для контроля уровня заполнения. В емкостях для смолы датчик уровня заполнения находится на дне.

Для контроля все емкости имеют наверху люк диаметром 600 мм.

Хранение гидрофобизирующей жидкости осуществляется в емкости объемом 15, а масляной эмульсии в емкости объемом 30 (модуль Д1.6). Емкости хранилища снабжены датчиками. Заполнение емкостей-хранилищ осуществляется в соответствии с Инструкцией № 58 «по перекачке масляной эмульсии в емкость-хранилище», а перекачка из емкостей-хранилищ в расходные емкости модуля Д1.5 — в соответствии с Инструкцией № 51 «по перекачке масляной и гидрофобизирующей эмульсий из емкостей модуля Д1.6 в емкости модуля Д1.5» .

5.4.3 Модуль Д1.2: «Установка приготовления растворасилана и сульфата аммония»

Для переработки в установке приготовления связующего данных компонентов необходимо перевести силан и сульфат аммония в растворы. Все составные блоки модуля 2 (одна емкость объемом 1600 л для раствора сульфата аммония и емкость объемом 5000 л для раствора силана) смонтированы в сварной раме над улавливающей ванной. Через расходомер в емкость для приготовления раствора наливается чистая вода, которая поступает из 30-ти кубовой емкости, затем включается мешалка и только после выполнения этих операций засыпается сухое вещество сульфата аммония или закачивается 100% раствор силана в соответствии с рецептурой.

5.4.3.1 Приготовление 20% -го раствора сульфата аммония

Для приготовления 20% - го раствора сульфата аммония с плотностью 1,115 кг/ стекловар на весах взвешивает заданное количество сульфата аммония. Затем мешки с сульфатом аммония вскрываются над смесительным баком, содержимое засыпается после наполнения через расходомерное устройство емкости водой по рабочей рецептуре, указаннойв компьютере приготовления связующего. Процесс растворения ускоряется пропеллерной мешалкой, растворение доводят до полного. Величина pHраствора находится в слегка кислом диапазоне. Контроль плотности раствора сульфата аммония проверяет стекловар. Готовый раствор сульфата аммония с содержанием сухого вещества 20% подается при помощи центробежного насоса в расходную емкость, которая находится в модуле D1.5 Насос перекачки пускается по команде датчика уровня заполнения, встроенного в расходную емкость модуля D1.5.

5.4.3.2 Приготовление 3% -го раствора силана

Для приготовления 3% -го раствора силана в соответствии с рецептом заливается дистиллированная водав емкость, затем добавляется силан и с помощью мешалки-диспергатора содержимое смешивается в течении 20 мин.

Готовый раствор перекачивается в расходные емкости модулей Д1.5 1 и 2 линий при помощи центробежного насоса. Расходные емкости должны быть закрыты крышками

5.4.3.3 Модули Д1.5: «Приготовление раствора связующего и его нанесение»

Модули технологических линий № 1 и № 2 включают в себя по пять расходных нержавеющих емкостей объемом 1600 л каждая. В емкостях находятся процессная вода, раствор сульфата аммония, эмульсия масла, раствор силана и гидрофобизирующая эмульсия.

Эмульсия масла и гидрофобизирующая эмульсия закачиваются в расходные емкости из стационарных емкостей 30 и 15 соответственно в емкость хранилище 30 (15) или из пластмассовых бочек (в которых они поступают на завод) при помощи насосов, находящихся на нулевом уровне, под модулями Д1.5.

Используемая процессная вода проходит предварительную фильтрацию.

В данном модуле выполняются 2 задачи. Первая часть модуля — дозировка и смешивание компонентов «премикс», «силикон», «масляная эмульсия», «раствор сульфата аммония», «силан» и «процессная вода» до получения готового связующего. Данный раствор, имеющий содержание твердого вещества 10%, предназначен для немедленного использования в производстве.

Для дозирования используются высокоточные расходомеры, шнековые насосы и регулирующие клапаны. Компоненты дозируются в гомогенизатор центробежного насоса 2-го контура модуля Д1.5 Здесь же, в самом насосе, происходит перемешивание компонентов. Производительность этого насоса примерно в 4−5 раз больше максимальной производительности всех колец нанесения раствора связующего.

Вторая часть модуля служит для распределения готового раствора связующего по четырем машинам ЦФД. Готовый раствор связующего дозируется расходомерами из расчета 300−1000 литров в час на каждую машину ЦФД.

Весь процесс от приготовления премикса до подачи раствора связующего на форсунки управляется с помощью компьютера, установленного в операторской стекловара. Все данные и изменения вносятся в базу данных по согласованию с главным технологом.

Таблица 10 — Характеристики основного технологического оборудования

5.4.4 Приготовление раствора связующего на основе акриловой смолы

Раствор связующего на основе акриловой смолы состоит из акриловой смолы AQUASET™ EXP-709ER, силанаDynasylan®GLYMO, гидрофобизирующей эмульсии, масляной эмульсии и чистой водопроводной воды.

Для приготовления раствора связующего на основе акриловой смолы применяется имеющееся оборудование. При переходе на производство PureOne все оборудование (контактирующее с продукцией и раствором связующего) должно быть вымыто чистой водой во избежание смешивания этих смол и попадания фенолформальдегидной смолы в готовую продукцию PureOne. Время мойки составляет 30−60 минут. Вода после мойки сливается в систему оборотной воды.

В процессе приготовления связующего задействованы следующие емкости модуля Д1.3 1-ой линии, модуля Д1.4 и модуля Д1.5 2-ой производственной линии.

5.4.4.1 Модуль Д1.3: «Весы для предварительной смеси» 1-ой линии для приготовления премикса

Весы для приготовления премикса представляют собой металлическую емкость, которая установлена на тензометрических датчиках. Вес компонентов, находящихся в емкости, отображается на экране компьютера в операторской. Емкость оснащена мешалкой и встроенной установкой для нагрева и охлаждения премикса.

ПРИМЕЧАНИЕ: при приготовлении премикса на основе акриловой смолы установка нагрева и охлаждения премикса должна быть отключена.

Определенная порция акриловой смолы, в соответствии с рецептурой, закачивается в весовую емкость, после добавляется силан и компоненты перемешиваются в течении 5 минут. Затем подается чистая водопроводная вода в заданной пропорции. Все жидкости при помощи мешалки тщательно перемешиваются в течение 30 минут.

Готовый раствор премикса насосом перекачивается в расходные емкости модуля Д1.4 линии № 2.

При поступлении сигнала «откачка» отключается мешалка и емкость для приготовления премикса полностью опорожняется при помощи центробежного насоса, раствор премикса перекачивается в свободные емкости модуля Д1.4.

Процесс дозирования компонентов на весах происходит при помощи автоматического открывания и закрывания пневмоклапанов.

6. Контроль качества приготовления связующего

Качество приготовленного раствора связующего (плотность, растворимость, рН) проверяется лабораторией каждый день. Величина рН раствора связующего на основе фенолформальдегидной смолы находится в слегка щелочном диапазоне, величина рН раствора связующего на основе акриловой смолы находится в диапазоне 3−3,5. Замер рН проводит лаборатория с записью данных в Отделе лаборатории по качеству.

Плотность приготовленного раствора связующего стекловар должен проверять после приготовления новой порции премикса с помощью плотномера ВИП-2М или ареометром.

7. Нанесение раствора связующего на стекловолокно

Нанесение раствора связующего на основе фенолформальдегидной смолы или акриловой смолы на стекловолокно производится с помощью форсунок. На каждой машине ЦФД (McL-400) технологической линии № 1 и ЦФД (McL-520) технологической линии № 2 установлены кольцевые трубопроводы с кольцами.

Раствор связующего подается насосом-гомогенизатором из расчета 300−1000 литров в час на кольцо. Перед кольцами связующего установлены расходомеры. С их помощью устанавливается необходимый расход раствора связующего на каждую машину отдельно. Расход связующего, подаваемого на каждую машину, отображается на мониторе компьютера. Весь процесс от приготовления премикса до подачи связующего на форсунки управляется при помощи компьютера.

Процесс охлаждения стекловолокна и нанесения на него раствора связующего происходит в зоне между чашей машины ЦФД и непосредственно верхними границами приемно-формующих шахт.

8. Формирование стекловолокнистого ковра

Формирование стекловолокнистого ковра представляет собой процесс осаждения потока волокон, сходящих с центрифугой чаши с распределением его в пределах осадительных камер на движущихся приклеенных конвейерах технологических линий № 1 и № 2. Процесс формирования стекловолокнистого ковра одинаковый для технологических линий № 1 и № 2.

Распределение (раскладка) стекловолокна осуществляется сжатым воздухом, подаваемым через форсунки под давлением 0,5−3 бар.

Формирование стекловолокнистого ковра на приемной ленте происходит за счет разряжения, создаваемого вакуумной камере, расположенной под перфорированным приемным конвейером.

Под шахтой приемно-формующего конвейера расположены четыре вакуум-камеры, объединенные в первую и вторую зоны: 1 зона предназначена для создания разряжения под машинами ЦФД № 1 и № 2, 2 зона — под машинами ЦФД № 3 и № 4. Регулировка разряжения в каждой зоне производится посредством изменения частоты вращения вентиляторовна каждой линии.

Формирование ширины стекловолокнистого ковра происходит с помощью боковых лент, позволяющих регулировать ширину коврамв пределах 900−1350 мм. С помощью регулировки скорости движения приемной ленты задается объемный вес продукции. Плотность в пределах 9−75 кг/м³ (9−40 кг/м³). Отходящие газы от машин ЦФД (400 или 520-MCL) вместе с воздухом равномерно просасываются через ковер и движущуюся перфорированную приемную ленту приемно-формующего конвейера, очищаются и, проходя каплеотделитель и шумопоглатитель, выбрасываются в атмосферу через каменную трубу.

Вращающиеся боковые и передняя ленты приемно-формующего конвейера очищаются от налипшего стекловолокна с помощью процессной воды.

В случае выпуска продукции PureOne вода, очищающая ленты камеры осаждения, должна быть чистой, а не процессной, т.к. применение процессной воды может привести к потере белого цвета продукции PureOne из-за контакта стекловаты с лентами боковых стен камеры осаждения.

В вакуумных камерах также установлены форсунки, распыляющие воду при выпуске продукции на основе фенолформальдегидной смолы. Данные форсунки должны быть закрыты перед началом выпуска продукции PureOne воизбежание потери белого цвета продукции.

При выпуске продукции по мере необходимости нужно очищать приемный конвейер камеры осаждения установкой высокого давления ВДН от налипшей ваты, используя чистую воду, а также необходимо чистить задние щетки ПФК, по мере их загрязнения, при помощи воды.

Из вакуумных камер дымовые газы вместе с воздухом проходят через газоходы система газоочистки при выпуске продукции PureOne работает без изменений, обеспечивая надежное и эффективное очищение газов, выбрасываемых в атмосферу.

При выпуске продукции PureOne состав в атмосферу газов не включает в себя фенола и формальдегида, что связано с применением акриловой смолы и, несомненно исключает попадание этих элементов в атмосферу.

Таблица 11 — Характеристика основного технологического оборудования ПФК

9. Термообработка стекловолокнистого ковра

Стекловолокнистый ковер, пропитанный раствором связующего на основе фенолформальдегидной или акриловой смолы, поступает с ПФК № 1 или ПФК № 2 на термообработку в сушильно-полимеризационный конвейер (СПК № 1 или СПК № 2), где стекловолокнистый ковер калибруется до номинальной толщины и происходит сушка ковра и полимеризация связующего путем прососа теплоносителя через стекловолокнистый ковер.

СПК состоит из изолированной стальной камеры туннельного типа, разделенной перегородками на 6 зон. Внутри печи находятся верхний и нижний пластинчатые перфорированные конвейеры. Верхний конвейер регулируется по высоте с помощью 28 домкратов от 40 до 250 мм (20−350). Подъем и опускание верхнего конвейера происходит по всей длине одновременно. Оба конвейера приводят в действие от двигателей постоянного тока. Натяжение цепей конвейеров осуществляется и регулируется гидравлическими приводами.

Конвейерные цепи смазываются автоматически. Система смазки рассчитана таким образом, что количество подаваемого масла зависит от нагрузки на двигатели и от скорости движения конвейерных лент. В нормальном режиме смазывание роликов конвейерных лент (верхней и нижней) происходит циклически. Например, ролики смазываются через 20 полных оборотов конвейерных лент. Количество смазываемых роликов и число полных оборотов конвейерных лент можно изменять в меньшую или большую сторону. Это необходимо для того, чтобы оптимизировать режим смазки. Для очистки коверных лент на верхнем и нижнем конвейерах смонтированы щеточные станции с приводными щетками. Запуск щеток в работу осуществляет оператор линии в ручном режиме.

В каждой зоне СПК вмонтирована горелка, которая поддерживает заданную температуру циркулирующего воздуха. При такой системе обогрева к циркулирующему воздуху добавляются горячие дымовые газы горелки. Газовые горелки работают в автоматическом режиме с плавной регулировкой пламени и температуры теплоносителя в каждой зоне. Горелки снабжены автоматической системой зажигания, устройством контроля за пламенем, давлением газа и предохранительным электромагнитным клапаном.

В газопроводе и воздухопроводе вмонтированы регулировочные клапаны, соединяющиеся при помощи рычажного механизма с серводвигателем. Серводвигатель работает во взаимосвязи с прибором регулирования температуры. Температура циркуляционного горячего воздуха в каждой зоне СПК устанавливается режимной картой в пределах 180 — 280 °C.

Циркуляция нагретого воздуха производится:

Зоны 1,2,3 снизу вверх

Зоны 4,5,6 сверху вниз

Циркуляция теплоносителя (горячего воздуха) в каждой зоне осуществляется двумя вентиляторами. Горячий воздух просасывается вентиляторами через стекловолокнистый ковер. Количество циркулирующего воздуха регулируется числом оборотов вентилятора.

Параметры работы конвейера СПК задаются с пульта управления оператором конвейерной линии в зависимости от марки выпускаемой продукции.

При выпуске продукции PureOne параметры и характеристики сушильно-полимеризационного конвейера являются абсолютно аналогичными параметрам при выпуске продукции на основе фенолформальдегидной смолы.

Таблица 12 — Характеристика основного технологического оборудования

10. Охлаждение ковра

Стекловолокнистый ковер, выходящий из сушильно-полимеризационного конвейера поступает в зону охлаждения, расположенную непосредственно после СПК. Охлаждение ковра происходит на конвейере специальной конструкции. Охлаждающий воздух просасывается через стекловолокнистый ковер вентилятором.

Охлаждение ковра необходимо для:

уменьшения нагрева конвейерных лент линии дальнейшей обработки;

предотвращение образования конденсата после упаковки продукции;

предотвращение склеивания пакетов и рулонов, упакованных в полиэтиленовую пленку, при складировании в штабелях, контейнерах, пакетах.

11. Продольная резка ковра и обрезка кромок

Из зоны охлаждения стекловолокнистый ковер поступает на линию продольной резки, включающей в себя четыре дисковых пилы линии 1 (три дисковые пилы линии 2), которыми обрезаются кромки ковра и при необходимости ковер разрезается вдоль на полосы шириной 600 мм.

12. Измельчение и транспортировка обрезанных кромок ковра

Боковые дисковые пилы обрезают кромки стекловолокнистого ковра. Через загрузочную воронку обрезки попадают в измельчители, где измельчаются при помощи зубчатого ротора и пропускаются и пропускаются через пробивное решето. Отсюда измельченные обрезки отсасываются вентиляторами и по трубопроводам транспортируются к машинам ЦФД. Все обрезки возвращаются вновь в производство путем добавления их в средний слой стекловолокнистого ковра, формирующегося на приемно-формующем конвейеров (ПФК № 1 и ПФК № 2).

13. Наклеивание материала подложки к стекловолокнистому ковру

По заказу потребителя, к теплоизоляционному материалу в виде рулонов или плит может быть произведена подклейка специального материала.

Подклейка алюминиевой фольги и стеклохолста возможна только с одной стороны.

Материал подложки (фольга) в рулонах устанавливается на разматывающую станцию, состоящую из кареток, которые расположены под конвейерной лентой и могут перемещаться по направляющим перпендикулярно направлению движения линии. Рулон материала подложки устанавливается на ось. При помощи двух конусов рулон закрепляется в нужном положении. При помощи поворотного крана закрепленный на оси рулон укладывается на каретку в специальное устройство. Несущая ось оборудована тормозным барабаном.

При установке рулона на каретку тормозное коромысло накладывается на барабан. Тормозное усилие устанавливается вручную так, чтобы материал подложки находился в натянутом состоянии на нагревательном барабане, но не обрывался.

Кашированный барабан применяется, когда необходимо наклеивание материала подложки к стекловолокнистому ковру. В качестве материала подложки, подклеиваемого с помощью кашированного барабана, применяется алюминиевая фольга и крафт-бумага. На одну из сторон этих материалов нанесен специальный клей, который размягчается под воздействием температуры. Процесс разогрева термоклея происходит на кашированном барабане. Он включается приблизительно за 120 мин до начала процесса. Температура барабана регулируется автоматически в пределах 270−300°С.

Над кашированным барабаном при помощи прижимного валика материал подложки подклеивается к стекловолокнистому ковру. Прижимной валик устанавливается таким образом, чтобы он находился на 1−2 см. ниже толщины выпускаемого теплоизоляционного материала.

После кашировального барабана стекловолокнистый ковер поступает на натяжной стол. Он состоит из верхней и нижней лент. Обе ленты движутся синхронно. Положение верхней ленты можно изменять. Верхняя лента перемещается вниз до тех пор, пока не возникнет давление на ковер. Посредством прижатия стекловолокнистого ковра к материалу подложки с помощью верхней ленты достигается лучшее их склеивание, а также движение стекловолокнистого ковра и материала подложки происходит синхронно.

Прочность склеивания проверяется приподнятием стекловолокнистого ковра. Подклейка фольги возможна только на линии 1.

Таблица 13 — Характеристика оборудования для подклейки фольги.

14. Первичная упаковка теплоизоляционных материалов

14.1 Упаковка рулонной продукции

Разрезанный на заданную длину и ширину теплоизоляционный материал по ленточным конвейерам направляется к упаковочным машинам рулонов технологических линий № 1 и № 2. Описания работ и порядка обслуживания узлов упаковочных машин приведены в инструкциях №№ 19−25 (№ 19 «по работе на станции разматывания пленки», № 20 «по работе на станции выпуска пленки с компенсирующим роликом», № 21 «по работе на станции нанесения клея», № 22 «по работе устройства для отрезания пленки», № 23 «по работе вакуумных лент упаковочной машины», № 24 «по работе намоточной машины упаковочной установки», № 25 «по работе станции термоусаживания кромок рулонов упаковочной установки» .

До того как стекломаты попадут в намоточную машину, они разделяются с помощью различной скорости подающих транспортеров. Благодаря этому предотвращается подача нескольких матов непосредственно одного за другим в намоточную машину. Поступающий стекломат прерывает световой луч фотореле «Старт цикла намотки» и тем самым запускает цикл намотки. Сигнал фотореле начинает процесс отсчета для запуска процесса работы намоточного вала.

Стекломат по нижнему транспортеру движется под прижимной вал до наклонного транспортера.

Разряжение воздуха под нижним транспортером предотвращает образование пробуксовки между стекловатой и нижним транспортером. Мат протягивается наклонным транспортером наверх и там наталкивается на намоточный вал. Намоточный вал закручивается мат так, что образуется сердцевина рулона.

С нарастанием объема намотки и следовательно с увеличением отклонения рычага прижимной вал теряет контакт со стекломатом и подпрессовка осуществляется только благодаря совместным усилиям намоточного вала, нижнего транспортера и наклонного транспортера.

Насколько сильной будет подпрессовка, зависит от скорости отклонения рычага. Ее можно изменить путем корректировки заданного значения.

В зависимости от поступившей длины материала и расчетов корректирующих значений рычаг с помощью пневматического цилиндра перемещается на точку вращения. С увеличением объема рулона смещение рычага становится все меньше. Максимально допустимый диаметр рулона 550 мм. На упаковочной машине технологической линии № 2 коэффициент подпрессовка устанавливается на пульте оператора упаковки и он может достигать величины 7: 1 для рулонов плотностью 12 кг/м³.

Влияние скорости намоточного вала. Скорость намоточного вала устанавливается в процентном соотношении к скорости нижнего и наклонного транспортеров и, следовательно, зависит от скорости линии.

Максимально заданная фирмой — изготовителем скорость намотки, т. е. скорость нижнего транспортера и наклонного транспортера составляет около 130 м/мин.

Если выбрана слишком большая скорость, намоточный вал опережает наклонный и нижний транспортер и затягивает стекловолоконный мат под себя.

Намоточная станция, расположенная на площадке, вытягивает из рулона кусок пленки необходимой длинны, наносит клей по всей ширине и производит обрезку. Полоски клея наносятся на начало и конец полотна упаковочной пленки, или только на конец полотна. Узел машины, на котором подготавливается упаковочная пленка, наносится клей и происходит обрезка, называется PSL.

В зависимости от выбранного типа упаковки пленка подается в рулон либо незадолго до конца мата и затем накладывается вокруг него, или после того, как мат полностью намотается, подается на рулон снаружи.

В намоточной станции упаковочная пленка обхватывает закрученный рулон и склеивается в конце. После срабатывания фотоэлемента процесс намотки завершается, и готовый рулон выбрасывается после открывания наклонного транспортера. Далее на транспортерных лентах рулон подается на термоусадочную станцию.

На термоусадочной станции торцевые стороны рулона закрываются полиэтиленовой пленкой.

Термоусадочная станция состоит из сварной конструкции, комплекта роликов с приводным узлом и двух термоусадочных газовых горелок.

Газовые горелки зажигаются и отключаются автоматически, и выступающие края пленки после процесса обработки прилегают к бокам рулонов. Дальнейшая транспортировка осуществляется с помощью системы ленточных транспортеров.

Упакованные в полиэтиленовую пленку теплоизоляционные материалы ленточными транспортерами через весовую установку подаются на вторичную упаковку Паллетайзер, а затем на склад готовой продукции.

Общее описание упаковочных машин рулонов

Машина работает в постоянном режиме. Она имеет модельную конструкцию и состоит из следующих узлов:

1. Ленточный транспортер

2. Намоточная станция

3. Станция протяжки пленки

4. Станция разматывания пленки с подачей пленки

5. Устройство для отрезания пленки

6. Вакуумные ленточные транспортеры

7. Станция нанесения клея

8. Термоусадочная станция

9. Комплектная аппаратура управления с электропитанием

Намоточная станция состоит из подставки, выполненной в виде сварной конструкции, и станины машины, крепящейся болтами.

В нижней части конструкции закреплены упоры наклонного транспортера, гидравлические цилиндры для нижнего транспортера и кронштейны главного привода с угловой ременной передачей намоточной станции.

Станина машины имеет опорные участки для нижнего транспортера, наклонного транспортера, намоточного вала. Передние траверсы опоры крепятся болтами для монтажа наклонного транспортера и намоточного вала.

Все вращающиеся детали оснащены шарикоподшипниками. Валы для нижнего и наклонного транспортера имеют диаметр 300 мм, и на каждом из них есть по 2 канавки клиновидного сечения для направления поливинилхлоридных лент. Крепление наклонного транспортера обеспечивается с помощью решетки из фасонных труб, которая предназначена для вакуумной загрузки. С левой стороны по ходу работы линии смонтирована трубка, через которую отводятся воздушные потоки бокового отсоса нижнего транспортера.

Нижняя конструкция имеет боковые ограждения, на верхней части установлены защитные двери с концевыми выключателями.

Нижний транспортер представляет собой поворотный транспортер с вакуумной камерой и камерами высасывания, в которых имеются отверстия для очистки. Перфорированный ленточный транспортер движется над съемной фасонной решеткой камеры всасывания.

Подъем и опускание нижнего транспортера осуществляется с помощью гидравлических цилиндров.

Наклонный транспортер установлен под углом 75° и является поворотным. Для привода транспортеров применяются электродвигатели, управление которыми установлено в электрическом шкафу.

На пульте управления и в общем шкафу комплектного распределительного устройства размещено управление машиной, регулирование скорости транспортерных лент и регулирование пневматикой.

Талица 14 — Характеристика основного технологического оборудования

14.2 Упаковка плит без подпрессовки

Упаковка плит производится также в термоусадочную пленку. Плиты с обрезанной по кромкой, раскроенные по длине и ширине вручную укладываются в два штабеля и по системе ленточных конвейеров подаются к упаковочной машине плит.

Перед упаковочной машиной плит находится сборный роликовый конвейер.

Упаковочная машина работает в постоянном режиме. Она имеет модульную конструкцию и состоит из следующих узлов:

участок транспортировки, Вход,

роликовый транспортер

станция выравнивания пакетов

секция входа

станция разматывания пленки с подачей

станция протяжки пленки

пленкосварочная станция

станция выхода

термоусадочная станция

комплектная аппаратура управления с электропитанием

участок транспортировки «Выход»

Стопка плит через участок транспортировки «Вход» подается на роликовый транспортер, а затем транспортными роликами продвигается дальше. Когда стопка останавливается стопорными пальцами блокировочного устройства, ролики просказыльзывают, не оказывая давления на плиты.

На станции выравнивания пакетов плиты выравниваются и устанавливаются по центру конвейера. Затем стопка плит подается транспортерными лентами в секцию входа. Рабочий цикл устанавливается в зависимости от работы пленкосварочной станции.

Верхний входной транспортер можно поднимать и опускать с помощью подъемных шпинделей, приводимых в движение двигателем, благодаря этому его можно установить на необходимую высоту (макс. изменение высоты: 500 мм). Верхний и нижний входной транспортер имеют окантовку кромок. Направляющие ролики со стороны выхода имеют диаметр 30 мм, чтобы обеспечить бесперебойное продвижение пакетов. Верхний и нижний транспортер оснащены пневматическим управлением движения кромки ленты. Это управление обеспечивает регулировку бокового ходы лент.

Стопка плит подается на пленкосварочную станцию и одновременно сжимается с помощью входного транспортера. На станции разматывания пленки установлены 4 рулона упаковочной пленки, при этом два из них разматываются, а два других служат резервом.

Пленка разматывается с помощью приводных валов верхнего и нижнего устройств протяжки пленки. Приводной вал затягивает пленку с рулона в станцию разматывания пленки.

Затемпленка через валы подается с помощью кривошипно-коромыслового механизма сверху и снизу в пленкосварочную станцию. Механизм в зависимости от отклонения задает скорость протягивания пленки.

Упаковочная пленка (верхняя и нижняя пленки), поступившая от станции разматывания пленки через устройства протягивания пленка подается в пленкосварочную станцию для образования занавеса. Этот занавес из пленки образуется при одновременном процессе сварки и отрезки с помощью встроенных верхних и нижних сварочных балок. Через этот занавес продвигается находящаяся в секции входа стопка плит, обволакивает по собственному размеру и заходит в станцию выхода. В то время, когда стопка плит полностью принимается выходной станцией, происходит соединение, сварка и отрезка пленочного занавеса сварочными балками пленкосварочной станции. Дополнительное охлаждение сварочного шва осуществляется с помощью осушенного сжатого воздуха внутри между сварочными балками.

Секция выхода транспортирует пакеты, сваренные по фронтальным сторонам, в термоусадочную станцию.

Вся верхняя рама поднимается и опускается с помощью подъемных элементов, приводимых в движение двигателем. Обе главные сварочные балки пленкосварочной станции открыты, а выходные транспортеры выходной секции движутся против направления движения транспортируемого материала к входящим транспортерам секции входа, так что зазор при сварке перекрывается. Благодаря наличию кромок на входных транспортерах пакеты могут приниматься сжатыми. При этомпакет проходит сквозь пленочный завес. Одновременно выходные транспортеры возвращаются на свое исходное положение. За счет давления верхнего транспортера на упаковку шов, во время сварки, подвергается меньшей нагрузке.

Благодаря продольному перемещению верхнего и нижнего транспортера после цикла сварки расстояние между входной и выходной секцией перекрывается. Одновременно путем наклонного перемещения верхнего транспортера снимается нагрузка со сварочного шва. Верхний и нижний транспортер оснащены автоматическим управлением движения кромки ленты. Оно обеспечивает регулировку бокового хода ленты.

Пакеты из секции выхода подаются на термоусадочную станцию. На термоусадочной станции закрываются боковые стороны пакетов, упакованных в пленку. Она состоит из сварной конструкции, ременного транспортера с приводным двигателем и четырех газовых горелок.

Газовые горелки зажигаются и отключаются автоматически, и выступающие края пленки после процесса обработки прилегают к бокам пакетов. Дальнейшая транспортировка осуществляется с помощью системы ременных транспортеров.

Изготовленные таким образом пакеты транспортируются на транспортном участке «выход» .

Рулоны пленки подаются на станцию размотки пленки с помощью электростали. Для обслуживания станции разматывания пленки и пленкосварочной станции предусмотрены соответствующие лестницы и площадки.

Для привода транспортеров применяются электродвигатели, управление которыми установлено в электрических шкафах.

Для обслуживания станции разматывания пленки и пленкосварочной станции предусмотрены соответствующие лестницы и площадки. Привод пленкосварочных балок пленкосварочной станции осуществляется с помощью пневматических цилиндров, питание которых обеспечивает мультипликатор давления воздуха.

В шкафу комплектного распределительного устройства размещено управление машиной и регулирование пневматикой.

Упакованные в термоусадочную пленку теплоизоляционные материалы в виде пакетов направляются по системе ленточных транспортеров через весовое устройство к участку вторичной упаковки на Паллетайзере и далее на склад готовой продукции.

Упакованные плиты, которые не отправляются на вторичную упаковку, по системе ленточных транспортеров отправляются через весовое устройство на склад готовой продукции, загружаются в контейнер специальной конструкции и автопогрузчиком штабелируются.

15. Вторичная упаковка продукции на паллетайзере

Вторичная упаковка — дополнительное обертывание полиэтиленовой пленкой продукции уложенной на деревянных паллетах в соответствии с «нормами паллетизирования» для каждого вида продукции в целях сокращения логических затрат на перевозку и хранение продукции.

Линия паллетезирования продукции теплоизоляционных материалов (ТИМ) состоит из установки МУЛЬТИПАК (системы групповой упаковки), конвейерной системы, паллетайзера и установки надевания полиэтиленового колпака на поддон со сложенной на нем продукции.

Продукция ТИМ после весового устройства первичной упаковки по системе конвейеров транспортируется через поворотное приемное устройство к накопительным конвейерам, где происходит накопление необходимого количества единиц для модуля МУЛЬТИПАКа

Толкатель МУЛЬТИПАКа помогает транспортировать всю партию к компрессионному устройству упаковок. Когда партия поступила в машину МУЛЬТИПАК, компрессионное устройство движется вперед и сжимает партию продукции в модуль требуемых размеров. Модуль поджимается к заднему упору, который отрегулирован в соответствии с текущим регистром. Затем вилы движутся вперед, чтобы удерживать модуль, в то время как компрессионное устройство возвращается в свое исходное положение.

Теперь модуль готов к спайке. Сварочные пластины движутся вместе, отрезают, а затем спаивают пленку. Когда спайка завершена, сварочные пластины открыты, задний упор поднят, вилы убраны — поднимается верхняя плита.

Готовый модуль транспортируется из машины МУЛЬТИПАК в систему штабелирования или паллетайзер.

Паллетайзер получает один мультипак (пакет групповой упаковки) за раз от роликового транспортера. Первый мультипак поднимается вилами и следующий мультипак транспортируется в позицию под первым. Виды движутся вниз и кладут первый мультипак на второй. Затем вилы поднимают оба мультипака. Этот цикл повторяется до тех пор, пока не будет заштабелировано необходимое количество мультипаков. Далее деревянный поддон из магазинов поддонов и готовый штабель укладывается на этот поддон.

Принцип штабелирования плит идентичен описанному выше, за исключением того, что модули ставятся в вертикальном положении и установлены на поддон.

Сначала поворотная станция получает пустой поддон, который закреплен в задней части поворотной станции роликовый транспортер. Затем задняя часть с поддоном поворачивается на 90є по направлению вверх в вертикальную позицию. Поступает штабель модулей, который транспортируется вперед до достижения им вертикального поддона. Поворотная станция поворачивается, опускаясь вниз, теперь штабель модулей уложен на поддон.

Если необходимо заштабелировать на поддоне более одного слоя, следующий штабель просто транспортируется вперед до достижения им предыдущего штабеля, поворотная станция не опускается вниз до тех пор, пока не будет собрано необходимое количество слоев.

Новые поддоны укладываются на роликовый транспортер и транспортируются на штабелеразборщик поддонов. Когда штабель поддонов находится напротив вил, вилы захватывают второй снизу поддон и поднимают штабель поддонов, что позволяет самому нижнему поддону двигаться по направлению к штабелеру по цепному конвейеру.

Цикл повторяется до тех пор, пока магазин поддонов не окажется пустым.

Когда мультипак поступает на транспортер штабелера, на его поверхности наносится клей, но только на те поверхности, которые должны быть склеены с целью стабилизации пачки во время ее транспортировки для дальнейшей упаковки.

Станция Strechhood предназначена для надевания колпака из пленки на продукцию уложенную на поддон в соответствии с утвержденными нормами паллетирования.

Упакованная продукция на поддонных по роликовым транспортерам отправляется на склад готовой продукции. Процесс приемо-передачи готовой продукции производства на склад осуществляется в соответствии с утвержденной инструкцией по передаче, приемке и постановке в бины ТИМ на склады готовой продукции отдела логистики, а также в соответствии с критериями визуальной оценки качества (PQCP).

16. Охрана труда и техника безопасности при производстве ТИМ

16.1 Основные правила безопасной эксплуатации производства

Основными правилами безопасного ведения производства теплоизоляционных материалов из стеклянного штапельного волокна являются выполнение персоналом производства:

правил охраны труда, промышленной и пожарной безопасности;

норм технологического процесса;

правил технической эксплуатации оборудования.

К обслуживанию технологических процессов и оборудования допускаются рабочие, обученные согласно требованиям ГОСТ 12.0.004−90 (199)

Работающие обязаны применять средства индивидуальной защиты в соответствии с Положением по охране труда «Обеспечение работников ООО „УРСА Серпухов“ средствами индивидуальной защиты» ПОТ 2.1.

Оборудование технологической линии должно соответствовать (после правил) ГОСТ Р 125.3.047−98 ССБТ «ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ. Общие требования. Методы контроля»

" МЕЖОТРАСЛЕВЫМ ПРАВИЛАМ ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОМЫШЛЕННОГО ТРАНСПОРТА (КОНВЕЙЕРНЫЙ, ТРУБОПРОВОДНЫЙ И ДРУГИЕ ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ", утв. Постановлением Минтруда России от 17 июня 2003 г. № 36

Эксплуатация электроустановок должна соответствовать требованиям ПУЭ, «МЕЖОТРАСЛЕВЫМ ПРАВИЛАМ по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок» ПОТ Р М-016−2001,РД 153−134.0−03.150−00, «Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей» .

Обслуживание и ремонт агрегатов и оборудования цеха должно производиться в соответствии с п. п. 13.30−13.50 1 части «Правил техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов» и разработанными инструкциями по охране труда для рабочих цеха.

Эксплуатация опасных производственных объектов систем газопотребления (эксплуатация газовых сетей) должна осуществляться в соответствии с «Правилами безопасности систем газораспределения и газопотребления» ПБ 12−529−03.

Эксплуатация сосудов, работающих под давлением газа свыше 0,07МПа (0,7 кгс/) производится в соответствии с «ПРАВИЛАМИ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ» ПБ 03−576−03.

Эксплуатация грузоподъемных кранов осуществляется в соответствии с «ПРАВИЛАМИ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ КРАНОВ» ПБ 10−382−00.

Котроль воздуха рабочей зоны производственных помещений осуществляется в соответсвии с ГОСТ 12.1.005−88 (2001).

Работа технологических линий по производству ТИМ предусматривает следующие мероприятия по охране труда и технике безопасности:

соблюдение требуемых проходов и расстояний между производственным оборудованием, а также оборудованием и строительными конструкциями;

соблюдение требований пожарной безопасности в соответсвии с Правилами пожарной безопасности в РФ (ППБ 01−03);

применение подъемно-транспортного оборудования, исключающего ручной труд;

ограждение вращающихся и подвижных частей оборудования;

ограждение площадок, лестниц и проемов;

оснащение оборудования, расположенного выше отметки пола, площадками для обслуживания.

На участке приготовления связующего:

" емкости-хранилища" из модуля 1 и модуль 2 «установка растворения силана и сульфата аммония» монтируются над приемной ванной объемом 40 ;

все емкости заполняются пневматически, при этом вытесненный из емкости смолы воздух отводится напрямую на улицу, а воздух из емкости аммиака фильтруется через водяной затвор. Все емкости имеют блокировку от переполнения, которая прерывает процесс заполнения закрыванием вентилей;

модуль 3 «весы для предварительной смеси», модуль 4 «хранение предварительной смеси» и модуль 5 «дозировка компонентов и впраскивание» установлены в стальных приемных ваннах. Каждая приемная ванна может вмещать в себе не менее содержимого самой большой емкости модуля;

трубы, соединяющие отдельные модули, выполнены из материалов устойчивых к агрессивным средам.

Таким образом, установка приготовления связующего для окружающей среды не представляется опасной.

Предусмотрена система обеспыливания и вытяжная вентиляция на рабочих местах при производстве ТИМ, обеспечивающие нормальные условия труда.

Работа с химическими веществами и метариалами на производстве проводится в соответствии с «Инструкцией по мерам безопасности при применении химических веществ в производстве теплоизоляционных материалов» .

18.2 Пожаровзрывоопасные и токсичные свойства сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции и отходов производства

18.3 Классификация цехов и участков по взрывопожаробезопасности

ООО «УРСА Серпухов» на данный момент является предприятием с численностью персонала около 160 человек. ООО «УРСА Серпухов» осуществляет работы следующих видов (в соответствии с Общероссийским классификатором видов экономической деятельности):

производство теплоизоляционных материалов из стеклянного штапельного волокна центробежно-фильерно-дутьевым способом (ЦФБ);

производство плит полистирольных вспененных экструзионных.

Рис. 2. Место «УРСА Серпухов» в структуре «УРСА Евразия»

Рис. 3 Обобщенная организационная структура ООО «УРСА Серпухов» (производство GW).

Ремонтные нормативы для стекловаренной печи представлены в табл. 17.

Таблица 17 — Ремонтные нормативы для стекловаренной печи

Производственная мощность предприятия М= 2 500 000 шт/год.

Заключение

Идет ли речь о гражданском строительстве или технической изоляции, монтаже потолков, стен или полов в частном доме — компания предлагает высококачественные и экологичные продукты, соответствующие потребностям покупателям.

URSA — дочернее предприятие испанского концерна URALITA, входящего в тройку лидеров строительного рынка Европы и имеющего более чем 100-летнюю историю. URSA располагает 14 производственными центрами в 9 странах и представлена на рынке 40 стран Европы, Ближнего Востока и Северной Африки.

Качество, компетенция и сервис — основные ценности, которыми руководствуются в компании, — позволяют наилучшим образом понимать и удовлетворять запросы клиентов. Компания стремимся предугадывать потребности строительного рынка и предлагать новые энергосберегающие решения, соблюдая баланс между техническими инновациями и заботой об окружающей среде.

1. Регламент ООО «УРСА Серпухов» .

2. http://www.ursa.ru

3. Технология стекла. Под ред. Китайгородского И. И.3-е зд., перераб. — Гос. изд. лит-ры по стр-ву, архитектуре и строит. матер., 1961. — 621c.