Получение навыков обработки металла в процессе учебной слесарной практики

С 13 января по 22 февраля я проходил практику в организации ОАО «КГМК» шахта «Каула-Котсельваара», участок № 19, заместитель начальника участка Свиридов М.В.

Общие сведения:

Кольская горно-металлургическая компания (Кольская ГМК, КГМК) — дочернее предприятие ОАО ГМК «Норильский Никель» на Кольском полуострове. Было создано на базе комбинатов «Североникель» и «Печенганикель» в 1998 г. Единое горно-металлургическое производство по добыче сульфидных медно-никелевых руд и производству цветных металлов. ВКольской ГМК и ее дочерних предприятиях трудятся около 13 тыс. человек.

Производственные площадки Кольской ГМК расположены в трех населенных пунктах Мурманской области. Это поселок Никель и город Заполярный на северо-западе региона, в непосредственной близости от российско-норвежской границы, и город Мончегорск, расположенный в центре Кольского полуострова. По отношению ко всем этим населенным пунктам компания является градообразующим предприятием. ПромплощадкиКольской ГМК соседствуют с уникальными особыми природоохранными территориями — приграничным заповедником «Пасвик» (20 км. и Лапландским государственным природным биосферным заповедником 17 км.

Кольская горно-металлургическая компания выпускает следующие виды продукции: электролитный никель и медь, карбонильные никелевые порошки, кобальтовый концентрат, концентраты драгоценных металлов. Продукция отличается высоким качеством и соответствует всем требованиям российских и международных стандартов. Доля КГМК в общих объемах выпуска «Норильского никеля» составляет: по никелю — 39%; по меди — 15%, по кобальту — 42% (данные 2010 г.).

В г. Заполярный расположены рудник «Северный» (на данный момент главное добывающее подразделение КГМК), обогатительная фабрика и участок обжига плавильного цеха. В п. Никель (недалеко от российско-норвежской границы) находится еще один рудник, «Каула-Котсельваара», и плавильный цех. В г. Мончегорск размещаются рафинировочные мощности КГМК — рафинировочный и металлургический цеха, а также цех электролиза никеля.

Целью технологической практики является приобретение навыков работы с инструментом, ознакомление с устройством, принципом действия, возможными не исправностями, их устранения и наладкой узлов и агрегатов горно-шахтного оборудования.

В процессе практики выполнял основные работы и задания, такие как:

1. Нарезание резьбы

2. Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий

3. Опиливание, резка, рубка, правка и гибка металлов

4. Разметка

5. Способы сборки неразъёмных соединений при помощи сварки и клёпки

6. Работа в ЕСН

7. Составление графика ППР ремонт слесарный сверление чертеж

Основная часть

1. Значение, задачи и структура ремонтной службы

Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике.

Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.

Ремонт это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нерациональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт.

О значении улучшения организации содержания и ремонта оборудования можно судить по следующим показателям;

Годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях составляют 10−25% его первоначальной стоимости. А их доля в себестоимости продукции достигает 6−8%.

Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20−30% от общей численности вспомогательных рабочих.

В соответствии сизложенным выше следует отметить, что основными задачами организации планирования ремонтной службы предприятия являются: 1) сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу; 2) сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов.

Решение таких задач требует организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования.

Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

2. Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов

Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

1. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т. е. профилактически.

2. Смена и пополнение масел осуществляются по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.

3. Геометрическая точность проверяется после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК с привлечением слесарей ремонтников.

4. Проверка жесткости осуществляется после плановых, средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков.

5. Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовая стоимость объекта.

6. Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные (ГОСТ 18 322−78).

Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90−100% технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.

Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20−25% установленного оборудования.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10−12% установленного оборудования.

При капитальном ремонте восстанавливают предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.

7. Внеплановый ремонт вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты не должны иметь места.

Для перехода на систему ППР необходимо установить ремонтные нормативы и провести техническую и материальную подготовку.

3. Слесарное дело

Слесарное дело — это ремесло, состоящее в умении обрабатывать металл в холодном состоянии при помощи ручных слесарных инструментов (молотка, зубила, напильника, ножовки и др.). Целью слесарного дела является ручное изготовление различных деталей, выполнение ремонтных и монтажных работ.

Слесарь — это работник, выполняющий обработку металлов в холодном состоянии, сборку, монтаж, демонтаж и ремонт всевозможного рода оборудования, машин, механизмов и устройств при помощи ручного слесарного инструмента, простейших вспомогательных средств и оборудования (электрический и пневматический инструмент, простейшие станки для резки, сверления, сварки, гибки, запрессовки и т. д.).

Процесс обработки или сборки (применительно к слесарным работам) состоит из отдельных операций, строго определенных разработанным технологическим процессом и выполняемых в заданной последовательности.

Под операцией понимается законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Отдельные операции отличаются характером и объемом выполняемых работ, используемым инструментом, приспособлением и оборудованием.

При выполнении слесарных работ операции подразделяются на следующие виды: подготовительные (связанные с подготовкой к работе), основные технологические (связанные с обработкой, сборкой или ремонтом), вспомогательные (демонтажные и монтажные).

К подготовительным операциям относятся: ознакомление с технической и технологической документацией, подбор соответствующего материала, подготовка рабочего места и инструментов, необходимых для выполнения операции.

Основными операциями являются: отрезка заготовки, резание, от-пиливание, сверление, развертывание, нарезание резьбы, шабрение, шлифование, притирка и полирование.

К вспомогательным операциям относятся: разметка, кернение, измерение, закрепление обрабатываемой детали в приспособлении или слесарных тисках, правка, гибка материала, клепка, туширование, пайка, склеивание, лужение, сварка, пластическая и тепловая обработки.

К операциям при демонтаже относятся все операции, связанные с разборкой (с помощью ручного или механизированного инструмента) машины на комплекты, сборочные единицы и детали.

В монтажные операции входят сборка деталей, сборочных единиц, комплектов, агрегатов и сборка из них машин или механизмов. Кроме сборочных работ монтажные операции включают контроль соответствия основных монтажных размеров технической документации и требованиям технического контроля, в отдельных случаях — изготовление и подгонку деталей. К монтажным операциям относится также регулировка собранных сборочных единиц, комплектов и агрегатов, а также всей машины в целом.

4. Основные слесарные операции

Разметка

Разметкой называется операция нанесения на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих согласно чертежу контуры детали или места, подлежащие обработке. Разметочные линии могут быть контурными, контрольными или вспомогательными.

Контурные риски определяют контур будущей детали и показывают границы обработки.

Контрольные риски проводят параллельно контурным «в тело» детали. Они служат для проверки правильности обработки.

Вспомогательными рисками намечают оси симметрии, центры радиусов закруглений и т. д.

Разметка заготовок создает условия для удаления с заготовок припуска металла до заданных границ, получения детали определенной формы, требуемых размеров и для максимальной экономии материалов.

Применяют разметку преимущественно в индивидуальном и мелкосерийном производстве. В крупносерийном и массовом производстве обычно нет необходимости в разметке благодаря использованию специальных приспособлений — кондукторов, упоров, ограничителей, шаблонов и т. д.

Разметку подразделяют на линейную (одномерную), плоскостную (двумерную) и пространственную, или объемную (трехмерную) .

Линейная разметка применяется при раскрое фасонного проката, подготовке заготовок для изделий из проволоки, прутка, полосовой стали и т. д., т. е. тогда, когда границы, например разрезания или изгиба, указывают только одним размером — длиной.

Плоскостная разметка используется обычно при обработке деталей, изготавливаемых из листового металла. В этом случае риски наносят только на одной плоскости. К плоскостной разметке относят и разметку отдельных плоскостей деталей сложной формы, если при этом не учитывается взаимное расположение размечаемых плоскостей.

Пространственная разметка наиболее сложная из всех видов разметки. Ее особенность заключается в том, что размечаются не только отдельные поверхности заготовки, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу, но и производится взаимная увязка расположения этих поверхностей между собой.

При выполнении разметки указанных видов применяется разнообразный контрольно-измерительный и разметочный инструмент.

Правка и гибка металлов

Правкой называется операция по устранению дефектов заготовок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления и т. д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении.вогнутого.

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа правки зависит от величины прогиба, размеров и материала заготовки (детали).

Правка может быть ручной (на стальной или чугунной правильной плите) или машинной (на правильных вальцах или прессах).

Для правки закаленных деталей (рихтовки) используют рихтовальные бабки. Они изготовляются из стали и закаливаются.

При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара необходимо соизмерять с величиной кривизны металла и уменьшать по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему.

При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинения) мест изгиба.

Полосы, имеющие скрученный изгиб, правят методом раскручивания. Проверяют правку «на глаз», а при высоких требованиях к прямолинейности полосы — лекальной линейкой или на проверочной плите.

Металл круглого сечения можно править на плите или на наковальне. Если-пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а затем расположенные в середине.

Наиболее сложной является правка листового металла. Лист кладут на плиту выпусклостью вверх. Удары наносят молотком от края листа по направлению к выпуклости. Под действием ударов ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклая выправляться.

При правке закаленного листового металла наносят несильные, но частые удары носком молотка по направлению от вогнутости к ее краям. Верхние слои металла растягиваются, и деталь выпрямляется.

Валы и круглые заготовки большого сечения правят с помощью ручного винтового или гидравлического пресса.

Рубка металлов

Рубкой называется операция, при которой с помощью зубила и слесарного молотка с заготовки удаляют слои металла или разрубают заготовку.

Физической основой рубки является действие клина, форму которого имеет рабочая (режущая) часть зубила. Рубка применяется в тех случаях, когда станочная обработка заготовок трудно выполнима или нерациональна.

С помощью рубки производится удаление (срубание) с заготовки неровностей металла, снятие твердой корки, окалины, острых кромок детали, вырубание пазов и канавок, разрубание листового металла на части.

Рубка производится, как правило, в тисках. Разрубание листового материала на частиможет выполняться на плите.

Основным рабочим (режущим) инструментом при рубке является зубило, а ударным — молоток.

Резка металлов

В зависимости от формы и размеров материала заготовок или деталей разрезание при ручной обработке металла осуществляют с помощью ручного или механизированного инструмента-острогубцами, ручными и электрическими ножницами, ручными и пневматическими ножовками, труборезами.

Сущность операции разрезания металла острогубцами (кусачками) и ножницами заключается в разделении проволоки, листового или полосового металла на части под давлением двух движущихся навстречу друг другу клиньев (режущих ножей).

Режущие кромки у острогубцев смыкаются одновременно по всей длине. У ножниц же сближение лезвий идет постепенно от одного края к другому. Их режущие кромки не. смыкаются, а сдвигаются одно относительно другой. И острогубцы, и ножницы представляют собой шарнирное соединение двух рычагов, у которых длинные плечи выполняют роль рукояток, а короткие — режущих ножей.

Острогубцы (кусачки) используют, главным образом, для разрезания проволоки. Угол заострения режущих кромок острогубцев может быть различным в зависимости от твердости разрезаемого материала. У многих острогубцев он равен 55—60°

Ручные ножницы (13) применяют для разрезания листов-стальных толщиной 0,5—1,0 мм и из цветных металлов толщиной до 1,5 мм.

Опиливание металлов

Опиливанием называется слесарная операция, при которой снимают слои материала с поверхности заготовки с помощью напильника.

Напильник — это многолезвийный режущий инструмент, обеспечивающий сравнительно высокую точность и малую шероховатость обрабатываемой поверхности заготовки (детали).

Опиливанием придают детали требуемую форму и размеры, пригоняют детали друг к другу при сборке и выполняют другие работы. С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия различной формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т. д.

Припуски на опиливание оставляют небольшие — от 0,5 до 0,025 мм. Погрешность при обработке может быть от 0,2 до 0,05 мм и в отдельных случаях — до 0,005 мм.

Напильник () представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого' имеется насечка (нарезка). Насечка образует мелкие и остро-заточенные зубья, имеющие в сечении форму клина. Для напильников с насеченным зубом угол заострения обычно равен 70°, передний угол (у) — до 16°, задний угол (а) — от 32 до 40°.

Напильники с одинарной насечкой снимают широкую стружку по длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов.

Напильники с двойной насечкой используют при опиливании стали, чугуна и других твердых материалов, так как перекрестная насечка размельчает стружку, чем облегчает работу.

Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий

В работе слесаря по изготовлению, ремонту или сборке деталей механизмов и машин часто возникает необходимость получения в этих деталях самых различных отверстий. Для этого производят операции сверления, зенкования, зенкерования и развертывания отверстий.

Сущность данных операций заключается в том, что процесс резания (снятия слоя материала) осуществляется вращательным и поступательным движениями режущего инструмента (сверла, зенкера и т. д.) относительно своей оси. Эти движения создаются с помощью ручных (коловорот, дрель) или механизированных (электрическая дрель) приспособлений, а также станков (сверлильных, токарных и т. д.).

Сверление—это один из видов получения и обработки отверстий резанием с помощью специального инструмента— сверла.

Как и любой другой режущий инструмент, сверло работает по принципу клина. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и др. В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла и реже специальные виды сверл.

Зенкованием называется обработка верхней части отверстий в целях получения фасок ил цилиндрических углублений, например, под потайную головку винта или заклепки. Выполняется зенкование с помощью зенковок (20, а, б) ил! сверлом большего диаметра; Зенкерование — это обработка отверстий, полученных; литьем, штамповкой или сверлением, для придания им цилиндрической формы, повышения точности и качества поверхности. Зенкерование выполняется специальными инструментами— зенкерами (20, в). Зенкеры могут быть с режущими кромками на цилиндрической или конической поверхности (цилиндрические и конические зенкеры), а также с режущими кромками, расположенными на торце (торцовые зенкеры). Для обеспечения соосности обрабатываемого отверстия и зенкера на торце зенкера иногда делают гладкую цилиндрическую направляющую часть.

Зенкерование может быть процессом окончательной обработки или подготовительным к развертыванию. В последнем случае при зенкеровании оставляют припуск на дальнейшую обработку.

Развертывание — это чистовая обработка отверстий. По своей сущности она подобна зенкерованию, но обеспечивает более высокую точность и малую шероховатость обработки поверхности отверстий. Выполняется эта операция слесарными (ручными) или станочными (машинными) развертками.

Нарезание резьбы

Приемы нарезания резьбы, и особенно применяемый при этом режущий инструмент, во многом зависят от вида и профиля резьбы.

Резьбы бывают однозаходные, образованные одной винтовой линией (ниткой), или многозаходные, образованные двумя и более нитками.

По направлению винтовой линии резьбы подразделяют на правые и левые.

Профилем резьбы называется сечение ее витка плоскостью, проходящей через ось цилиндра или конуса, на котором выполнена резьба.

Для нарезания резьбы важно знать основные ее элементы: шаг, наружный, средний и внутренний диаметры и форму профиля резьбы

Чтение рабочих чертежей и эскизов

Чертёж — изображение предметов (напр., машин, механизмов, приборов), их частей и деталей линиями, штрихами, выполненное с соотношением, а иногда и с указанием истинных размеров этих предметов и дающее представление об их реальном виде и устройстве.

Эскимз — предварительный набросок, сооружения, механизма или отдельной его части. Эскиз — быстро выполненный свободный рисунок, не предполагаемый как готовая работа, часто состоит из множества перекрывающих линий.

Прочитать чертеж (эскиз) — значит представить по изображениям чертежа объемную форму изображенного на нем предмета, постройки. В процессе чтения чертежа необходимо понять не только форму в целом, но и форму каждой части целого. Важно выявить ориентацию предмета (постройки) в пространстве и расположение каждой части относительно друг друга.

Чертеж следует читать в определенной последовательности:

1) познакомьтесь с содержанием основной надписи чертежа;

2) выявите изображения (виды, разрезы, сечения и др.), которыми представлено изделие;

3) внимательно рассмотрите изображения на чертеже для создания первичного представления о форме детали и ее ориентации в пространстве. Выявите проекционно связанные изображения каждого конструктивного элемента и мысленно представьте их форму. Соотнесите мысленные образы с первоначальными представлениями о форме предмета для того, чтобы убедиться в правильности представления формы. Уточните взаимное расположение каждого конструктивного элемента относительно друг друга для полного правильного представления (понимания) формы объекта;

4) представьте величину предмета по габаритным размерам изделия, проставленным на чертеже.

5. Общая технология электромонтажных работ

С целью монтажа электрических сетей и электрооборудования выполняют электромонтажные работы при реконструкции и возведении зданий и сооружений. Некоторые работы, связанные с изготовлением электрических аппаратов и машин, также относятся к электромонтажным работам, например: обмоток электрических аппаратов и машин к зажимам, соединение частей обмоток электрических машин, присоединение крепление и укладка гибких токопроводов и т. п.

В ремонте электроустановок или их частей также производят электромонтажные работы. Как правило, технологический процесс осуществляется в последовательности, изложенной ниже:

1. Знакомство с рабочими чертежами проекта электроустановки и монтажными схемами.

2. Разметка места установки электрооборудования, арматуры, светильников, электрических щитков, коммутационных аппаратов, линий прокладки проводов.

3. Разметку осуществляют по монтажным картам и схемам на основе чертежей проекта электроустановки.

4. Пробивка (по требованию) отверстий и гнезд в конструктивных элементах здания, сверление проходов, фрезеровка борозд.

5. Установка крепежных деталей, опорных конструкций, изоляторов и т. п.

6. Установка и крепление электрооборудования, щитков, арматур, коммутационных аппаратов. Обычно монтируют щитки и арматуру, к которым заранее присоединены провода.

7. Замер, резка, правка, прокладывание и крепление проводов.

8. Соединение между собой смонтированных проводов и присоединение их к щиткам, аппаратуре и т. д.

9. Проверка правильности монтажа и его соответствие проекту электроустановки.

10. Проверка работы электроустановки под напряжением, устранение неисправностей (при отключенном напряжении!) и сдача электроустановки в эксплуатацию.

Механизация является одним из решающих факторов роста производительности труда в выполнении электромонтажных работ. Благодаря применению разнообразных машин инструментов, приспособлений, механизмов предназначающихся для крепления и заготовки проводов, кабелей и различных других частей электроустановок, за последние годы, уровень механизации электромонтажных работ значительно увеличился. Создание технологических линий в стационарных и передвижных специализированных мастерских по заготовке частей электропроводок — главное направление в механизации электромонтажных работ.

6. Виды выполняемых работ

Лебедка типа ЛС-2СМ

Производил замену масла.

Скреперные лебедки предназначены для доставки отдельной от массива горной массы при подземной разработке полезных ископаемых. Лебедки используются также на открытых разработках и являются средством механизации складирования сыпучих и кусковых материалов. Лебедки иногда применяются для передвижения ж/д составов и плавучих средств. Возвратно-поступательное движение скрепера осуществляется при включении и выключении рабочего и холостого барабана ручным тормозом планетарных редукторов. Для включения рабочего барабана необходимо при работающем двигателе затянуть соответствующий тормоз, при этом происходит наматывание барабана канат сматывается. Скрепер перемещается посредством переменного включения тормоза планетарных редукторов рабочего и холостого барабанов в нужном направлении. Управление лебедки ручное.

Вагонетка шахтная грузовая.

Выполнял замену колесной пары.

Вагонетка предназначена для транспортировки рудной массы по шахтным выработкам от погрузочных пунктов к приемным бункерам.

Разгрузка вагонетки осуществляется круговыми опрокидывателями ОКЭ-2×4,0.

Общие сведения.

1. Вагонетки предназначены для транспортировки горной массы с насыпной плотностью до 3 т/м3 по горизонтальным горным выработкам от загрузочных пунктов к приемным бункерам опрокидывателей на рудниках черной и цветной металлургии и предприятиях горной химии.

2. Максимальный размер загружавших кусков в любом изомерии должен быть не более 500 мм. Высота падения кусков горной массы при загрузке вагонетки не должна превышать 2 м от уровня головки рельсов.

3. Конструкция вагонетки обеспечивает прохождение состава по рельсовому пути с градусом закругления не менее 15 м.

4. В вагонетке запрещается производить дробление негабаритных кусков горной массы как механическим, так и другими способами разрушения.

5. Тип рельсов, применяемых при эксплуатации вагонеток должен быть не менее Р38.

6. Рельсовый путь должен соответствовать требованиям СНИПI-М4−65 «Положение горные выработка предприятий по добыче полезных ископаемых» .

Основные технические данные Вагонетки шахтной грузовой ВГ-9,0−750

Геометрическая емкость кузова, м3, не более — 9.0+0.4

Грузоподъемность, тс — 25

Колея, мм — 750

Диаметр колеса по кругу катания, мм — 400−5

Тип сцепки — звеньевая вращающаяся Высота оси сцепки от уровня головки рельса — 365−5

Жесткая база (расстояние между осями колесных пар), мм — 4000±5

Габаритные размеры, мм, неболее:

длина по буферам — 7850±17

длина по автосцепкам — 8000±17

ширина — 1350±12

высота от кровня головки рельса — 1550(-7/-9)

Максимальный размер загружаемых кусков, мм, не более — 500

Масса загружаемых кусков, кг, не более — 400

Масса вагонетки, кг- 10 200

Электровоз шахтный К-10

Производил ремонт пантографа.

Электровоз К-14М используется для транспортировки составов по подземным выработкам шахт и рудников. Управление электровозом осуществляется из кабины, при помощи рукоятки-джойстика и переключателя направления движения.

Преимущества:

· Контроль скорости и ускорения обеспечивает движение с высокой динамикой полностью исключая рывки и удары

· Электродинамическое и рекуперативное торможение электровоза до нулевой скорости, при любом состоянии контактной сети (от холостого хода до короткого замыкания)

· Реализация режимов антиюза и антибуксования, путем ограничения максимального ускорения и замедления

· Плавный переход в требуемое направление движения

· Удержание электровоза с составом на уклоне в режиме торможения

· Нелинейное задание потока намагничивания в начале движения обеспечивает надежное трогание состава.

7.Охрана труда, безопасность и гигиена труда

Работа безопасна, если она выполняется в условиях, не угрожающих жизни и здоровью работников.

На промышленных предприятиях всю ответственность за охрану труда и технику безопасности несут руководители предприятия, цеха, участка (директор, начальник цеха, мастер). На каждом предприятии должен быть организован отдел охраны труда, контролирующий соблюдение условий безопасной работы и внедряющий мероприятия по улучшению этих условий.

Работники обязаны выполнять требования инструкций по охране труда.

Прежде чем приступить к работе, работник должен пройти инструктаж по охране труда.

Гигиена труда — это раздел профилактической медицины, изучающий влияние на организм человека трудового процесса и факторов производственной среды с целью научного обоснования нормативов и средств профилактики профессиональных заболеваний и других неблагоприятных последствий воздействия условий труда на работников.

Работник, приступающий к работе, должен быть здоров, опрятно одет. Волосы необходимо заправить под головной убор (берет, косынку).

Слесарные помещения должны иметь достаточное освещение в соответствии с действующими нормами. Различают естественное (дневной свет) и искусственное (электрическое) освещение. Электрическое освещение может быть общим и местным.