Технология лесоперерабатывающих цехов

МИНОБРНАУКИ РФ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ Уральский государственный лесотехнический университет Кафедра ТОЛП Курсовая работа по дисциплине:

«Технология лесоперерабатывающих производств»

Выполнил: Студент ЗФ Русинов Александр Сергеевич Специальность: 250 401

Шифр: 50 115

Курс: VI

Проверил:Меньшиков Борис Евтифеевич Екатеринбург

Уральский государственный лесотехнический университет

Кафедра технологии и оборудования

лесопромышленного производства

ЗАДАНИЕ

на курсовой проект

«Технология лесоперерабатывающих цехов»

Студенту_____________________курса__________________________

(факультет)

Исходные данные

1. Сушильный цех

1.1. Годовой объем пиломатериалов:_5,5 тыс. м3___________________

1.2. Характеристика сырья, готовой продукции (породный состав и размеры, влажность, категория качества сушки):_хвойные и лиственные пиломатериалы, Wн=60%, 3 категория качества сушки__________________

2. Деревоперерабатывающий цех

2.1. Годовой объем переработки сырья: 5,5 тыс. м3 _________________

2.2. Характеристика сырья, готовой продукции (породный состав, размерные и качественные параметры):_сухие пиломатериалы хвойных и лиственных пород, Wк=12%______________________

2.3. Номенклатура выпускаемой продукции:_столярно-строительные и фрезерованные изделия__________________________________

2.4. Число дней и сменность работы:_250 дней в году______________

2.5. Головное оборудование:_____четырехсторонний ____продольно-фрезерный С26−6Н, многопильный продольно-распиловочный___ ЦДК5−3_________________________________________________

3. Мероприятия по безопасности производственной деятельности:____

_____________________________________________________________

4. Особые условия проектирования:______________________________

Дата выдачи задания_____________________

Срок сдачи проекта______________________

Студент________________________________

Руководитель___________________________

Исходные данные

1. Участок сушки пиломатериалов

1.1 Склад атмосферной сушки

1.2 Сушильный цех

2. Деревоперерабатывающий цех

2.1 Основные исходные данные и требования для проектирования цеха

2.2 Описание технологического процесса

2.3 Выпускаемая продукция и расчет производственной программы деревоперерабатывающего цеха

3. Мероприятия по безопасной производственной деятельности

Библиография

1. Участок сушки пиломатериалов

1.1 Склад атмосферной сушки

Атмосферной сушкой называется способ сушки пиломатериалов в штабелях на специальных складах атмосферным воздухом без его подогрева. Атмосферная сушка проходит без затрат топлива, электроэнергии, не требует применения специального оборудования и при правильном проведении технологического процесса обеспечивает высокое качество продукции.

Атмосферная сушка служит для предварительной подсушки пиломатериалов, влажность пиломатериалов при этом снижается до 20…22%.

Объем пиломатериалов, подлежащих атмосферной сушке, составляет 5,5 тыс. м3 в год, из них хвойных пиломатериалов 2,2 тыс. м3, лиственных — 2,3 тыс. м3.

Для атмосферной сушки пиломатериалов формируются специальные штабеля. Формирование штабеля производится наиболее применимым способом — пакетным. При этом штабеля состоят из сушильных пакетов, равных по объему половине сушильного штабеля; их можно формировать прямо на подстопной площадке лесопильного цеха. Пакеты пиломатериалов укладываются на прокладки толщиной 19…25 мм и шириной 40…50 мм. Длина пакета принимается равной максимальной длине досок. В штабель укладывают пакеты, уложенные на подштабельное основание в несколько рядов по высоте. Пакетные штабеля из заранее подготовленных пакетов формируются с помощью консольно-козлового крана ККС-10. Применение крана повышает полезную вместимость складов за счет увеличения высоты штабелей и уменьшения ширины проездов.

Атмосферная сушка служит складом пиломатериалов перед сушильным цехом. Срок сушки на открытых складах до указанной влажности устанавливается с учетом климатических особенностей района расположения предприятия, и принимается 45 дней. Суточный грузооборот по сушке пиломатериалов составляет 22 м³, таким образом количество пиломатериалов для единовременного размещения на складе — 990 м³.

Определяем площадь склада для атмосферной сушки:

Ескл =, м2

где Е — количество пиломатериалов для единовременного размещения на складе, м3;

Н — высота штабелей без подштабельных оснований, м (для крана ККС-10 = 7…7,5 метров);

Кпл — коэффициент использования участка склада, занятого под атмосферную сушку, представляющего собой отношение площади занятой штабелями, к площади участка (0,6…0,7);

Кп — коэффициент полнодревесности (0,3…0,35).

Ескл = = 677 м².

1.2 Сушильный цех

Сушка древесины является неотъемлемой операцией технологического процесса. В результате сушки древесина из природного сырья превращается в промышленный материал, отвечающим самым разнообразным требованиям, которые предъявляются к нему в различных природных и производственных условиях. Сушка древесины преследует следующие основные цели: предупреждает размерои формоизменяемость деталей, исключает порчу от загнивания, посинения и т. д., увеличивает удельную прочность, повышает качество отделки и склеивания.

Камерной сушке подлежат пиломатериалы объемом 5,5 тыс. м3 в год, из них хвойных обрезных пиломатериалов 1,9 тыс. м3, необрезных — 1,3 тыс. м3, лиственных необрезных — 2,3 тыс. м3.

Высушенная древесина должна по качеству сушки соответствовать своему назначению. При переработке сухих пиломатериалов требования к качеству сушки устанавливаются стандартами на продукцию, вырабатываемую из этих пиломатериалов. Готовой продукцией в деревообрабатывающем цехе являются черновые заготовки, профильные фрезерованные детали для строительства и столярно — строительные изделия, поэтому необходимое качество их обеспечит 3-я категория сушки пиломатериалов (сушка для менее ответственных составных частей изделий).

Влажность древесины для изготовления профильных деталей должна быть, % :

— эксплуатируемых внутри помещений — 12 + 3;

— эксплуатируемых снаружи помещений — 15 + 3;

при изготовлении окон и дверей:

— для коробок, наружных окон и дверей — 12 + 3;

— для оконных створок, форточек, коробок внутренних дверей, дверных полотен — 9 + 3.

На предприятиях, занимающихся первичной переработкой в небольших объемах и выпускающих изделия, не требующие точной механической обработки (3-ей категории качества сушки), для сушки пиломатериалов применяют, как правило, камеры периодического действия. На предприятии устанавливают столько сушильных камер, сколько необходимо по производительности лесоперерабатывающего производства.

В расчет числа камер, необходимых для высушивания заданного годового количества материала определенной спецификации, входят:

1) перерасчет фактического объема подлежащего сушке материала в условный;

2) определение годовой производительности камеры в условном материале в зависимости от выбранного типа камеры;

3) определение необходимого числа камер Nкам.

Перевод в условный материал позволяет унифицировать всю спецификацию и выразить ее в объеме условного материала. Зная объем условного материала, подлежащего сушке, легко рассчитать потребное число сушильных камер.

Перерасчет выполняется по формуле:

У = Ф. ,

где У — объем в условном материале;

Ф — объем фактически высушиваемого материала, м3;

вф, вусл — коэффициенты объемного заполнения камеры соответственно в фактическом условном материале;

фоб.ф, фоб. усл — продолжительность оборота камеры соответственно в фактическом условном материале.

Таблица 1

Планирование производительности сушильного цеха

Выбор типа сушильных камер зависит от целого ряда факторов, в том числе вида выпускаемой продукции, объемов производства, наличия тех или иных источников энергии и т. д. В данном случае выбираем камеру периодического действия «Интер-Урал», производительность в условном материале которой Укам = 3000 м3/год (по высокотемпературному режиму).

Техническая характеристика сушильной камеры «Интер-Урал»

Габаритные размеры штабеля:

— длина 6,5 м

— ширина 1,8 м

— высота 2,6 м

Число штабелей в камере 1

Вместимость в условном материале 15,35 м³

Производительность в условном материале: 1500 м3/год

Определение необходимого числа камер производится по следующей формуле:

Nкам =, шт. камер,

где — годовое количество пиломатериалов, подлежащих сушке (в условном материале), м3;

Укам — годовая производительность одной камеры в условном материале, м3.

Nкам = = 4,39?5 камер

Принимаем 3 камеры «Интер-Урал», т. е. с запасом около 18%, учитывая увеличение спроса и др.

Характер планировки сушильного цеха определяется не только принципом действия камер, но и принятой системой погрузочно-транспортных работ (сушильных пакетов). При пакетном способе предварительно формируют часть штабеля — сушильный пакет. Обычно сушильный штабель для камер периодического действия состоит из двух пакетов, формируемых вручную на сортировочной площадке лесопильного цеха.

Сушка пиломатериалов осуществляется следующим образом. По рельсовому пути в цех на тележке подаются сушильные пакеты. Кран-балкой эти пакеты укладываются в сушильные штабеля на тележки, предназначенные для подачи пиломатериалов в сушильные камеры или в

межоперационный запас сырых пиломатериалов. Кран-балкой производится также разборка сушильных штабелей после сушки, укладка высушенных пиломатериалов на склад для остывания. Разборка сушильных пакетов и укладка пиломатериалов в плотные штабеля производится вручную. По мере необходимости пакеты сухих пиломатериалов кран-балкой укладываются на тележку для подачи по рельсовому пути в деревообрабатывающий цех.

Таблица 2

Потребность в оборудовании и рабочих

2. Деревоперерабатывающий цех

2.1 Основные исходные данные и требования для проектирования цеха

Деревоперерабатывающий цех предназначен для выпуска профильных фрезерованных деталей и столярно-строительных изделий.

В цех поступает сухие пиломатериалы в объеме 5,5 тыс. м3 в год, из них:

— 1,9 тыс. м3 — хвойных обрезных пиломатериалов;

— 1,3 тыс. м3 — хвойных необрезных пиломатериалов;

— 2,3 тыс. м3 — лиственных необрезных пиломатериалов.

Пиломатериалы, поступающие на обработку, отвечают техническим требованиям, которые регламентируются специальными ГОСТами и техническими условиями (ГОСТ 8486−86, ГОСТ 2695–83).

Цех работает 250 дней в году, в одну смену. Суточный и сменный объем работы цеха:

Qсут = Qсмен = = = 22 м³

Производственная программа:

1.окна и двери с двойным остеклением для жилых зданий (ГОСТ 11 214 — 86)

2.двери деревянные внутренние для жилых и общественных зданий (ГОСТ 6629 — 88)

3.строительные погонажные изделия (ГОСТ 8242 — 88)

— наличник

— плинтус

— доска половая

2.2 Описание технологического процесса

Технологический процесс изготовления изделий из пиломатериалов делится на ряд этапов или стадий:

— сушка пиломатериалов;

— раскрой пиломатериалов на черновые заготовки;

— первичная механическая обработка или механическая обработка черновых заготовок с целью получения чистовых заготовок;

— механическая обработка чистовых заготовок с целью получения деталей;

— сборка деталей в сборочные единицы;

— механическая обработка сборочных единиц;

— сборка сборочных единиц и деталей в изделие;

— отделка деталей и сборочных единиц или собранного изделия.

Последовательность и состав стадий может изменяться в зависимости от вида и конструкций изделия, применяемых материалов.

Для изготовления выше перечисленной продукции применяется следующее технологическое оборудование.

Для раскроя материалов на черновые заготовки:

— торцовочный станок ЦКБ-40−1 (поперечный раскрой);

Техническая характеристика торцовочного станка ЦКБ-40−1

Размеры обрабатываемого материала:

— толщина 150 мм

— ширина 430 мм

длина до 7500 мм

Диаметр пилы 500 мм

Число пил 1

Мощность 9,7 кВт

— многопильный станок ЦДК5−3 (продольный раскрой).

Техническая характеристика многопильного станка ЦДК5−3

Размеры раскраиваемых пиломатериалов:

— толщина 6…120 мм

— ширина 10…250 мм

— длина наименьшая 400 мм

Диаметр пилы 315…400 мм

Толщина пилы 2,00 мм

Количество пил 5

Частота вращения пильного вала 3600 об/мин

Скорость резания 60 м/с

Скорость подачи 8…20 м/с

Мощность 33,2 кВт

Для механической обработки черновых заготовок:

— фуговальный станок СФ4−1А (создание базовой поверхности);

Техническая характеристика фуговального станка СФ4−1А

Ширина обработки наибольшая 400 мм

Длина заготовки наименьшая 400 мм

Толщина снимаемого слоя наибольшая 6 мм

Глубина снимаемого слоя за проход 0,5…2,5 мм

Диаметр окружности резания 128 мм

Частота вращения ножевого вала 4500 об/мин

Количество ножевых валов 1

Количество ножей ножевого вала 2;4

Скорость резания 30…35 м/с

Скорость подачи 6…10 м/с

Мощность двигателей 4,3 кВт

— четырехсторонний продольно-фрезерный С26−2Н (профильное фрезерование по сечению).

Для механической обработки чистовых заготовок:

— шипорезный односторонний станок ШО16−4 (фрезерование шипов и проушин)

Техническая характеристика шипорезного одностороннего станка ШО16−4

Размеры обрабатываемого материала наибольшие:

— ширина 400 мм

— толщина 150 мм

Размеры шипа:

— длина наибольшая 160 мм

— толщина наименьшая 10 мм

Глубина проушины 125 мм

Ширина проушины 8, 10, 12 мм

Подающий орган Каретка

Скорость рабочей подачи 2,5…15 м/с

Установленная мощность 12,5 кВт

Для вторичной обработки деталей:

— фрезерный станок с шипорезной кареткой ФСШ-1А (нарезание требуемых профилей)

Техническая характеристика фрезерно — шипорезного станка ФСШ-1А

Наибольшая толщина обрабатываемой детали 100 мм

Ширина при нарезании шипа на шипорезной

каретке при длине шипа 100 мм 230 мм

Вертикальные перемещение шпинделя 100 мм

Размеры стола (длина*ширина) 1000×800мм

Диаметр режущего инструмента 250 мм

Мощность 4,7 кВт

— сверлильно — пазовальный вертикальный станок СВА-3М (для высверливания и заделки сучьев)

Техническая характеристика сверлильно — пазовального вертикального станока СВА-3М

Диаметр высверливаемого отверстия 3…50 мм

Ширина фрезеруемого паза не более 100 мм

Глубина высверливаемого отверстия не более 100 мм

Диаметр растачиваемого отверстия не более 100 мм

Угол поворота стола вокруг горизонтальной оси +90град

Скорость подачи шпинделя не более 6 м/мин

Мощность электродвигателя 2,8 кВт

— сверлильно-пазовальный горизонтальный станок СВПГ-2А (для выработки продолговатых отверстий);

Техническая характеристика сверлильно-пазовального станка СВПГ-2А

Толщина обрабатываемых заготовок наибольшая 125 мм

Размеры высверливаемого отверстия (фрезеруемого паза) наибольшие:

— диаметр 30 мм

— глубина 90 мм

— длина 125 мм

Поворот стола 25 град

Скорость подачи стола 0,68…3,0 м/мин

Мощность

Частота вращения шпинделя 10 000 об/мин

Частота колебаний шпинделя 250 мин -1

Скорость подачи стола 3 м/мин

Скорость подачи:

— продольная 0,68…3,0 м/мин

— осевая 0,6…0,84 м/мин

Для зачистки поверхности:

— ленточный шлифовальный станок ШлПС-8 (для шлифовки);

Техническая характеристика ленточного шлифовального станка ШлПС-8

Толщина снимаемого слоя 0,3…0,8 мм

Шероховатость поверхности 32…100 мкм

Номер зернистости шлифовальной ленты 25; 16; 8

Скорость шлифования 24м/с

Скорость подачи 2,5…4 м/мин

Для сборки деталей в узлы и сборные единицы, изделия:

— вайма ВГС-2 (сборки коробок и переплетов)

Техническая характеристика ваймы ВГС-2

Предельные размеры собираемых изделий:

— высота 400…2385 мм

— ширина 290…1460 мм

— толщина 25…100 мм

Режим сборки брусков в вайме:

Вязкость клея КФ-БЖ по В3−4 50…80 с

Жизнеспособность клея при 18…20 0С 2…4 ч

Удельное давление 0,5…0,8 МПа

Продолжительность выдержки 20 мин

Расход клея 0,315 кг/м2

Выдержка в стопе после сборки, не менее 8 ч

Для механической обработки сборочных единиц, изделий:

— рейсмусовый станок СР-12−3 (обработка пластей);

Техническая характеристика рейсмусового станка СР-12−3

Размеры обрабатываемой заготовки:

— ширина наибольшая 1250 мм

— толщина 10…125 мм

— длина наименьшая 450 мм

Скорость подачи 8…24 м/мин

Толщина снимаемого слоя наибольшая 5 мм

Общая установленная мощность 20 кВт

— фрезерный станок ФС-1 (обработка по периметру).

Головными станками в данном цехе являются четырехсторонний продольно-фрезерный С26−2Н и многопильный продольно-распиловочный ЦДК5−3. В зависимости от вида готовой продукции они могут быть перенастроены в течение смены.

Состав технологического процесса зависит от вида изготовляемой продукции.

Производство столярных изделий. Технологическая схема данного цеха предусматривает изготовление окон и дверей на одном технологическом потоке. Технология изготовления оконных блоков предусматривает изготовление коробок и переплётов. Раскрой пиломатериалов заготовок на чистые заготовки заданной однократной длины предусмотрен на станке ЦКБ-40−1 (5), раскрой по ширине на многопильном прирезном станке ЦДК5−3 (7). Фрезерование заготовок с приданием нужного профиля осуществляется на четырёхстороннем продольно-фрезерном станке С26−2Н (9). При необходимости, с целью создания базовой поверхности для фрезерования, предусмотрен фуговальный станок СФ4−1Б (8). Зарезка шипов и проушин в брусках коробок и переплётов осуществляется на шипорезном станке ШО16−4 (11). Выборка паза под шипы импоста в горизонтальных брусках переплётов производится на станке СВПГ-2А (12). Часть заготовок, требующих ремонта, подаётся к станку СВА-3М (10) для высверливания и заделки сучьев. Гнёзда под петли и стяжки-завёртки в брусках коробок выбираются на станках ОК-103, ОК-104 (19,20).

Подготовленные к сборке детали транспортируются к гидравлической вайме ВГС-2 (13), где происходит сборка коробок и переплётов с помощью клеевого раствора на основе карбамидной смолы КФЖ холодного отвердения. Перед сборкой клей наносится на шиповые соединения методом окунания или кистью с обязательным удалением излишков клея. Одновременно происходит местное шпатлевание недопустимых дефектов шпатлёвкой.

После сборки коробок и переплётов конструкции выдерживаются на подстопном месте под вытяжным зонтом (14) не менее 8 часов. Для снятия провесов створки и форточки обрабатываются по пласти на одностороннем рейсмусовом станке СР12−3 (15) за два прохода, после чего обгоняют по наружному контуру на фрезерном станке ФСШ-1А (17). Собранные переплёты поступают на долбёжные станки ОК-103, ОК-104 (19,20) для выборки под петли, под корпус и планки завёртки. Сборка блоков и установка приборов осуществляется на рабочем столе (21), оснащённым ручным механизированным инструментом. На столе устанавливаются петли спаривания, угольники гайки завёртки, корпус завёртки.

Технологический процесс производства дверных коробок и рамки дверного полотна аналогичен производству оконных коробок. Формирование щитов осуществляется на гидравлической вайме из вертикально-расположенных реек одинаковой ширины соединённых между собой на гладкую фугу или шпунт и гребень. Художественным дополнением шипов могут служить фаски, выбранные вдоль реек.

После распиловки пиломатериалов на заготовки реек щитов и брусков рамок полотна на станках ЦКБ 40−1 (5), ЦДК5−3 (7) и продольного фрезерования реек по наружному профилю на станке С26−2Н (9), затем заготовки реек поступают на гидравлическую вайму ВГС-2 (13) для склеивания по кромке карбамидно-формальдегидным клеем холодного отвердения. Клей наносится на кромки вручную или валиком с обязательным удалением излишек клея. После сборки щиты выдерживаются на подстопных местах в течение 8 часов. По истечении технологической выдержки производится калибрование щитов по пласти на рейсмусовом станке СР12−3 (15). Далее щиты проходят чистовое пиление по периметру на круглопильном станке Ц6−2 (16), после чего подаются к фрезерному станку ФСШ-1А (17) для формирования профиля в поперечных кромках. После обработки щиты шлифуются на шлифовальном станке ШлПС-8 (18), после чего готовые щиты транспортируются к гидравлической вайме ВГС-2 (13) для сборки дверных полотен из рамок полотен и щитов. Перед сборкой клей наносится на шиповые соединения методом окунания или кистью. Одновременно производится местное шпатлевание недопускаемых дефектов. После сборки двернве полотна выдерживаются на подстопных местах 6 часов.

Для снятия провесов в угловых соединениях производится обработка пластей на рейсмусовом станке СР12−3 (15), а затем обработка наружного контура по периметру на фрезерном станке ФСШ-1А (17). Установка приборов осуществляется на сборочном столе, оснащённом ручным механизированным инструментом. После сборки блоков готовая продукция транспортируется в склад готовой продукции.

Производство погонажных изделий. Высушенные обрезные пиломатериалы заданных размеров для производства половой доски подаются по рельсовому пути непосредственно к четырёхстороннему продольно-фрезерному станку С26−2Н (9) для фрезерования наружного профиля.

Для производства мелких погонажных изделий пиломатериалы предварительно распиливаются по длине на многопильном прирезном станке ЦДК5−3 (7), после чего поступают к строгальному станку С26−2Н (9) для фрезерования.

Готовая продукция формируется в транспортный пакет и рельсовой тележкой вывозится из цеха в зону действия опорного крана для отгрузки потребителям.

Все технологическое и транспортно-переместительное оборудование размещается в цехе с учетом последовательности выполнения технологических операций по производству готовой продукции. На каждом участке обработки заготовок предусмотрены межоперационные запасы.

Таблица 3

Схема технологического процесса изготовления изделий

Таблица 4

Потребность в оборудовании и рабочих

Расчет потребного сырья на изготовление изделий:

Расход пиломатериалов на продукцию цеха следующий:

— на изготовление столярно-строительных изделий поступают необрезные пиломатериалы хвойных и лиственных пород в объеме 2,3 тыс. м3;

— на изготовление фрезерованных деталей используются обрезные хвойные пиломатериалы в объеме 1,9 тыс. м3;

— на производство черновых заготовок — пиломатериалы лиственные необрезные в объеме 1,3 тыс. м3.

Таблица 5

Баланс древесины при раскрое пиломатериалов на заготовки

Укрупненный состав и размерно-качественная характеристика заготовок для столярно-строительных изделий приведены в табл.6.

Таблица 6

Состав и характеристика заготовок и строительных деталей

2.3 Выпускаемая продукция и расчет производственной программы деревоперерабатывающего цеха

В цехе планируется изготовление следующей продукции:

— доска пола;

— окна и двери для жилых помещений;

— двери деревянные;

— наличники, плинтусы.

Таблица 7

Производственная программа цеха

3.Мероприятия по безопасности производственной деятельности

Техника безопасности при транспортных работах сушильного цеха.

К грузо-транспортным работам в сушильном цехе допускаются лица, знающие устройства и правила эксплуатации подъемно-транспортных механизмов прошедшие инструктаж по технике безопасности.

Все подъемно-транспортные механизмы, трековые тележки, рельсовые пути, полы, ограждения и предохранительные приспособления должны быть исправленными.

Категорически запрещается работать на неисправленных механизмах; нельзя стоять около штабеля при его движении, находиться под пакетом пиломатериалов при его подъеме и перемещении.

Совершенно недопустимо останавливать движущийся штабель, подкладывая под колеса вагонетки доски или прокладки. Для этой цели следует пользоваться специальными башмаками, устанавливаемыми на рельсы.

Рельсовые пути в камерах, на складах, в местах формированя штабеля должны быть проложены заподлицо с полом. Зазоры в стыках рельсов допустимы не более 10 мм.

В конце рельсового пути должны быть установлены упоры, предотвращающие сход штабеля с рельсов.

Техника безопасности при работе на круглопильных станках

При работе необходимо быть предельно внимательным и осторожным. Прежде всего, необходимо убедиться в отсутствии посторонних предметов приборов и инструментов вблизи движущихся узлов и механизмов станка. Особое внимание обратить на состояние сырья, подлежащего обработке на станке. Нельзя работать с мерзлыми, загрязненными землей или маслами лесоматериалами.

Запрещается:

1.Включать станок без разрешения мастера. О предстоящем включении должны быть оповещены все члены бригады.

2.Пускать в работу неисправленный или неподготовленный к работе станок.

3.Работать неисправной, некачественно заточенной или плохо разведенной пилой.

4.производить распиловку до того, как пильный диск наберет полные обороты и установится нормальное давление в гидросистеме.

5.При работе пилы находиться в плоскости ее вращения.

6.Оставлять включенный станок без надзора.

7.Очищать станок от опилок и обрезков до полной его остановки.

Библиография

деревоперерабатывающий цех пиломатериал сушильный

1. Азаренок В. А., Кошелева Н. А., Меньшиков Б. Е. Основы технологии лесоперерабатывающих производств: Учебное пособие. Уральская государственная лесотехническая академия, Екатеринбург, 1999.-140 с.

2. Насобин В. В., Сергеев В. В., Тракало Ю. И. «Лесосушильные камеры и технология сушки пиломатериалов». Екатеринбург, 2001.

3. Положения по деревообработке.

4. Соколов П. В. Сушка древесины, 1955.