Лазерная резка листового стекла

Лазерная резка листового стекла

резка гидроабразивный лазер стекло Тема моей работы посвящена изучению проблемы в области обработки стекла за счет разработки и применения нового метода лазерной резки стекла, так называемого метода лазерного управляемого термораскалывания.

Лазерная технология получила широкое распространение в производстве различных оптических и электронных приборов. Уникальные свойства лазерного излучения позволяют эффективно использовать его для высокоточной размерной резки, прошивки микроотверстий, маркировки, сварки и других технологических процессов.

Актуальность работы вызвана, с одной стороны, постоянно растущими требованиями к качеству, конструкционным и эксплуатационным параметрам изделий из стекла. С другой стороны, несовершенством существующих технологических процессов обработки стекла, наличием большого количества трудоемких ручных операций, низким процентом выхода годных изделий.

Существующие способы обработки стекла основываются на устаревших традиционных операциях: обработка с применением газовой горелки, резки алмазным инструментом, гидроабразивной струей, шлифовки и доводки кромок алмазно-абразивным инструментом.

Первые работы по лазерному термораскалыванию стекла были разработаны в 80-е годы профессором Кондратенко В. С, вызвали живой интерес к новому методу лазерной размерной резки благодаря высокой чистоте процесса, основанной на безотходности разделения. [11]

Следует выделить следующие основные недостатки традиционной технологии резки стекла:

— трудность получения высокой точности изделий сложной формы;

— необходимость проведения дополнительных операций обработки изготовленного изделия с целью снятия остаточных напряжений или доводки формы;

— низкая культура производства, характеризуемая малой степенью автоматизации процессов;

— высокая себестоимость получаемых изделий, связанная с наличием двух отдельных операций, выполняемых на различном оборудовании — надреза с помощью режущего ролика и последующего механического разламывания;

— низкое качество резки за счет наличия нарушенного слоя вдоль линии надреза и разлома;

— низкая механическая прочность изделия за счет наличия дефектной зоны после механической резки;

— большой расход материала при обработке кварцевого стекла, а также используемых при обработке материалов.

Так им образом актуальность данной работы основана на возросшем требовании к точности и качеству изделий из кварцевого стекла, и определяется необходимостью разработки нового эффективного технологического процесса резки стекла, а также необходимостью разработки соответствующего этому процессу оборудования.

1. Анализ традиционных методов резки изделий из стекла. Выбор метода лазерной резки

Для раскрытия темы резки стекла в целом, особое внимание будет уделено анализу существующих традиционных механических методов резки и новых основных методов лазерной резки стекла, нашедшее широкое применение в остеклении транспортных средств, в архитектуре и строительстве, при изготовлении плоских дисплейных панелей и других изделий.

Существует главный недостаток листового стекла в процессе его эксплуатации — хрупкость. Наиболее непрочная часть листа стекла — краевые участки, из-за большого количества напряжений, остающихся в кромке после раскроя движущейся ленты. [1]

1.1 Механическая резка

Наиболее простым, доступным и повсеместно используемым методом является способ механического раскроя. Он заключается в получении медианной трещины с использованием твердосплавного ролика.

Раскрой протекает в два этапа: сначала наносится царапина (желоб), затем поперек лини реза производится разлом. При прохождении ролика на поверхности стекла формируется сетка пересекающихся трещин, происходит образование напряжений, под действием которых происходит рост трещин (поверхностных, боковых и срединные нормальные) (рисунок 1). После образования трещины происходит её рост до равновесных размеров за счёт релаксации напряжений в приповерхностных слоях, которые определяются расклинивающим действием ролика и остаточными напряжениями стекла.

Рисунок 1 — Схема образования трещин в стекле под действием режущего ролика.

Ролик действует на стекло с силой, направленной перпендикулярно его граням из-за чего происходит сдвиг прилегающих слоев. Деформированные слои начинают двигать слои, находящиеся под ними, создавая в них напряжения растяжения. От остроты ролика зависит действие сил от нормали к поверхности стекла и образование нежелательных боковых трещин. Для увеличения качества реза используют специальные жидкости (смазки ролика, создание гидравлической подушки и др.)

Исходя из толщины стекла выбирают угол заточки ролика. При разломе толстых стекол требуется большое усилие, что негативно сказывается на качестве кромки. Для уменьшения усилия разлома необходимо внести напряжения растяжения вдоль линии реза, а для этого увеличить усилие нажима ролика на стекло. В случае применения острых роликов создаются хорошие условия для роста нежелательных боковых трещин. Поэтому для толстых стекол применяют тупые ролики, действие которых в большей степени направлено вниз. Но для тонких стекол тупые ролики применять не желательно, так как при их использовании требуется увеличить давление. Но не обязательно создавать глубокую область напряжений, ведь усилие разлома в любом случае небольшое, поэтому применяют острые ролики.

Механическая резка имеет свои недостатки:

— относительно плохое качество реза;

— недостатки стекла (неплоскостность и др.) снижают качество реза;

— необходимость использования дополнительных параметров для улучшения качества реза таких как: жидкости, дополнительная обработка кромки, шлифовка и т. д.;

— необходимость обработки кромки в случае последующей термообработки стекла.

Но несмотря на это, имеются и свои достоинства:

— низкая стоимость оборудования;

— высокая скорость резки (до 120 м/мин);

— простота в эксплуатации;

— низкие эксплуатационные затраты;

— возможность переработки стекла крупных форматов. [3]

1.2 Гидроабразиваня резка

Метод заключается в резке стекла водной струей, подаваемой мощным гидронасосом с примешиванием к струе твердых частиц, при этом происходит микроразрушение материала. При резке чистой водой статическое давление компактной струи, как и при эрозивном действии обычной водяной капли, приводит к вымыванию материала. В качестве абразивов используют остроконечные гранулы измельченных материалов (песок, гранат) с величиной зерна от 0.1 до 0.3 мм. В зависимости от применения количество используемого абразива составляет от 100 до 500 г./мин. Давление струи достигает 400 МПа. Давление струи составляет 0.6−1.2 мм. Скорость резки влияет на прямоугольность и качество кромки. Чем медленнее резка, тем более ровной, прямоугольной и гладкой будет кромка. После применения гидроабразивной резки кромки имеют матовую и слегка шероховатую поверхность, что с меньшими усилиями может быть отшлифована и отполирована.

Основные преимущества:

— не возникает термических напряжений в стекле;

— незначительное влияние на материал;

— хорошее качество кромки;

— возможность резки толстых стекол.

Основные недоставки:

— высокая стоимость оборудования;

— выские эксплуатационные затраты;

— низкая скорость резки (0.5 — 1.5 м/мин в зависимости от качества резки и тощины стекла);

— необходимость подготовки и очистки воды;

— бесполезная до вредной остаточная энергия струи (должна улавливаться);

— большие затраты на эксплуатацию;

— необходимость утилизации шлама. [4]

2. Основные методы лазерной резки

Существует несколько различных методов лазерной резки материалов. Для начала рассмотрим 3 возможных случая, действия лазера для разделения стекла:

1) Расплавление (Т >> Tg)

Высокая температура плавления стекла в процессе резки. В последствие ухудшение качества стекла и образование толстых наплывов по краям.

2) Точечное расплавление (Т >Tg)

С помощью пульсирующего лазера, поверхность стекла нагревается чуть выше температуры плавления, и стекло «взрывается» в одной точке. Шероховатость кромок определяется частотой пульсирования луча. В итоге, кроме неравномерной кромки, падает качество стекла (микротрещины от превышения температуры плавления)

3) Хрупкая резка (Т < Tg)

Луч до определенной температуры нагревает конкретную точку рабочей поверхности стекла, после этого участок резко охлаждается (рисунок 2). При нагревании стекла до температуры чуть ниже точки плавления, и последующего резкого охлаждения, образуется глубокий разрез, который является причиной разделения стекла, в зависимости от толщины. [6]

Рисунок 2 — Хрупкая резка [6]

В процессе нагрева-охлаждения, возникает тепловое расширение и нагрузки на растяжение. Эти нагрузки являются причиной разлома по контуру. [6]

По механизму воздействия лазерного излучения можно выделить следующие основные способы размерной резки стекла: [15]

— лазерная резка путем термоиспарения;

— газолазерная резка с подачей струи сжатого воздуха для выдувания расплавленного стекла;

— газолазерная резка с инициированием термической реакции применяя активный газ, например, кислород и водород;

— скрайбирование;

— лазерное термораскалывание стекла.

Из них, для обработки изделий из стекла, чаще всего применяют: метод скрайбирование и метод лазерного термораскалывания. Это обусловлено рядом параметров включая высокую точность реза, качество стекла после реза и экономическими показателями.

Для выбора, подходящего под производственные требования метода, необходимо провести анализ этих двух методов лазерной обработки. Для этого рассмотрим эти методы подробнее.

2.1 Лазерное скрайбирование

Энергетически более выгодным по сравнению с лазерной и газолазерной резкой является лазерное скрайбирование [15], которое заключается в нанесении на поверхности стекла узкой канавки или ряда близко расположенных отверстий (рисунок 3) путем возгонки и испарения материала.

Рисунок 3 — а) Скрайбирование с канавкой; б) Скрайбирование отверстиями [15]

Необходимо обеспечить плотность мощности лазерного излучения в зоне обработки не менее 10⁶ Вт/см² [16], для эффективного испарения стекла, не вызывающего большого расплавления поверхности. В противном случае вдоль линии реза образуется сеть поперечных микротрещин, снижающих механическую прочность кромки стеклоизделия. Лазерное скрайбирование можно осуществлять при высоких скоростях на низких уровнях мощности лазерного излучения.

Лазерное скрайбирование обеспечивает достаточно высокую производительность и точность резки, отличается высокой энергоэкономичностью и не сопровождается заметным изменением свойств материала вдоль линии реза. Однако процесс сопровождается загрязнением рабочей поверхности стекла продуктами возгонки и испарения, а прочность края стекла из-за микротрещин не превышает прочности стеклоизделия после механической обработки, не обеспечивает высокого качества кромки стеклянных изделий за счет наличия большого количества микротрещин и посечек и не подходит для резки стекла толщиной более 3 мм. [6]

Резка с помощью УФ — лазера предполагает нанесение неглубокого надреза на поверхности подложки и последующего разламывания. На рисунке 5 показана фотография торца стекла после лазерного скрайбирования и последующего разламывания. Как и в случае механической резки, при резке УФ — лазером ширина реза имеет достаточно большое значение — порядка 30 мкм, а скорость скрайбирования составляет 25−35 мм/сек. Это существенно выше, чем при механической резке.

Рисунок 4 — Фотография торца кристалла светоизлучающего диода на сапфировой подложке после резки УФ — лазером. [15]

Лазерное скрайбирование, обеспечивает целый ряд преимуществ:

— отсутствие микротрещин и сколов, остаточных напряжений — за счет отсутствия механического контакта с режущим инструментом;

— отсутствие износа режущего инструмента;

— возможность получения надрезов с ровными и чистыми краями без загрязнения; микросхем отходами резки;

— малая область воздействия и минимальная зона термического влияния;

— возможность нанесения более глубоких, по сравнению с механическими методами, надрезов, без приложения усилий к разделяемому материалу;

— экологичность процесса;

— почти 100% повторяемость.

2.2 Лазерное термораскалывание

Сущность метода лазерного управляемого термораскалывания заключается в следующем. При облучении поверхности хрупкого материала лазерным излучением с длиной волны, для которого материал является непрозрачным, часть энергии отражается от границы «воздух-материал», а остальная часть поглощается и выделяется в виде тепловой энергии в приповерхностном слое материала. При облучении поверхности непрозрачного хрупкого материала лазерным излучением во внешних его слоях возникают значительные напряжения сжатия, которые, однако, к разрушению не приводят. При выходе нагретого участка из зоны воздействия лазерного излучения начинается охлаждение поверхностных слоев материала (рисунок 5). При подаче хладагента вслед за лазерным пучком происходит резкое локальное охлаждение поверхности материала по линии реза. Создаваемый градиент температур обуславливает возникновение в поверхностных слоях материала напряжений растяжения, превышающих предел прочности материала, которые приводят к образованию микротрещины, проникающей вглубь материала до внутренних прогретых слоев, испытывающих напряжения сжатия (рисунок 6). Таким образом, в материале на месте максимального градиента температур «нагрев — охлаждение», образуется микротрещина, глубина которой определяется распределением термоупругих напряжений, зависящим от целого ряда факторов. [13]

Рисунок 5 — Схема нагрева поверхности материала лазерным эллиптическим пучком размером 2Ах2 В и охлаждения зоны нагрева с помощью хладагента при их относительном перемещении со скоростью v. [15]

Рисунок 6 — Схема распределения напряжений сжатия ус и растяжения ур и образования микротрещины при лазерном управляемом термораскалывании. [15]

По сравнению с традиционными механическими способами разделения лазерное термораскалывание имеет ряд преимуществ, основными из которых являются [15]:

— более экономическое использование материала за счет уменьшение количества отходов;

— отсутствие механического воздействия на материал;

— исключение операций шлифовки и полировки края, что позволяет сократить капиталовложения для закупки оборудования;

— повышение прочности краев получаемых деталей, в результате получения бездефектных краев (без сколов и поперечных трещин), сопротивляемость деталей к ударным нагрузкам увеличивается, их надежность и срок службы повышаются, появляется возможность использование деталей меньшей толщины;

— увеличение точности и воспроизводимости размеров вырезаемых деталей;

— осуществление разделения одновременно по всей толщине листа (до 40 мм);

— возможность полной автоматизации процесса вследствие исключения последующих операций обработки, а также разделения материала сразу по всей толщине.

2.3 Сравнение методов

Лазерное скрайбирование обеспечивает возможность достаточно точного разделения стеклянных пластин. Однако после скрайбирования необходимо выполнить еще одну операцию — механическое разламывание по линии скрайбирования. Не говоря уже о том, что механическое разламывание должно осуществляться специальными приспособлениями, обеспечивающими прецизионное совмещение линии приложения механического усилия с линией скрайбирования, необходимость в такой операции снижает производительность и усложняет технологию разделения стекла. [15]

Линия реза в методе скрайбирования имеет ряд неровностей, потерю материала на возгонке и большое количество микродефектов, рисунок 7 (а). Линия реза при методе лазерного термораскалывания имеет «нулевую» ширину, так как мы не выплавляем материал, торцы не теряют свою прочность, рисунок 7 (б).

Рисунок 7 — а) Линия реза после скрайбирования; б) Линия реза после ЛУТ [15]

3. Выбор лазера

Так как методом резки выбрано лазерное термораскалывание следует провести выбор лазерного излучателя который бы соответствовал требованиям данного метода резки, а также физическим и оптическим особенностям материала. Нам необходимо подобрать компактный для установки и мощный для резки.

В современной промышленности используется широкий спектр различных лазерных систем, различающихся: мощностью, активными средой, габаритами и т. д. Из них, в лазерной резке стекла, часто используют твердотельные и CO₂ — лазеры.

3.1 Щелевой СО₂ — лазер

На современном этапе развития лазерной техники длительного действия наиболее мощными, совершенными в практическом отношении и приспособленными для технологических целей являются электроразрядные CO2 — лазеры. Большой интерес к этим лазерам обусловлен значительно превосходящей эффективностью преобразования электрической энергии в энергию лазерного излучения в совокупности с максимальной реализуемой мощностью по сравнению с аналогичными параметрами других типов лазеров.

Рисунок 8 — Щелевой СO₂ лазер В 80е годы был разработан принцип пластинчатой конфигурации CO₂ лазеров (щелевые лазеры) (рисунок 8 (а)). При этом возбуждение газового разряда производится между двумя плоскими электродами с зазором всего в несколько миллиметров. Диффузионное охлаждение молекул высокоэффективно для небольших расстояний, когда резко возрастает возможность теплообмена. Охлаждаемые водой медные электроды соединяют в себе три элемента: стены резонатора, электроды для радиочастотного разряда и теплообменник для охлаждения газа. С применением данной конструкции были получены отпаянные лазеры с выходной мощностью до 600 Вт и лазеры мощностью 1000 Вт — 8000 Вт с интегрированным газовым баллоном, питающим лазер газом до одного года работы.

В щелевых лазерах используется поперечная высоко частотная накачка активной среды. Зазор между протяженными электродами составляет всего 1…5 мм, что приводит к эффективному отводу тепла от накачиваемой активной среды за счет теплопроводности и диффузии газа к охлаждаемым электродам. В этом случае требуются значительно меньшие напряжения на разрядном промежутке (200 — 300 В), чем при продольной высоко частотной накачке (киловольты) или при продольном разряде постоянного тока (десятки киловольт).

Отметим, что щелевые СО₂ лазеры со средней мощностью излучения до 600 Вт работают в отпаянном режиме более 10 000 часов, а для лазеров высокой мощности (3−5 кВт) стандартным является автоматическая замена газа через 48 часов работы, что приводит к минимальным расходам на эксплуатацию таких лазеров и, следовательно, к снижению себестоимости продукции.

Адаптация оптического резонатора к данному SLAB принципу была решена с помощью так называемого гибридного резонатора (рисунок 8 (б)), в котором активный объем газа заключен между двумя стенками, выполняющими функции оптического волновода и высоко частотных электродов, одновременно служащих для отвода тепла, образующегося вследствие нагрева газа. Повышение мощности такого лазера возможно только за счет увеличения длины волновода. Новое в концепции щелевого лазера заключалось в том, что его волновод был одномерен и образовывал оптический резонатор вместе с концевыми зеркалами только по одной из осей, по второй же оси он поверхностями стенок не ограничивался.

Пространственный фильтр, применяемый у промежуточного фокуса оси неустойчивого резонатора, очищает луч от боковых мод, обеспечивая генерирование луча лазера CO₂ очень высокого качества. Зеркала резонатора могут быть изготовлены из меди, что обеспечивает устройству надежность и долгий срок службы. Отпадает необходимость замены выходных зеркал и окон и не требуется проводить после каждой замены перенастройку резонатора, на которую, для сложенных устойчивых резонаторов, может затрачиваться много времени. Тем не менее, для выхода лазерного излучения из вакуумной камеры необходимо иметь прозрачный компонент. Окно изготавливается из выращенного синтетическим способом алмаза. Данный материал обладает высокой степенью прозрачности, очень высокой теплопроводностью и высокой прочностью. В результате вся конструкция не чувствительна к тепловой нагрузке. [9]

3.1 Волоконный лазер

В последние годы для термораскалывания стекла стали применять твердотельные лазеры на основе монокристалла алюмоиттриевого граната имеющего длину волны 1,06 мкм. Стекло, в силу его «прозрачности» в этом диапазоне длин волн, считалось материалом, который не может подвергаться той или иной лазерной обработке. Однако, при определённых условиях (процент поглощения составляет 15−20%), возникает возможность создавать термонапряженное состояние стекла и использовать его не только для резки стекла, но даже для сверления и др. видов обработки. Главная цель создать напряжение, которое близко к критическому. Как правило системой транспортировки луча в твердотельных лазерах является волоконная оптика что открывает нам возможность позиционировать луч в необходимых нам направлениях.

Волоконный лазер состоит из модуля накачки (как правило, широкополосные светодиоды или лазерные диоды), световода, в котором происходит генерация, и резонатора (рисунок 9).

Рисунок. 9 — Схема накачки лазера, основанного на волокне Световод содержит активное вещество (легированнное оптическое волокно — сердцевина без оболочки, в отличие от обычных оптических волноводов) и волноводы накачки. Конструкция резонатора обычно определяется техническим заданием, но можно выделить наиболее распространенные классы: резонаторы типа Фабри — Перо и кольцевые резонаторы. В промышленных установках для повышения выходной мощности иногда объединяют несколько лазеров в одной установке.

Высокая прозрачность кварца — основного материала для оптических волокон — обеспечивается насыщенными состояниями энергетических уровней атомов. Примеси, вносимые легированием, превращают кварц в поглощающую среду. Подобрав мощность излучения накачки, в такой среде можно создать инверсное состояние заселённостей энергетических уровней (то есть, высокоэнергетические уровни будут заполнены больше, чем основной). Исходя из требований на резонансную частоту (инфракрасный диапазон для телекоммуникаций) и малую пороговую мощность накачки, как правило, легирование выполняют редкоземельными элементами группы лантаноидов. Одним из распространённых типов волокон является эрбиевое, используемое в лазерных и усилительных системах, рабочий диапазон которых лежит в интервале длин волн 1530−1565 нм. Вследствие различной вероятности переходов на основной уровень с подуровней метастабильного уровня, эффективность генерации или усиления отличается для различных длин волн в рабочем диапазоне. Степень легирования редкоземельными ионами обычно зависит от длины изготовляемого активного волокна.

Существуют различные конструкции накачки оптических волноводов, из которых наиболее употребительными являются чисто волоконные конструкции. Одним из вариантов является размещение активного волокна внутри нескольких оболочек, из которых внешняя является защитной (так называемое оптоволокно с двойным покрытием).

Допустимую мощность накачки ограничивает предельная мощность излучения на единицу площади, которую выдерживает вещество без разрушения. Иттербиевые лазеры по длинам волн генерации в значительной степени подобны неодимовым. Однако благодаря отсутствию поглощения с возбуждённых уровней (эффект, при котором возбуждённые энергетические уровни не только усиливают вынужденное излучение, но и поглощают излучение накачки, переходя на более высокий энергетический уровень) легирование ионами иттербия позволяет получить бомльшую мощность. Верхний предел на их излучаемую мощность определяет плотность излучения, которая, превышая 1 ГВт/см2, может приводить к сильным нелинейным эффектам. Поэтому на практике ищется баланс между диаметром сердцевины, увеличение которого позволяет увеличить мощность накачки, и значением числовой апертуры, которая при этом уменьшается. 10-киловаттная мощность лазерной установки может потребовать диаметр сердцевины, равный 100 мкм, и внутреннюю оболочку (волновод накачки) диаметром в 1 мм, что не очень удобно. Одним из оригинальных решений для лазеров подобной мощности было изготовление волокна, в котором легированная сердцевина скручена в спираль.

Вывод

В данный момент в мире применяются как и традиционные методы резки хрупких материалов (ручная, гидроабразивная и т. д.), так и внедряются новейшие — лазерная резка.

Доля использования такого хрупкого материала как стекло резко возрастает практически во всех отраслях производства, также растет номенклатура изделий.

Существующие традиционные технологии обработки хрупких неметаллических материалов, а именно, размерной резки, практически исчерпали свои возможности и требуют своего качественного изменения.

С помощью лазерного излучения может выполняться значительно большее количество различных операций в технологии изготовления и обработки стекла, а также производства стеклянных изделий.

Наиболее точное разделение стекла (с точностью порядка нескольких десятков микрометров) обеспечивается скрайбированием, в понятии которого объединены разнообразные процессы ослабления прочности стекла по заданному контуру. Однако практическая реализация этого процесса связана с необходимостью последующего механического разламывания, что значительно затрудняет его автоматизацию, так как требует точного совмещения контуров разделения на двух разных операциях.

Значительно проще автоматизируется однопроцессная операция управляемого термораскалывания стекла.

Список использованной литературы

1. Солинов В. Ф. Взаимосвязь термохимических свойств листовго силикатного стекла и параметров формования / В. Ф. Солинов, Т. В. Каплина, А. В. Гороховский // Стекло и керамика. — 1992. — № 5. — С. 7−8.

2. Лазерная резка флоат-стекла в процессе его выработки / А. Б. Жималов, В. Ф. Солинов, В. С. Кондратенко, Т. В. Каплина // Стекло и керамика. — 2006. — № 10. — С. 3−5.

3. Смирнов М. И. Современные технологии резки листового стекла / М. И. Смирнов, Ю. А. Спиридонов, А. Р. Карапетян // Стекло и керамика. — 2011 — № 1 — С. 6−10.

4. Петунин А. А. О некоторых стратегиях формирования маршрута инструмента при разработке управляющих программ для машин термической резки материала / А. А. Петунин // Вестник УГАТУ. 2009 — № 2 — С. 280−281.

5. Мачулка Г. А., Самоканализация лазерного луча в непрозрачных твердых средах/ Г. А. Мачулка, Л. П. Муратова // Квант. электрон. 1973 — № 2 — С. 93−96.

6. Hermanns C. Laser Cutting of Glass / С. Hermanns // Schott Advanced Processing, Hattenbergstrasse 10, P.O. Box 2480, 55 014 — С. 219−220

7. Кондратенко В. С. Лазерное упрочнение кромки стекла / В. С. Кондратенко, П. Д. Гиндин, О. В. Трубиенков // Оптический журнал. 2009 — № 10 — С. 79−83.

8. Finucane M.A. CO₂ Laser Cutting of Stained Glass / M.A. Finucane, I. Black // The International Journal of Advanced Manufacturing Technology / Springer-Verlag London Limited. 1996 — 12 — С. 47−49.

9. Голубев В. С. Применение мощных СО₂ — лазеров для обработки материалов и изделий / В. С. Голубев, Р. К. Сафиуллин // Известия КазГАСУ. 2009 — № 1 — С. 237−242.

10. Скрипченко А. Анализ головок для сварки, резки и наплавки от разных производителей / А. Скрипченко // Ритм. 2010 — № 2 — С. 22−27.

11. Кондратьева Н. В. Экспериментальные исследования прочности листового стекла при поперечном изгибе / Н. В. Кондратьева // Стекло и керамика. 2006 — № 2 — С. 5−7.

12. Шитова Л. А. Качество кромки стекла и его прочность / Л. А. Шитова, Н. В. Лалыкин, Т. А. Кузнецова // Стекло и керамика. 1991 — № 8 — С. 2−3.

13. Chwan-Huei Tsai Laser cutting with controlled fracture and pre-bending applied to LCD glass separation / Chwan-Huei Tsai, Bor-Chang Lin // Int J Adv Manuf Technol/ 2007 — № 32 — С. 1155−1162.

14. Salman Nisar The effect of material thickness, lase rpower and cutting speed on cut path deviation in high-power diode laser chip-free cutting of glass / Salman Nisar, M.A. Sheikh, Lin Li, Shakeel Safdar // Optics & Laser Technology. 2010 — № 42 — С. 1022−1031.

15. В. С. Кондратенко Лазерное управляемое термораскалывание хрупких материалов, М., МГУПИ, 2007. — 191 с. Издание второе исправленное и дополненное

16. Lumley R.M. Controlled separation of brittlo materials used a laser. J. Of the Amer. Cer. Soc., 1969. — V. 48, № 9. — P. 850.