Экономическая эффективность работы технологических звеньев ЗАО «Черниговец» СДС-Уголь

Аннотация Соломенников В. А. Экономическая эффективность работы технологических звеньев ЗАО «Черниговец» СДС-Уголь. Дипломная работа по специальности «Экономика и управление на предприятии (в горной промышленности и геологоразведке)». (80 502). — Новокузнецк, 2013 — 104 с., табл. 63, ил. 21, источников 18.

Цель дипломной работы: совершенствование организации производства предприятия ЗАО «Черниговец».

Выполнен анализ и дана оценка эффективности деятельности предприятия ЗАО «Черниговец». Разработаны мероприятия по повышению эффективности работы технологических звеньев: технологического транспорта и экскаваторного парка.

При выполнении дипломного проекта использовались следующие методы исследования: анализ, сравнение, синтез, математическое вычисление.

Работа состоит из введения, четырех глав, заключения и списка использованной литературы.

Исполнитель Соломенников В.А.

Annotation

Solomennikov V.A. The economic efficiency of the production ZAO «Chernigovets» SDS-Coal. Graduate work in «Economics and Management (in mining and exploration).» (80 502). — Novokuznetsk, 2013 — 104 p., tab. 63, ill. 21, sources 18.

The project was designed for improving the organization of ZAO «Chernigovets» production.

The project analysis and the evaluation of the effectiveness of the company ZAO «Chernigovets.» Developed measures to improve the efficiency of technological links: utility vehicles and excavator fleet.

There was using the following methods: analysis, comparison, synthesis, mathematical calculation.

The thesis contains the following parts: an introduction, four chapters, conclusion and bibliography.

Performer ____________ Solomennikov V.А.

(signature)

1. Общая часть

1.1 Общие сведения о разрезе

1.2 Общая геологическая характеристика

1.3 Технология добычи

1.3 Режим работы предприятия

1.5 Структура управления

1.6 Качество добываемой продукции

2. Аналитическая часть

2.1 Анализ технико-экономических показателей

2.1.1 Анализ добычи и реализации продукции

2.1.2 Анализ ведения вскрышных работ

2.1.3 Анализ процесса подготовки горных пород к выемочно-погрузочным работам

2.1.4 Анализ процесса выемочно-погрузочных работ

2.1.5 Анализ процесса транспортирования горной массы

2.1.6 Анализ обеспечения предприятия трудовыми ресурсами

2.1.7 Анализ динамики фонда заработной платы и социальных выплат

2.1.8 Себестоимость добычи угля по элементам затрат

2.1.9 Анализ работы обогатительной фабрики

2.2 Анализ финансового состояния предприятия

2.2.1 Анализ структуры баланса

2.2.2 Анализ динамики и структуры основных производственных фондов

2.2.3 Анализ использования оборотных фондов

2.2.4 Анализ финансовых результатов предприятия

3. Проектная часть

3.1 Совершенствование системы материально-технического снабжения

3.2 Строительство конвейерной линии на обогатительную фабрику

3.3 Сокращение стоимости работы технологического автотранспорта

4. Безопасность и экологичность проекта

4.1 Охрана труда и чрезвычайные ситуации

4.1.1 Безопасность труда

4.1.2 Опасные и вредные производственные факторы

4.1.3 Борьба с шумом, вибрационная безопасность

4.1.4 План ликвидации аварий

4.2 Экологичность

4.2.1 Охрана и использование водных объектов

4.2.2 Охрана атмосферного воздуха.

4.2.3 Размещение отходов

4.2.4 Экологические платежи

Современное горное предприятие отличается высокой сложностью организации своих составляющих. Вместе с тем уровень производства на данном этапе не отличается стабильностью. Вопросы повышения экономической устойчивости угледобывающих предприятий, стратегии их хозяйствования, снижения себестоимости на основе взаимоувязки технико-технологических решений и рационального использования средств становятся все более актуальными.

Целью данного дипломного проекта является совершенствование организации производства предприятия ЗАО «Черниговец».

Объектом исследования является разрез ЗАО «Черниговец».

Предмет исследования — организация технологических процессов.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

? дать краткую характеристику предприятия;

? изучить структуру производства;

? проанализировать организацию ведения работ;

? произвести анализ основных производственных издержек;

? разработать мероприятия по повышению эффективности организации предприятия и произвести оценку этих мероприятий.

Данная работа состоит из четырех глав.

Впервой главе дана общая характеристика деятельности ЗАО «Черниговец.

Во второй главе проанализирована производственно-хозяйственная деятельность.

В третьей главе разработаны мероприятия, направленные на повышение эффективности производства.

В четвертой главе рассмотрены вопросы безопасности и экологичности производства.

При выполнении дипломного проекта использовались следующие методы исследования: анализ, сравнение, синтез, математическое вычисление.

1. Общая часть

1.1 Общие сведения о разрезе

ЗАО «Черниговец» — предприятие по добыче энергетического и коксующего угля открытым способом. Входит в состав холдинга «Сибирский деловой союз», является крупнейшим его подразделением, расположен на севере Кузбасса, в городе Березовский. Предприятие ведет свою деятельность на Кедровско-Крохалевском месторождении в соответствии с лицензией КЕМ 199 ТЭ.

Разрез «Черниговский» производственного объединения «Кемеровоуголь» сдан в эксплуатацию в 1965 году. Строительство разреза производилось в две очереди на двух обособленных полях, которые позднее объединили. Первая очередь (Черниговское поле) была сдана в эксплуатацию в декабре 1965 г., вторая (Новоколбинское поле) — в 1976 г. В 1988 году государственное предприятие разрез «Черниговский» преобразован в арендно-коммерческое государственное предприятие разрез «Черниговский», на базе которого в 1991 году создано АОЗТ «Черниговец». И в 1998 году АОЗТ «Черниговец» переименовано в ЗАО «Черниговец». В 1991 г. на базе разреза «Черниговский» образовано акционерное общество закрытого типа «Черниговец». В 2003 г. ЗАО «Черниговец» вошло в состав объединения промышленных предприятий холдинговая компания «Сибирский Деловой Союз».

В состав предприятия входит: разрез «Черниговский», автобаза, погрузочно-транспортное управление и энергомеханическое управление.

Основная продукция ЗАО «Черниговец» — товарный уголь марок ССМСШ, ССПК, ССКО. Рядовой уголь ССр. Добытый уголь перерабатывается на обогатительной фабрике разреза и поставляется как в России, так и на экспорт. Основным российским покупателем является ООО «Сибэкко», экспортным — «MIR TRADE AG».

В настоящее время на предприятии ведутся работы по модернизации производства, реконструкции обогатительной фабрики. Планируется переход на новые классы углей (Ссо, ССмсш) для получения более стабильного рынка сбыта.

Промышленные запасы ЗАО «Черниговец» по состоянию на 01.01.2011 г. составляют 32 677 тыс.т.

Проектная глубина отработки разреза составляет 200 м, в настоящее время рассматривается вопрос о прирезке запасов с увеличением глубины разреза до 400 м

Южно-Сибирским управлением Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору ЗАО «Черниговец» на 2012 год утвержден план развития горных работ с производственной мощностью в объеме 5 300 тыс.т. угля по горной массе.

В 2010 году предприятие добыло 5 306,2 тыс.т. по горной массе, что на 6,2 тыс. т. больше плана. По сравнению с 2009 годом фактическое увеличение объемов составило 164,8 тыс.т. по углю со 100% засорения.

Таблица1? Производственные показатели работы ЗАО «Черниговец»

1.2 Общая геологическая характеристика

Предприятие ведет свою деятельность на Кедровско-Крохалевском месторождении в соответствии с лицензией КЕМ 199 ТЭ

Район освоен горно-добывающей промышленностью. Лицензионный участок имеет общие границы с горными отводами действующих ОАО «Шахта Южная» (лицензии КЕМ 14 174 ТЭ, КЕМ 14 173 ТЭ, КЕМ 1 508 ТЭ, участки Южный, Поле шахты Черниговская и Лутугинский соответственно).

По сложности геологического строения участок недр относится ко II группе сложности по Классификации запасов месторождений и прогнозных ресурсов твердых полезных ископаемых.

Климат района резко континентальный с продолжительной холодной зимой и коротким жарким летом.

В геологическом строении месторождения принимают участие отложения балахонской и кольчугинской серии осадков. В соответствии с принятой для Кузнецкого бассейна стратиграфической схемой в составе балахонской серии выделяются три подсерии: острогская, нижнебалахонская и верхнебалахонская. В составе кольчугинской серии выделяется кузнецкая подсерия. Угленосные отложения повсеместно перекрыты чехлом рыхлых четвертичных отложений.

Литологический разрез свиты, однообразен, представлен мощными пачками песчаников, в которых заключены горизонты и линзы алевролитов.

В границах Лицензионного участка продуктивные отложения включают следующие угольные пласты (сверху вниз):

? Кемеровский;

? Волковский;

? Подволковский I;

? Подволковский II.

Пласты угля преимущественно сложного строения (пласт Лутугинский простого), невыдержанные и относительно выдержанные, средней мощности.

Характеристика угольных пластов (мощности, строение, выдержанность и пр.) приведена в таблице 2:

Таблица2? Характеристика угольных пластов

Мощность угольных пластов, их строение и характеристика качества в зонах геологических нарушений изменяются по падению и простиранию.

Угол падения разрабатываемых пластов колеблется от 2 до 60 градусов. Средний объемный вес угля 1,45 т/м3.

Нормальный приток воды составляет 835 м3/час, максимакльный-1487 м3/час.

1.3 Технология добычи

Отработка месторождения проводится по продольной углубочной системе с темпом углубки 15 м/год. Применяется комбинированная технология: транспортная и бестранспортная. На транспортной используется железнодорожный и автомобильный транспорт. В отчетном году в отработке находилось 19 уступов. Длина рабочего фронта составила 15,2 км. Одновременно ведется отработка Черниговского и Новоколбинского полей.

На производстве принят комбинированный способ отработки пластов: Подволковский I и Подволковский II — селективный; Волковский — валовый. Кемеровский пласт имеет очень сложное строение, мощность пласта колеблется от 1,2 до 2,1 м., признан некондиционным, поэтому отработка пласта производится из ранее списанных запасов.

Подготовка горных пород ведется буро-взрывным способом. Для бурения взрываемых скважин используются буровые станки импортного производства — D50KS (Sandvik Tamrok) и DML (Ingersoll Rand).

Горные работы осуществляются одноковшовыми экскаваторами, в основном марки ЭКГ, их списочное число составляет 32 единицы. Марка ЭКГ-8и используется на вскрыше к комбинации с железнодорожным транспортом, остальные работают с автомобильным транспортом. На переэкскавации используются экскаваторы ЭКГ-10. В качестве отвальных экскаваторов используются ЭКГ-12. В настоящее время вводятся в производство мощные гидравлические экскаваторы, ведется модернизация.

Выемка угля осуществляется гидравлическими экскаваторами RH-40Е и РС-1250SP. Это позволило полностью отказаться от отработки угольных пластов шагающими экскаваторами типа ЭШ — 10/70 и экскаваторов типа ЭКГ. В целях понижения обводнености при подготовке к добыче пластов, посредством дренажных канав и придания горизонтам уклонов, с кровли пластов отводят грунтовые воды в заранее построенные обезвоживающие зумпфы.

Для вспомогательных работ применяются бульдозеры отечественного и импортного производства, грейдеры и одноковшовые погрузчики. Закончено строительство вагоноопрокидывателя, с вводом которого предприятие может принимать уголь сторонних предприятий и увеличить объем переработки угля на собственной обогатительной фабрике до 6 млн. т в год, а также создать новые рабочие места и получить дополнительную прибыль.

Продолжается усовершенствование автоматизированной системы управления горно-транспортным оборудованием (АСУ ГТО). Данная система позволяет осуществлять визуальный контроль местоположения автосамосвалов в реальном режиме времени, а также отслеживать историю движения, объем и время загрузки, количество выполненных рейсов и расстояние перевозки, расход топлива, скоростной режим.

Обогатительная фабрика была сдана в эксплуатацию в августе 1976 года. Строительство фабрики выполнено по проекту института «Кузбассгипрошахт». Проектная мощность фабрики по переработке рядового угля 6 млн. тонн угля в год. Глубина обогащения — 25 мм, метод обогащения — тяжелосредное обогащение. Обогатительная фабрика ЗАО «Черниговец» состоит из комплекса приема и дробления рядовых углей до класса 0−200 мм, корпуса обогащения и погрузки, двух наружных шламовых карт и открытого пруда-накопителя емкостью 980 тысяч кубометров. Для обеспечения эффективности работы и способности качественно вести переработку растущего объема угля, на предприятии постоянно проводятся обновление и ремонт оборудования, производственных корпусов. За время работы фабрики трижды обновлялись марки грохотов, центрифуг, маневровых устройств, установлен ленточный вакуум-фильтр, гидроциклоны, произведен монтаж дробилок СМД-118 и СМД-118А. Для увеличения конкурентоспособности угля на мировом рынке на обогатительной фабрике постоянно производится модернизация и настройка технологических процессов. В связи с потребностью рынка в углях класса 0−50мм, с 2005 года фабрика выпускает данный класс с зольностью 16%.

Производственная структура предприятия представлена следующими подразделениями:

а) Автотранспортное управление:

1) автоколонна № 1;

2) автоколонна № 2;

3) автоколонна № 3;

4) автоколонна № 4;

5) ремонтно-механические мастерские;

б) Обогатительная фабрика;

в) Погрузочно-транспортное управление:

1) горно-путевой участок № 4;

2) горно-транспортный участок № 5;

3) локомотивно-вагонное депо;

4) погрузочно-транспортное управление;

5) путевой участок № 8;

6) служба эксплуатации;

7) участок электрификации, централизации, сигнализации и блокировки;

г) Управление горных работ:

1) горный участок № 2;

2) горный участок № 1;

3) горный участок № 3;

4) дорожно-отвальный участок;

5) дренажный участок;

6) управление горных работ;

7) участок погрузки;

д) Энерго-механическая служба:

1) паросиловое хозяйство;

2) ремонтно-механический участок;

3) энерго-механическая служба;

4) энергомеханический цех;

5) энергоучасток;

е) Отдел материально-технического снабжения (МТС):

1) отдел МТС;

2) участок «Склад ГСМ» ;

3) участок «Складское хозяйство»;

1.4 Режим работы предприятия

На предприятии принят следующий режим работы:

? на добычных, вскрышных, буровых и отвалообразовании — 353 дня (за вычетом праздничных дней), 3 смены продолжительностью 8 часов;

? на взрывных работах — 353 дня: на заряжании и забойке скважин — 2 смены продолжительностью 8 часов, взрывание производится между первой и второй сменами.

Отпуск рабочего, занятого на горных работах составляет 42 дня.

Баланс рабочего времени приведен в таблице 3:

Таблица3? Баланс рабочего времени на 2007 год предприятия ЗАО «Черниговец

1.5 Структура управления

Структура управления на разрезе представлена следующим образом: генеральный директор, т. е. непосредственный руководитель предприятия, имеющий 5 заместителей (технический директор-первый заместитель ген. директора, производственный директор — заместитель ген. директора по производству, финансово-экономический директор-заместитель ген. директора по финансово-экономическим вопросам, директор материально-технического снабжения).

Технический директор имеет в подчинении 2 управления: техническое, которое состоит из технического отдела, маркшейдерской службы, геологической службы, службы охраны труда и промышленной безопасности; отдела по строительству, ремонту и эксплуатации зданий и сооружений.

Производственный директор контролирует работу управления горных работ и автоуправления, энерго-механического управления. Управление горных работ состоит из 4 горных участков, автотракторно-бульдозерного парка, дренажного участка, участка по ремонту и обслуживанию автодорог, участка рекультивации, а также производственной службы и участка погрузки. В автоуправление входит производственный отдел, отдел эксплуатации, 5 автоколонн, ремонтно-механические мастерские и паросиловое хозяйство автоуправления. Энергомеханическое управление, состоящее из участка по ремонту и наладке электрооборудования, горных машин и механизмов, кранового участка, участка по монтажу, демонтажу и ремонту горного оборудования, участка энергоснабжения, службы диагностики оборудования, участка паросилового хозяйства, энергомеханического цеха, службы связи, а также кислородной станции и участка по ремонту и обслуживанию гидравлического горного оборудования. Погрузочно-транспортное управление состоит из участка устройств сигнализации, участка электрификации, путевой машинной станции, 3 горнопутевых участков, горнотранспортного участка, службы эксплуатации, вагонного депо, участка по ремонту полувагонов и локомотивного депо. Управление по сбыту продукции включает грузовую службу, отдел технического контроля, углехимическую лабораторию и отдел по внешнеэкономическим связям.

Обогатительная фабрика на разрезе существует как самостоятельное предприятие.

Управление по экономической деятельности имеет в подчинении экономический отдел и отдел топливно-энергетических ресурсов. Управление по бухгалтерскому учету состоит из отдела нормирования, финансового отдела, расчетного и материального отдела.

К управлению коммерции и материально-технического снабжения относят отдел материально-технического снабжения, участок «Складское хозяйство» и отдел договоров и взаимозачетов.

На предприятии также имеется служба безопасности, которая обеспечивает безопасность работников и контролирует пропускной режим на предприятии, отдел контроля и делопроизводства, отдел кадров, отдел по делам гражданской обороны и чрезвычайным ситуациям, юридический отдел, помощник ген. директора по быту, административно-хозяйственный отдел, турбаза.

Общая структура управления представлена в приложении, А на рисунке А.1

1.6 Качество добываемой продукции

Качество подготовки угольных пластов к выемке, их отработка, а так же отгрузка товарного угля потребителям контролируется работниками ОТК.

Угольная продукция, отгружаемая потребителям, распределяется по следующим сортомаркам с характеристикой качества, таблица 4:

Таблица4? Качественная характеристика отгружаемых углей

2. Аналитическая часть

2.1 Анализ технико-экономических показателей

2.1.1 Анализ добычи и реализации продукции

В течение года объемы распределены практически равномерно с постепенным увеличением во втором полугодии.

Добыча угля с учетом 100% засорения за 2010 год составила 5447,2 тыс. тонн. Зольность добытого угля составила 18,7% при плане 18,9%, принятая к учету добыча товарного угля составила 4783,8 тыс. тонн с зольностью 12,0% при плане 13.0%.

Участие пластов в добычных работах представлено в таблице 5:

Таблица5? Участие пластов в добычных работах на 2010 г

Добыча угля по плану 2010 года отличается от фактической добычи на 6 тыс. тонн. Данное отклонение получилось за счёт уменьшения добычи Подволковского пласта на 343 тыс. тонн, увеличении Волковского пласта? 120 тыс. тонн, Подволковского пласта? 223 тыс. тонн, Кемеровского пласта? 7 тыс. тонн.

Объем отгруженной угольной продукции потребителям за 2010 год составил 6117,5тыс. тонн. Из них в рядовом виде отгрузка угля составила 219 тыс. тонн и 5989,5 тыс. тонн продукты переработки обогатительной фабрики.

Объем добытого угля по фактическим показателям 2010 отличается по плану 2010 в сторону уменьшения на 1%, или на 52,8 тыс. тонн. Показатель фактическая переработка собственного угля уменьшился по сравнению с планом 2010 на 8,8%, или 439,8 тыс. тонн.

Снижение данного показателя произошло за счёт уменьшения выходов с ОФ «Черниговская» по маркам ПК? 3%, или 86,6 тыс. тонн, ОМ — 2,5%, или 173,6 тыс. тонн, СШ? 0,4%, или 239,2 тыс. тонн, а также за счёт увеличения выхода, породы на 2,5%, или 62,1 тыс. тонн.

Таблица6? Показатели ведения добычных работ

Угольная продукция, отгруженная потребителям, распределилась по следующим сортомаркам с характеристикой качества, представленной в таблице7:

Таблица7? Качественная характеристика отгруженных углей в 2010 г

Браковка добываемых углей не производилась. Отгруженный уголь сторонними организациями и органами Госстандарта РФ не проверялся. Рекламаций и претензий на качество отгруженных углей, с учетом санкций органов Госстандарта РФ — нет.

Анализ выполнения программы реализации продукции приведен в

таблице 8:

Таблица8? Реализация угля в 2010 г

Ниже показаны расчеты основных факторов, определивших изменение фактического объема реализации продукции против планового:

? Влияние изменения объема товарной продукции () на стоимость реализованной продукции определяется разницей между фактическим () и плановым () объемами товарного угля, умноженной на среднюю плановую цену 1 т товарного угля ():

(1)

? Влияние изменения цены на стоимость 1 т реализованной продукции определяется на основании скидок и надбавок к цене, отраженных в документах углесбытовых организаций при расчетах за отгруженный уголь (снижение зольности на 1%, в среднем, увеличивает цену 1 т угля на 3%):

(2)

Рост выручки в 2010 обеспечен, в основном, ростом цен на уголь, но они оказались ниже запланированных, в результате чего произошло снижение выручки против плановой.

Выполнение плана товарной продукции за 2010 год составило в натуральном выражении 99,9%, в стоимостном 99,1%. Фактическая цена реализованной продукции в 2010 по сравнению с плановой уменьшилась на 16,3 руб./т или 8%.

Изменения показателя товарная продукция в натуральном выражении по сравнению с 2009 годом увеличилась на 471,3 тыс. т, или 10,6%, а также в стоимостном выражении увеличилась на 3,291 тыс. т, или 46,9%. Данное увеличение в стоимостном выражении произошло за счёт увеличении цены на 518,2 руб./т.

2.1.2 Анализ ведения вскрышных работ

В течение года объемы распределены практически равномерно с постепенным увеличением во втором полугодии.

Динамика изменения коэффициента вскрыши представлена на рисунке 5. Она указывает на постепенное увеличение данного показателя направленного на сокращение отставания по вскрышным работам, улучшение состояния горных работ, увеличение ширины рабочих площадок и, как следствие, увеличение производительности основного горнотранспортного оборудования и безопасности ведения горных работ.

Программой развития горных работ на 2010 год было предусмотрено увеличение объемов по вскрыше и как следствие, повышение коэффициента вскрыши, относительно фактических показателей прошлого года. Плановый коэффициент вскрыши составлял? 9,88 м3/т, а фактический составил? 8,9 м3/т. Снижение фактического коэффициента вскрыши, относительно планового, произошло из-за отставания вскрышных работ, по причине отклонения выполнения графика поступления новых автосамосвалов большой грузоподъемности (220−240т). Но при этом фактический коэффициент вскрыши за 2010 год выше на 0,4 м3/т коэффициента вскрыши прошлого года. Ежегодное увеличение коэффициент вскрыши необходимо для дальнейшего, стабильного развития предприятия и ликвидации отставания по вскрыше, образовавшегося за прошлые годы. В результате деятельности предприятия в 2010 г. было отгружено 47,27 млн. м3 вскрыши, что на 2,96 млн. м3 больше чем в 2009 году.

Таблица9? Выполнение плана вскрышных работ

Увеличение объемов по общей вскрыше на 5175,8 тыс. м3 пошло на погашение отставания по ней, которое накопили в предыдущие периоды.

2.1.3 Анализ процесса подготовки горных пород к выемочно-погрузочным работам

В 2009 году было забурено 1252 197 п.м., в 2010 году — 1 337 016 п.м.

Январь 2010: Невыполнение плана по бурению в январе 2010 года обусловлено большим количеством технологических и аварийных простоев бурового оборудования, связанных с неблагоприятным температурным режимом (низкими температурами).

В 2009 году было взорвано 40 581,4 тыс. м3, в 2010 году — 41 938,6 тыс. м3.

Январь 2010: Невыполнение плана по взорванной горной массе в январе 2010 года обусловлено снижением темпов завоза взрывчатых веществ, а также полной остановкой завоза ВВ ввиду критических температур.

Апрель 2010: Невыполнение планового показателя по взорванной горной массе в апреле 2010 года (279,9 тыс. м3) обусловлено изменением направления работы экскаваторов ЭКГ-10 № 160 (плановый объем блока 365 тыс. м3) и ЭКГ-10 № 185 (плановый объем блока 145 тыс. м3).

Июнь 2010: Невыполнение планового показателя обусловлено невозможностью производства БВР на блоке экскаватора РС-4000 № 400 ввиду аварийного ремонта экскаватора. Объем данного блока составляет ориентировочно 430 тыс. м3.

Сентябрь 2010: Перевыполнение плана по ВГМ связано с производством 30.09.2010 г. ВР на блоках экскаваторов ЭКГ-12,5 № 78 и ЭКГ-10 № 259 (общий объем — 494,9 тыс. м3).

Октябрь 2010: Перевыполнение плана по ВГМ связано с производством 27.10.2010 г. ВР на блоке экскаватора ЭКГ-14 № 81 (общий объем — 675,4 тыс. м3).

Декабрь 2010: Невыполнение планового показателя связано с высокими отрицательными температурами. План по бурению и ВГМ был скорректирован и согласован в ХК ОАО «СДС-Уголь».

Невыполнение планового показателя в апреле 2010 года связано с производством экспериментального взрыва на блоке экскаватора РС-4000 № 400, объем ВГМ по данному блоку составил 626,9 тыс. м3 при выходе с 1 погонного метра 28,2.

2.1.4 Анализ процесса выемочно-погрузочных работ

В целом плановая годовая производительность экскаваторного оборудования выполнена на 91,6%, а по отношению к 2009 г. рост составил 0,95% (+1,8 тыс. м3).

Анализ эффективности работы по процессу выемочно-погрузочных работ приведен таблице 10.

Таблица10? Анализ производительности экскаваторного парка

Не выполнена плановая производительность по следующим маркам экскаваторов:

? ЭКГ-8и (минус 39,0 тыс. м3), основная причина: отсутствие ремонтной бригады и как следствие продолжительный ремонт экскаватора ЭКГ-8и № 1756; продолжительные ремонты (по причине плохого технического состояния из-за длительного срока эксплуатации) ЭКГ-8и № 613;

? ЭШ-10/70 (минус 29,2 тыс. м3), основная причина: вышедший из строя ковш экскаватора ЭШ-10/70 № 134;

? ЭКГ-14 (минус 25,3 тыс. м3) по причине затянувшегося, сверх запланированного срока, капитального ремонта экскаватора № 39 в связи с отсутствием запасных частей и аварийным ремонтом стрелы экскаватора № 71;

? ЭКГ-8 у (минус 24,5 тыс. м3) и ЭКГ-12УС (минус 19,2 тыс. м3), основная причина: отсутствие ж/д транспорта на участке № 2;

? ЭКГ -12,5 (минус 19,4 тыс. м3) основная причина продолжительные ремонты экскаваторов: № 50 (ремонт седлового подшипника, поворотного редуктора) и № 78(ремонт ходовой части и замена электропроводки);

? РС-1250 (минус 45,7 тыс. м3) по причине преждевременного выхода из строя экскаватора № 1(сгорел);

? РС-4000 (минус 56,6тыс. м3) основная причина большие простои из-за ожидания запасных частей;

? RH-40Е (минус 10,5 тыс. м3) основная причина плохое техническое состояние узлов и агрегатов экскаватора № 2 из-за длительного срока эксплуатации, планируется списание в 2012 году.

2.1.5 Анализ процесса транспортирования горной массы

Плановые показатели технологического автотранспорта:

? Объем грузоперевозок — 119,11тыс.т, выполнен на 90,7%;

? Транспортная горная масса — 50 307,9 тыс. м3, выполнен на 90,1%;

? Продолжительность рабочего дня — 20,8 ч., выполнен на 103%.

Выполнение основных технико-эксплуатационных показателей работы представлено в таблице 11:

Таблица11? оказатели работы автотранспорта

В 2010 году по сравнению с 2009 годом увеличились: объем грузоперевозок на 8,3% (+9079,2тыс.т), транспортная горной масса на 6,4% (+3022,9тыс.м3), грузооборот на 20,6% (+ 42 609 тыс. ткм). Выработка на один автомобиль в 2010 году снизилась на 2,7% по объему грузоперевозок (- 1,8 тыс. м3) и на 1,1% по транспортируемой горной массе (минус 1,7 тыс. тн). Рост к 2009 году произошел за счёт увеличения расстояния транспортировки на 11,4% (+0,21 км), увеличения коэффициента использования парка на 2,6%, а также за счет изменения структуры парка автосамосвалов:

? приобретено четыре автосамосвала марки БелАЗ-75 306;

? приобретено пять автосамосвала марки БелАЗ-75 310;

? взяты в аренду два автосамосвала HITACHIEH1700;

? списаны два автосамосвала марки БелАЗ — 75 131;

? переданы на «разрез Восточный» два автосамосвала БелАЗ — 75 131;

? приобретен один автосамосвал марки БелАЗ-75 138.

Объем вскрышных работ (по ж/д технологии) — 4319,4 тыс. м3 выполнен на 80,9%. Объем доставки угля на ОФ составил 4969,3 тыс. т угля, план выполнен на 98,9%. Объем выдачи готовой продукции на ст. «Забойщик» составил 6045,6 тыс. т угля, план выполнен на 99,4%. Объемы перевозок и выполнение плановых показателей представлены в таблице 12:

Таблица12? Показатели работы железнодорожного транспорта

Грузооборот по ПТУ за 2010 г. составил 164 495,3 тыс. ткм (при плане 226 561,7 тыс. ткм). По сравнению с 2009 г. грузооборот снизился на 19 022 тыс. ткм. Основной причиной снижения грузооборота является невыполнение плана по перевозке вскрыши.

2.1.6 Анализ обеспечения предприятия трудовыми ресурсами

Списочная численность трудящихся на предприятии по сравнению с 31.12.2009 г. возросла на 175 человек (на 7,3%) и на 31.12.2010 г. составила 2549 человек, в т. ч.:

? работники, находящиеся в отпуске по уходу за ребенком? 32 чел.,

? совместители? 15 чел.,

? студенты целевой группы КузГТУ? 36 чел.,

? работники, предоставляющие услуги сторонним организациям — 228 чел.

Прием на работу ведется только взамен уволенных сотрудников, а также для укомплектования поступающей в рамках инвестиционной программы техники (более 22 единиц техники), чем и объясняется рост списочной численности на 175 человек. Часть поступившего оборудования была укомплектована за счет собственных ресурсов предприятия.

Движение кадров за 2009;2010 гг. представлены в таблице 13.

Таблица13? Анализ движения кадров

Из анализа движения персонала видно, что в 2010 г. списочная численность возросла на 175 человек. При этом увеличилось количество принятых на 62 человека, а уволенных сократилось на 50 человек. Рост среднесписочной численности объясняется как увеличением списочной численности, так и созданию «горячего кадрового резерва», благодаря которому освобождающиеся рабочие места моментально заполняются.

Анализ структуры численности работников отражен в таблице 14.

Таблица14? Среднесписочная численность трудящихся по категориям

Отклонение среднесписочной численности от плановой составило 27 человек. Численность рабочих к плану увеличилась на 19 чел., РСС на 6 чел., к 2009 году численность персонала увеличилась на 105 чел.

Численность по рабочим на 19 чел. увеличилась за счет поступления нового оборудования по инвестиционной программе, не предусмотренной годовым планом.

Численность по РСС увеличилась на 7 чел. Для оперативного управления ремонтами технологических автомобилей на линии были введены 4 должности механиков в АТУ, в связи с увеличением парка гидравлических экскаваторов должность механика РМУ, для настройки программного обеспечения работы силового оборудования и профилактического осмотра автомобилей большой грузоподъемности и отказа от услуг сторонней организации должность ведущего инженера по эксплуатации специального оборудования автомобилей, в связи с ужесточением требований ПК и ОТ должность инженера по производственному контролю.

Численность по непромышленной группе снизилась на 5 человек в связи с переводом работников в ООО «Купер».

Численность работников, занятых на работах капитального характера увеличилась на 7 человек в связи со строительством новой обогатительной фабрики и магазинов.

2.1.7 Анализ динамики фонда заработной платы и социальных выплат

Фонд заработной платы выражает суммарные издержки предприятия на оплату труда работников. При плане 805 655 тыс. руб. фактически израсходовано 918 461 тыс. руб.

Перерасход по фонду заработной платы за 2010 год составил 112 806 тыс. руб. или 14%, из них, за счет участия предприятия в адресной целевой программе по содействию занятости населению, направленной на снижение напряженности на рынке труда, возмещено из федерального бюджета 8426 тыс. руб., поэтому фактически перерасход составил 104 380 тыс. руб.

Перерасход по ФОТ в размере 104 380 тыс. руб. произошел по следующим причинам:

По распоряжению ХК «СДС-Уголь», ХК «СДС» были выплачены средства не предусмотренные годовой программой; в том числе:

? 46 592 тыс. руб. премия по итогам года;

? 18 253 тыс. руб. индексация тарифных ставок и окладов на 4,4% с 1 июля;

? 6623 тыс. руб. увеличение размера оплаты труда по руководящему составу;

? 2944 тыс. руб. увеличение оплаты труда по основным профессиям;

? 6351 тыс. руб. оплата сверхурочных работ;

? 15 474 тыс. руб. приняты на работу 6 инструкторов по спорту;

? 3859 тыс. руб. в связи со строительством новой обогатительной фабрики, строительством магазинов;

? 12 234 тыс. руб. за счет увеличения численности по согласованию с ХК «СДС-уголь» на 27 человек;

? минус 7950 тыс. руб. невыполнения плановых показателей по вскрышным работам и уборке навалов.

Таблица15? Фонд заработной платы

Фонд заработной платы в 2010 году увеличился по сравнению с 2009 годом на 136 568 тыс. руб. или на 19%.

По сравнению с предыдущим годом выплаты социального характера увеличились на 5897 тыс. руб., так как в связи с финансовым кризисом в 2009 году были сокращены расходы по санаторно-курортным путевкам и проезду к месту отдыха.

Данные о выплате социальных льгот представлены в таблице 16:

Таблица16? Выплаты социального характера

Анализ использования средств фонда оплаты труда по основным направлениям представлен в таблице17:

Таблица17? Анализ эффективности использования средств на оплату труда

В 2010 изменилась структура заработной платы: уменьшился удельный вес фонда за отработанное время на 0,1%, за неотработанное время увеличился на 1,1%, возросла доля единовременных поощрительных выплат, в связи с выплатой премии по итогам 2010 года.

Анализ средней заработной платы приведен в таблице 18:

Таблица18? Средняя заработная плата по категориям персонала

При анализе средней зарплаты трудящихся видно, что заработная плата на 1 человека в 2010 году как по отношению к 2009 году, так и к плану 2010 года увеличилась на 11 и 4% соответственно. По непромышленной группе произошло снижение из-за перевода работников в ООО «Купер».

Анализ изменения производительности труда работников и роста заработной платы работников ППП показан в таблице 19

Таблица19? Показатели производительности

При сравнении видно степень выполнения запланированных показателей по производительности труда по добыче угля. Фактическая производительность труда на 1-го работника ППП ниже плановой на 9,2 т на человека или на 4,3%. По сравнению с 2009 годом производительность труда выросла на 0,1 т/чел., при этом заработная плата выросла на 2585 руб.

2.1.8 Себестоимость добычи угля по элементам затрат

Далее рассмотрена структура себестоимости, в более детальном анализе определены отклонения себестоимости 1 т угля от плановой и достигнутой по сравнению с соответствующим периодом прошлого года по элементам затрат.

Полная себестоимость добычи угля в 2010 году составила 8 654 797 тыс. руб., что на 558 277 тыс. рублей меньше плана.

Полная себестоимость готовой продукции на 1 тонну угля в 2010 году составила 1631,8 рублей. Уменьшение себестоимости к плану составило 107,23 руб./т.

Изменения по элементам затрат себестоимости по сравнению с плановыми показателями 2009 года приведено в таблице 20:

Таблица20? Анализ себестоимости добычи угля

Динамика изменения структуры полной себестоимости Структура полной себестоимости относительно 2009 года практически не изменилась. Наблюдается незначительное падение внепроизводственных расходов и незначительный рост материальных затрат.

Доля материальных затрат в общей себестоимости 2010 года составляет 29,52% или 2554 млн руб.

В структуре «Материальных затрат» наибольший удельный вес занимает элемент «Вспомогательные материалы» (1 473 303 тыс. руб.). Анализ факторов повлиявших на изменение этого элемента в денежном и натуральном выражениях рассмотрен ниже.

Анализ структуры себестоимости по статье «Вспомогательные материалы» показывает, что наибольшие затраты предприятие понесло за счет следующих расходов: ГСМ, Запчасти, Резина.

Горюче-смазочные материалы являются одной из самых затратных статей в себестоимости готовой продукции разреза. По отношению к годовому плану фактические затраты на ГСМ выросли на 73 858 тыс. руб. или 11,2%. Основным расходным материалам в статье ГСМ является дизельное топливо, вследствие чего далее проведен анализ затрат на дизельное топливо по автотехнологии (из таблиц 21 и 22 — главный потребитель).

При анализе факторов изменения себестоимости на вспомогательные материалы влияние факторов изменения удельного расхода материалов и изменения цен определялось по следующим формулам:

? Удельный расход материалов:

(3)

? Изменение цен материалов:

(4)

где? соответственно фактический и плановый удельные нормы расхода материала, в натуральных ед. на т;

? соответственно фактическая и плановая цена единицы материала, руб.

Таблица21? Затраты дизельного топлива в стоимостном выражении по основным потребителям за 2010 год

Таблица22? Расход дизельного топлива по основным потребителям за 2010 год

В денежном выражении экономия дизельного топлива по автотехнологии за 2010 год составила 17 391 тыс. руб. в основном за счет снижения объемов перевозок.

Таблица23? Факторный анализ затрат на дизельное топливо по автотехнологии

Долевое участие основных факторов в сложившемся перерасходе (по прямым затратам) по дизельному топливу выглядит следующим образом:

Таблица24? Влияние факторов по затратам на дизельное топливо

В материальных затратах статья «Резина» составляет 10,3% в сумме 264 270 тыс. руб. (перерасход к годовому плану 93 256 тыс. руб.). По сравнению с 2009 годом перерасход фактических затрат составил 101 224 тыс. руб.

Динамика изменения затрат по подразделениям представлена в таблице25.

Таблица25? Затраты на резину по подразделениям

В сравнении с годовым планом экономия по всем подразделениям, кроме Автоколонны № 2, у которой перерасход составил 105 516,3 тыс. руб. (55 580,3 тыс. руб. — поставка БелАЗ-75 306, 75 310 не укомплектованных автошиной). В сравнении с прошлым годом по всем подразделениям перерасход за счет увеличения цены на автошину.

Расход угля на производственно-технические нужды (ПТН) отражен в таблице 26:

Таблица26? Факторный анализ затрат по углю на ПТН

Влияние факторов:

— Изменение количества расходуемого топлива:

(5)

где , — соответственно фактическое и плановое количество израсходованного угля, т;

— плановая стоимость 1 т угля на ПТН.

— Изменение стоимости:

(6)

— количество израсходованного угля, т;

— стоимость 1 т угля на ПТН.

Таблица27? Влияние факторов по затратам на ПТН

Увеличение затрат по статье «Топливо» по сравнению с годовым планом на 3,425 млн руб., (+3,57%), связано с изменением учетной политики. Годовым планом предусматривалось списание по средней цене рядового угля 410,2 руб./т, фактически применялась средняя цена готовой продукции: рядового и переработанного угля 673,8 руб./т.

Затраты по элементу электроэнергия в 2010 году составили 227 900 тыс. руб. Уменьшение к плановому показателю составляет 2199 тыс. руб.

Таблица28? Факторный анализ по электроэнергии

Таблица29? Анализ отклонения затрат на электроэнергию по факторам

Факторный анализ показывает, что отклонение от плана 2010 года по статье «Электроэнергия «на сумму 27 609 тыс. руб. произошло за счет:

? изменения объемов горной массы (минус 31 836,92 тыс. руб.)

? изменения удельного расхода (11 988,71 тыс. руб.)

? изменения тарифа (-7761,70 тыс. руб.). Изменение заявленного максимума потребляемой электроэнергии не производилось.

Превышение удельного расхода по электроэнергии произошло за счет большого количества часов аварийных простоев экскаваторного парка, а именно по маркам ЭКГ-8и — 2137 часов, ЭКГ-10 — 3312 часов, ЭКГ-12УС — 2837 часов, ЭКГ-12,5 — 3847 часов, ЭКГ-14 — 2458 часов, ЭКГ-8УС — 1182 часа. Также увеличению удельного расхода по электроэнергии способствовали простои обогатительной фабрики в ожидании угля — 1080 часов и отсутствии порожняка — 676 часов.

Большую долю в структуре затрат на по элементу «Услуги промышленного характера» занимают услуги по подготовке взорванной горной массы (ВГМ). Снижение затрат к годовому плану составляет 77 711 тыс. руб. Основные причины это:

? снижение расценки на 0,03 руб./м3, что дало уменьшение затрат на 1258 тыс. руб.;

? снижение объемов ВГМ на 5061,6 тыс. м3 дало уменьшение затрат на 76 481 тыс. руб.

Таблица30? Факторный анализ по услугам подготовки ВГМ

Таблица31? Анализ отклонения затрат на ВГМ по факторам

Затраты по элементу «Затраты на оплату труда» в 2010 году составили 799 913 тыс. руб. Уменьшение к плановому показателю составляет 87 009 тыс. руб.

Таблица32? Факторный анализ по затратам на оплату труда

Влияние на себестоимость по элементу «Затраты на оплату труда»:

Изменение добычи угля

(7)

где? плановая себестоимость 1 т угля по элементу «Затраты на оплату труда», руб.;

? удельный вес «постоянных затрат в плановой себестоимости по элементу «Затраты на оплату труда».

Изменение численности ППП, чел.:

(8)

где? фактическая численность ППП, чел.;

? приведенная плановая численность ППП, чел.;

? плановая среднемесячная заработная плата, руб.;

? число месяцев отчетного периода.

Изменение среднемесячной заработной платы:

(9)

где? фактическая фактическая заработная плата, руб.

Анализ затрат на амортизацию был проведен в соответствии со способом их начисления, он показал, что их изменение произошло за счет амортизационных отчислений по нормам.

Таблица33? Факторный анализ по затратам на амортизацию

Влияние факторов на амортизационные отчисления по нормам:

? стоимости основных фондов по нормам:

(10)

где, ? соответственно фактическая и плановая стоимости основных фондов, начисляемых по норме;

? норма амортизационных отчислений;

? добыча фактическая, тыс. т.

? средней нормы амортизации:

(11)

где? норма амортизационных отчислений.

? добычи угля:

(12)

горный добыча производственный оборотный где? плановая сумма амортизационных отчислений по потонной ставке;

? плановая добыча, тыс. т.

Таблица34? Влияние факторов на амортизационные отчисления по нормам

Увеличение затрат амортизацию незначительно повлияло на себестоимость, основной рост связан с увеличением средней балансовой стоимости основных фондов за счет приобретения дополнительного оборудования.

2.1.9 Анализ работы обогатительной фабрики

Переработка рядовых углей составила 5088,3 при плане 5025,1 тыс. т. План по переработке угля выполнен за счет переработки стороннего угля.

По итогам 2010 года объем переработки собственных ресурсов снижен на 439,8 тыс. т к плану, при этом произошло снижение выхода сортовых углей на 260,2 тыс. т или 2,1%. При плановом выходе 37,5%, фактический выход сортовых углей составил 35,4%, соответственно план 1882,9 тыс. т, фактически произведено1799,1 тыс. т, (минус 83,8 тыс. т).

Основные показатели работы обогатительной фабрики представлены в таблице 35.

Таблица35? Показатели работы обогатительной фабрики

Основные причины невыполнения плана по переработке собственных ресурсов:

? Переработка собственные ресурсы? минус 439,8 тыс. т. Спрос на рынке рядового угля позволил отгрузить без переработки рядовой уголь в объеме 219 тыс. т. На ДСК, в целях снижения затрат по переработке угля на ОФ, производится сортировка угля мелких фракций;

? Снижение выхода угля марки ОМ? 2,5% Увеличение объема добычи и переработки угля пласта Подволковский II из зоны нарушений на 117 тыс. т (2,2% от общей добычи) снижает фактический выход углей марки ОМ на 2,5%, при этом увеличивая выход породы на 2%;

? Добавление в переработку угля пласта Кемеровский (класса 0? 200мм) привело к увеличению выхода угля марки ПК (+0,4%), при увеличении выхода породы на 0,5%.

Таблица36? Анализ затрат по обогатительной фабрике по элементам себестоимости за 2010 г.

Экономия:

? По статье «Прочие материалы»? 315 049 руб., из-за недопоставки материалов по заявкам январь? 109 736, апрель? 94 386 рублей

? По статье «Ремонт оборудования»? 626 551 руб. Снижение количества ремонтов вибратора грохота ГИСЛ 82А, ГИСЛ 82 в виду получения новых по инвестиционной программе.

? По статье «ГСМ»? 159 900 руб. В результате ввода в эксплуатацию вибраторов ГИСЛ 82А, 82, сокращен расход масла И-40 на доливку в октябре 2010 года (-25 022 руб). В связи с задержкой заводом-изготовителем поставки барабана ЭБМ-250 сроком на 8 месяцев не использовалось масло ГК. Частичная доливка масла вместо полной замены в вагонотолкателе и вагоноопрокидывателе, в виду ремонта данного оборудования.

? По статье «Запчасти»? 1 931 696 руб. Недопоставка запасных частей по заявкам в течение года.

Перерасход:

? Текущие ремонты — перерасход 4 441 103 рублей, производство ремонта полов главного корпуса обогатительной фабрики (отметка +7,40).

? Проектные работы и экспертиза? 1156 069 рублей на проект технического перевооружения ОФ, переходящие затраты с 2009 года.

? По статье «Электроэнергия», из-за увеличения переработки угля на 63,2 тыс. тонн и увеличения тарифов за электроэнергию в 2010 г.

? По статье «ФЗП» +9 566 тыс. руб.

2.2 Анализ финансового состояния предприятия

2.2.1 Анализ структуры баланса

Бухгалтерский баланс является основной формой бухгалтерской отчетности, характеризующей состояние активов предприятия и источников их формирования. Баланс позволяет получить наглядное и объективное представление об имущественном и финансовом положении предприятия. Структура баланса представлена в таблице 37

Таблица37? Структура баланса

Валюта баланса на 01.01.2011 года составляет 7 626 115 тыс. руб., что на 1 514 908 тыс. руб. больше по сравнению с 2009 годом.

Наибольший удельный вес в структуре баланса предприятия на начало 2011 года занимают капитал и резервы — 79,82% за счет увеличения остатка нераспределенной прибыли по сравнению с 2009 г. Выросла доля оборотных активов, доля внеоборотных активов в структуре баланса уменьшилась по сравнению с предыдущим годом главным образом за счет снижения суммы долгосрочных финансовых вложений.

2.2.2 Анализ динамики и структуры основных производственных фондов

Ниже в таблицах 38, 39 приведены данные, характеризующие наличие, движение и структуру основных промышленно-производственных фондов предприятия в период с 2009 по 2010 гг.

Таблица38? Движение основных производственных фондов в 2009 г.

Таблица39? Движение основных производственных фондов в 2009 г.

Обновление основных фондов связанное с увеличением доли активной части в общей структуре основных фондов свидетельствует об улучшение технологической структуры предприятия.

Таблица40? Показатели обновления основных фондов

Коэффициент износа по основным промышленно-производственным фондам снизился на 22,76%, а это значит улучшение состояния основных производственных фондов, что, в свою очередь сказывается на коэффициенте годности.

Из вышеприведенных расчетов можно сделать следующие выводы:

? увеличение коэффициента ввода активной части ОППФ по сравнению с предыдущим периодом, с частности транспортных средств, а так же коэффициент их выбытия.

? Коэффициент же пассивной же часть ОППФ снизился, как мы видим, за счет снижения коэффициента ввода машин и оборудования, так же наблюдается снижение коэффициенты их выбытия.

Фондоотдача — это обобщающий показатель, характеризующий эффективность использования ОФ по их стоимости. Фондоотдача равна отношению выпущенной продукции за год (ТП) к среднегодовой стоимости основных фондов:

Фо= (13)

Динамика показателя фондоотдачи позволяет выявить насколько целесообразно были произведены капитальные вложения в ОФ с точки зрения роста выпуска продукции.

Таблица41? Динамика фондоотдачи

Увеличение фондоотдачи (4,66/3,43=1,358 на 35,8%) говорит об экономии ОФ, т. е. уменьшение массы применяемых средств труда для производства единицы продукции, что является благоприятной тенденцией, это говорит о том, что основные фонды стали эффективней использоваться, увеличилась отдача в производство.

2.2.3 Анализ использования оборотных фондов

Оборотные активы — это часть имущества организации, предметы которой участвуют в одном цикле производства и обращения товара, последовательно переносят свою стоимость из одной стадии кругооборота в другую и возмещают её из выручки текущего периода.

Состав и структуру оборотных активов можно проанализировать по данным раздела № 2 баланса. Источники формирования оборотных активов подразделяются на собственные и заемные (привлеченные).

Состав и структура материальных оборотных средств представлены в таблице 42:

Таблица42? Структура материальных оборотных средств

Из данных таблицы 42 следует, что в структуре запасов наибольший удельный вес (68,9%) занимают сырье, материалы и другие аналогичные ценности. Также необходимо отметить увеличение данной статьи более чем в 2 раза. В то время как запасы готовой продукции снизились на конец года.

2.2.4 Анализ финансовых результатов предприятия

Формирование прибыли представлено в таблице 43.

Таблица43? Формирование прибыли на ЗАО «Черниговец» в 2010 г

По данным таблицы 43 в 2010 году предприятие достигло положительных финансовых результатов.

Увеличение чистой прибыли к годовому плану сформировали три фактора:

-+1 079 млн рублей (94%) к чистой прибыли дал рост выручки от продаж;

+ 66 млн. рублей (6%) принесли прочие доходы и расходы;

+2 млн. рублей (менее 0,2%) сформировало влияние налога на прибыль.

Показатели рентабельности, характеризующие эффективность работы предприятия в целом, приведены в таблице 44:

Таблица44? Показатели рентабельности

Деятельность предприятия в 2010 г характеризуется положительной динамикой основных показателей рентабельности.

3. Проектная часть

В раннее проведенном анализе (раздел «Аналитическая часть») был выявлен ряд фактов, оказывающих негативное влияние на производственно-хозяйственную деятельность, а именно:

по анализу основных производственных процессов определено невыполнение планов в результате простоев, связанных с поломками основного горно-транспортного оборудования;

при факторном анализе себестоимости выявлен источник повышенных затрат по элементу «Вспомогательные материалы» за счет роста затрат на резину технологического автотранспорта;

при изучении показателей работы обогатительной фабрики определено невыполнение плана по переработке собственного угля

Отмеченные факты определили возможные направления для разработки мероприятий по улучшению экономического состояния предприятия.

3.1 Строительство конвейерной линии на обогатительную фабрику

По итогам 2010 года объем переработки собственных ресурсов снижен на 439,8 тыс. тонн к плану, при этом необходимо учесть, что проектная производственная мощность обогатительной фабрики составляет 6 млн. т. Для определения причин невыполнения плана произведен анализ простоев обогатительной фабрики.

Календарный фонд времени использован на 65,4%, снижение к прошлому году составило 3,0%, основная причина? простой обогатительной фабрики (ОФ) из-за ожидания угля, из чего следует, что основным «узким местом» в работе обогатительной фабрики стала транспортная система по доставке угля.

Таблица45? Анализ простоев ОФ

Транспортная схема доставки угля с разреза и шахты на ОФ в настоящее время состоит в следующем:

? с разреза рядовой уголь автотранспортом доставляется на склад № 1;

? другая часть угля в объеме 1,15 млн. т/в год доставляется с разреза на угольный склад № 2;

? на шахте уголь конвейерным транспортом доставляется на склад при шахте, откуда автомобильным транспортом отвозится на склад № 2.

На обогатительную фабрику со складов № 1, № 2 уголь разреза и кл.+20 мм шахты поступает железнодорожным транспортом по путям разреза.

Имея большую протяженность транспортных коммуникаций разрез имеет значительные затраты на доставке угля на ОФ и нерациональное использование различных видов транспорта.

С учетом изложенного возникло вполне логичное предложение — рассмотреть конвейерный транспорт как альтернативу железнодорожному транспорту.

Для формирования транспортных грузопотоков угля от основных поставщиков предлагается строительство двух конвейерных линий общей производственной мощностью 6 млн. т в год, в том числе:

? 3,0 3,5 млн. т/год с ОАО «Шахта «Южная» (при работе 16 час. в сутки);

? 2,5 3,0 млн. т/год с угольного склада № 2 ЗАО «Черниговец» (при работе 8 час. в сутки).

Сметная стоимость строительства, определенная по рабочим сметам-аналогам предприятий, определилась в размере 735 000 тыс. руб. (в ценах IV кв. 2010 г. в объеме 7 глав СФР).

Амортизация основных фондов:

(14)

где — стоимость основных фондов, равная 735 000 тыс. руб.;

— норма амортизации для конвейерной линии со сроком эксплуатации 30 лет,

Ввод в эксплуатацию проектируемых конвейерных линий и производственных комплексов на промплощадках угольных складов потребует организации новых рабочих мест. В соответствии с предлагаемой расстановкой (смотреть таблица 46), необходимая численность рабочих составит (списочный состав) 15 человек.

Таблица46? Расстановка рабочих

Фонд заработной платы составит:

(15)

где? численность персонала, чел;

? средняя заработная плата ППП, равная 28 403 руб./мес.

Изменение отчислений на социальные нужды:

(16)

Ожидаемые технические показатели по электроснабжению объектов приводятся в таблице 47:

Таблица47? Расход электроэнергии конвейерных линий

Расходы на электроэнергию определятся по формуле:

(17)

где? расход электроэнергии, кВт;

? плата за расход электроэнергии, руб./кВт· ч;

? максимум нагрузки, кВт;

? плата за максимум нагрузки, руб./кВт· ч;

Расходы на вспомогательные материалы () приняты по фактическим данным аналогичного проекта конвейерной линии и составят 7759 тыс. руб.

Себестоимость транспортировки конвейерным транспортом составит:

(18)

Себестоимость транспортирования угля железнодорожным транспортом по данным разреза составляет, 1,92 руб./ткм При расстоянии перевозки угля 5,8 км себестоимость составит 11,14 руб./т Годовая прибыль, получаемая при вводе в действие конвейерного способа доставки, образуется за счет снижения себестоимости транспортировки, а также увеличения объемов собственного перерабатываемого угля на ОФ.

(19)

— фактически обогащаемый уголь, тыс. т;

— снижение себестоимости транспортировки, руб./т;

— разница в стоимости обогащенного и рядового, (2097;1768) руб./т;

— себестоимость доставки и обогащения без амортизации, руб./т;

— увеличение объемов обогащаемого угля, (6000−5088) тыс. т.

Расчет экономического эффекта за счет ввода конвейерного способа доставки угля приведен в таблицах 48, 49. В расчетах для оценки влияния фактора времени ставка дисконтирования принималась на уровне 10%, уровень инфляции — 7%. Остаточная стоимость железнодорожной линии не учитывалась. В первом году из-за неполной загрузки дополнительная прибыль составляет 50%

Таблица48? Расчет денежных потоков

Таблица49? Оценка инвестиционного проекта с учетом фактора времени

Эффективность предлагаемого мероприятия можно оценить по показателям, сведенным в таблицу 50.

Таблица50? Показатели эффективности

Проект окупается на пятом году, что говорит о его высокой эффективности.

3.3 Работы по приведению состояния дорог к нормативному

С целью определения возможности сокращения затрат на резину проанализирована ходимость шин на технологическом автотранспорте.

Низкая ходимость автошин связана с большими значениями уклонов технологических дорог и пониженным давлением в шинах. Следует отметить, что на подъездных дорогах непосредственно «в забоях», присутствует волнообразная поверхность из-за просадки основания, присутствуют просыпи, используется крупная фракция породы для отсыпки подъездных путей и маневровых площадок — всё это приводит к повреждению шин. Ненадлежащее обустройство поверхности маневровых площадок «забоев» и «отвалов» оцениваются, как «крайне негативно влияющие на ходимость шин», общий коэффициент недопробега для «не укатанного рыхлого дорожного полотна с сегментами скального грунта» оценивается в 0,7 — в сравнении с 1,0 для обустроенной поверхности. Таким образом, от возможного повреждения шин в зонах забоев и отвалов может теряться около 30% от возможного потенциала ходимости шин, а вместе с негативным влиянием уклонов около 36%.

На основании вышесказанного, основным мероприятием, позволяющим снизить расходы на резину технологического автотранспорта, является комплекс работ по приведению состояния дорог к нормативному.

Предлагаемое мероприятие позволит снизить удельный расход резины. При текущей ходимости фактический удельный расход на резину выше на 56,3% от нормативного, суммарные затраты составляют 26 420,4 тыс. руб. Соответственно, снижение издержек производства на автошины технологического транспорта при повышении ходимости обеспечит экономию составит 26 420,4· (1−1/1,563)=95 137 тыс. руб.

Для обустройства технологических автодорог и поддержания их в хорошем состоянии потребуется предусмотреть работы дополнительной техники:

? бульдозеры, в настоящее время на предприятии 20 рабочих забоев, требующих, по нормативам, для обслуживания подъездов по одному рабочему бульдозеру. Для надлежащего обустройства поверхности маневровых площадок потребуется дополнительная покупка 4 тяжелых бульдозеров;

? грейдеры: объем работ для поддержания дорожного полотна составляет 523 950 м², по нормативу необходимо наличие 5 грейдеров, на предприятии имеется только 2.

Таблица51? Затраты на приобретение дополнительного оборудования:

Потребность в дополнительных трудовых ресурсах:

? явочное число рабочих на каждую машину составит 2 чел., общее число — 14 чел.

? списочный состав определен умножением явочной численности на коэффициент списочного состава (1,43): 14· 1,43=20 чел.

Фонд заработной платы составит:

(20)

? численность персонала, чел;

? средняя заработная плата ППП, равная 28 403 руб./мес.

Отчисления на социальные нужды:

(21)

Амортизация основных фондов:

(22)

где? стоимость основных фондов, равная 71 444 тыс. руб.;

? норма амортизации для оборудования со сроком эксплуатации 9 лет,

Затраты на вспомогательные материалы состоят из затрат на материалы, запчасти, комплектующие рабочего бульдозера и ГСМ.

Затраты на ГСМ определены по нормативным удельным расходам:

(23)

где? удельный расход, т/маш.-час.

? рабочее время, маш.-час.;

? цена 1 т дизтоплива, тыс. руб./т;

? число рабочих машин.

бульдозеры:

грейдеры:

Затраты на материалы определены по фактическим данным и составят:

а) на одну рабочую единицу:

1) для бульдозеров 1806 тыс. руб.;

2) для грейдеров 1174 тыс. руб.

б) на рабочий парк:

1) для бульдозеров 1806· 3,2=5779,2 тыс. руб.;

2) для грейдеров 1174· 2,4=2817,6 тыс. руб.

Общие материальные затраты составят 37 463 тыс. руб.

Общие затраты на эксплуатацию:

(24)

Снижение затрат, получаемое при реализации мероприятия, определится как разность экономии на расходе автошин и затрат на эксплуатацию дополнительного вспомогательного оборудования и составят 95 137−54 262,9=40 874,1 тыс. руб. или, при фактическом уровне добыче 5306 тыс. т, 40 874,1/5306=7,7 руб./т Расчет экономического эффекта за счет обустройства технологических автодорог приведен в таблицах 52, 53.

В расчетах для оценки влияния фактора времени ставка дисконтирования принималась на уровне 10%, уровень инфляции — 7%.

Таблица52? Расчет денежных потоков

Таблица53? Оценка инвестиционного проекта с учетом фактора времени

Эффективность предлагаемого мероприятия можно оценить по показателям, сведенным в таблицу 54:

Таблица54? Показатели экономической эффективности

3.4 Совершенствование организации материально-технического снабжения

Для конкретизации причин невыполнения объемов работ по основным процессам проведен анализ фондов времени ведущих машин, приведенный в таблице 55:

Таблица55? Календарный фонд времени по экскаваторному парку

Таким образом, существенный уровень потерь рабочего времени оборудования образуется за счет непроизводительных простоев, связанных с отсутствием запасных частей.

Отсутствие запчастей стало причиной непроизводственных простоев в календарном фонде времени экскаваторного парка в размере 3981,5 часов. В результате снижены объемы производства вскрышных работ на 81,9 тыс. м3 по следующим основным маркам экскаваторов:

? ЭКГ-14 не выполнил план на 25,3 тыс. м3 по причине затянувшегося, сверх запланированного срока капитального ремонта экскаватора № 39 в связи с отсутствием запасных частей;

? РС-4000 фактический выполненный объем меньше на 56,6тыс. м3 основная причина большие простои из-за ожидания запасных частей.

Решение данной проблемы возможно с проведением мероприятий по улучшению материально-технического снабжения.

Мероприятия по улучшению материально-технического снабжения предполагают ряд организационных решений:

1 Планирование закупки товарно-материальных ценностей (ТМЦ) :

? составление перечня неснижаемого запаса ТМЦ на складе для обеспечения бесперебойной работы оборудования разреза;

? подача заявок на следующий месяц в отдел материально-технического снабжения (ОМТС) должна производится заранее (до пятого числа текущего месяца) с целью ее расценки, правильности указания позиций и определения возможности исполнения до указанных дат, что позволяет ОМТС оптимально с учетом всех составляющих затрат подойти к наиболее выгодной закупке ТМЦ;

? возможность гибкого перераспределения запланированных средств внутри подразделения в случае невозможности поставки в желаемый срок, позволит участкам перенести средства на срок исполнения заявки, что снизит заявляемые без необходимости позиции;

? совместная работа ОМТС с техническими отделами, направленная на поиск и внедрение современных, дешевых, но качественных аналогов, как запасных частей так и агрегатов в целом приведет к общему снижению затрат на эксплуатацию оборудования.

2 Закупка, транспортировка и хранение ТМЦ:

? плановые сроки закупки заявленных МЦ позволят лучше определиться в выборе поставщика обеспечивающего наиболее выгодные условия поставки и транспортировки;

? знание необходимых объемов закупки и сроки их реализации позволяют своевременно приобретать, транспортировать и с минимальным временем хранения, реализовывать ТМЦ;

? внедрение полного входного контроля качества приобретаемых ТМЦ со стороны диагностической службы позволит исключить попадание некачественной продукции на склад, а далее в производство;

? возможность гибкого подхода к плановым срокам поставки позволит более рационально использовать грузоподъемность и время работы транспорта.

В результате проведения мероприятия использование основного горного оборудования увеличится за счет сокращения простоев, связанных с отсутствием запасных частей, повысится производительность экскаваторно-автомобильного комплекса до плановых показателей (дополнительная отработка 81,9 тыс. м3 вскрышной горной), что при текущем коэффициенте вскрыши позволит обеспечить рост добычи на 9,2 тыс. т угля Дополнительная прибыль от реализации угля:

(25)

? объем дополнительной продукции, тыс. т.

? средняя цена 1 т угля, руб./т;

? себестоимость продукции, руб./т.

3.5 Оценка общего эффекта мероприятий

Разработанные мероприятия позволяют повысить производительность производства, снизить его себестоимость, обеспечить полную загрузку мощностей.

Обобщающие характеристики предлагаемых мероприятиях сведены

в таблице 56:

Таблица56? Характеристика мероприятий

Изменение показателей работы при проведении мероприятий разреза отображено в таблице 57:

Таблица57? Сравнение фактических и проектных показателей разреза