Бакалавр
Дипломные и курсовые на заказ

Повышение достоверности ультразвукового контроля сварных соединений стальных резервуаров

Диссертация: Повышение достоверности ультразвукового контроля сварных соединений стальных резервуаров
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В настоящее время в нефтегазовой отрасли России эксплуатируется большое число оболочковых конструкций для хранения, транспортировки и переработки различных нефтепродуктов, а также пожарои взрывоопасных жидкостей. Резервуары для нефти и нефтепродуктов являются важным и в то же время одним из наиболее опасных объектов. На сегодняшний день в эксплуатации находится более 40 тысяч вертикальных… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ 14 СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ РЕЗЕРВУАРОВ
    • 1. 1. Обзор методов неразрушающего контроля резервуаров
    • 1. 2. Анализ исправного состояния сварных соединений по 26 результатам неразрушающего контроля
    • 1. 3. Анализ нормативной документации, регламентирующей 29 проведение неразрушающего контроля резервуаров
    • 1. 4. Выводы к главе
  • ГЛАВА 2. ОСОБЕННОСТИ ОБЕСПЕЧЕНИЯ 36 ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ РЕЗЕРВУАРОВ
    • 2. 1. Анализ конструктивно-технологических и 36 эксплуатационных особенностей сварных соединений резервуаров
    • 2. 2. Влияние дефектов и режимов эксплуатации на 39 работоспособность сварных соединений
    • 2. 3. Обоснование длины контролируемого участка сварного 46 соединения
    • 2. 4. Выводы к главе
  • ГЛАВА 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМ ДОПУСТИМОСТИ ДЕФЕКТОВ 49 СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ РЕЗЕРВУАРОВ
    • 3. 1. Формирование модели обоснования норм допустимости 49 дефектов на основе оценки нагруженности сварных соединений резервуаров
    • 3. 2. Методика категорйрования опасности сварочных дефектов 57 с использованием риск-анализа
    • 3. 3. Разработка норм допустимости дефектов сварных 60 соединений для РВС-2000 и РВС
    • 3. 4. Выводы к главе
  • ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ДОСТОВЕРНОСТИ 74 УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ДЕФЕКТОСКОПОВ С АНТЕННЫМИ РЕШЕТКАМИ
    • 4. 1. Способы оценки достоверности неразрушающего контроля
    • 4. 2. Определение фактической высоты непровара при контроле 79 сварных соединений
    • 4. 3. Оценка достоверности ультразвукового контроля по двум 85 параметрам
    • 4. 4. Выводы к главе

Повышение достоверности ультразвукового контроля сварных соединений стальных резервуаров (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В настоящее время в нефтегазовой отрасли России эксплуатируется большое число оболочковых конструкций для хранения, транспортировки и переработки различных нефтепродуктов, а также пожарои взрывоопасных жидкостей. Резервуары для нефти и нефтепродуктов являются важным и в то же время одним из наиболее опасных объектов [1]. На сегодняшний день в эксплуатации находится более 40 тысяч вертикальных цилиндрических резервуаров емкостью от 100 до 50 000 м³ для хранения агрессивных химических веществ, нефтепродуктов и других жидкостей. В условиях старения оболочковых конструкций увеличиваются объемы добычи нефти и, как следствие, растут объемы хранимой нефти и нефтепродуктов. Возрастающие нагрузки на стареющие конструкции при ощутимом дефиците технологий, обеспечивающих их безопасность, приводят к увеличению числа аварий и случаев отказов оборудования, обусловленных техническими причинами [2].

Для хранения нефтепродуктов наиболее широко применяются резервуары вертикальные стальные (РВС) с плоским днищем, расположенным на песчаной насыпной подушке.

Возрастающее количество аварий на объектах хранения углеводородов часто связано с высоким уровнем изношенности конструкций. Износ эксплуатируемых РВС составляет 60 — 80%. В системе трубопроводного транспорта, например, более 3000 РВС находятся в эксплуатации более 50 лет, свыше 1000 РВС — от 40 до 50 лет [1]. Такие резервуары требуют к себе повышенного внимания, так как несут опасность для персонала предприятий, населения, соседних сооружений и окружающей среды. На основании обследования ЦНИИПСК установлено, что общее число аварий в 3−5 раз больше регистрируемых [2]. Интенсивность возникновения аварийных ситуаций остается достаточно высокой и составляет за последние 30 лет около 0,0003 разрушений резервуаров в год [1].

Такие аварии могут повлечь за собой человеческие жертвы, экологические катастрофы и значительные финансовые потери.

Анализ официальной статистики Ростехнадзора [1, 2] показывает, что высокими остаются показатель аварийности РВС (0,02−0,04 аварии/млн т) (рис. 1) и коэффициент смертельного травматизма при эксплуатации РВС (0,025−0,03 смертей/млн т) (рис. 2).

Разрушения РВС наносят ущерб окружающей природной среде и приводят к значительным материальным и финансовым потерям, нарушают условия жизнедеятельности людей и производственной деятельности предприятий. Зарубежные специалисты классифицируют разрушения резервуаров с нефтью и нефтепродуктами как промышленные катастрофы, а согласно российскому законодательству они идентифицируются как чрезвычайные ситуации [6].

0,12.

0 -,-I—-.—1-,-,————-т——- о.

1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009.

Год.

IОбъем производства —"—Коэффициент аварийности.

Рис. 1 — Динамика изменения объема производства и коэффициента аварийности в период 1997;2009 годов.

1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009.

Год.

Объем производства —"—Коэффициент смертельного травматизма.

Рис. 2 — Динамика изменения объема производства и коэффициента смертельного травматизма в период 1997;2009 годов.

Опасность эксплуатации резервуарных парков и объектов нефтепродуктообеспечения усугубляется тем обстоятельством, что в результате интенсивного градостроительства в России, особенно за последние 20−30 лет, около четверти из них оказалось в черте плотной городской застройки, а половина — располагается на возвышенных площадках по отношению к отметкам смежных объектов или имеет уклоны промплощадок в сторону дорог, рек, портов и причалов [99].

С каждым годом количество аварий на объектах хранения нефти и нефтепродуктов, таких как РВС, возрастает в связи с тем, что большой процент резервуаров уже выработал свой проектный ресурс.

В таблице 1 приведены данные по анализу физических причин аварий, произошедших за последние 30 лет с резервуарами вместимостью более 500 м³ [137].

Из таблицы 1 видно, что наиболее частой причиной аварий резервуаров является разрушение металлоконструкций. В 65% случаев разрушение происходило по монтажным сварным соединениям стенки резервуара [137].

Среди основных причин аварий резервуаров 70% случаев — дефекты строительства, 17% - недостатки проекта, 11% - нарушение правил при эксплуатации. Анализ распределения ответственности за аварии по причине недостатков строительства показывает, что в 60% случаев аварии происходят по вине монтажной организации и около 30% случаев — по вине завода-изготовителя [137].

Таблица 1 — Физические причины аварий РВС [137].

Причина аварии Процент к итогу п/п.

1 Разрушение металлоконструкций 67,1.

2 Взрыв и пожар 14,3.

3 Коррозионный износ зд.

4 Просадка основания 2,5.

5 Ураганный ветер 2,2.

6 Прочие причины 10,8.

ИТОГО 100.

Распределение разрушившихся РВС по видам находящихся в них продуктов и по ведомственной принадлежности представлено на рис. 3 и 4 соответственно [1,2].

6%.

19% Нефть ¦ Дизельное топливо? Бензин? Мазут ¦ Вода? Другие жидкости.

Рис. 3 — Распределение разрушившихся РВС по видам находящихся в них продуктов [1,2].

42%.

Нефтебазы, терминалы.

Объекты энергетики ¦ Резервуарные парки Объекты нефтепромыслов.

НПЗ.

Предприятия другихв едомостей.

Рис. 4 — Распределение разрушившихся РВС по ведомственной принадлежности [1,2] Таким образом, определение причин возникновения и стратегий предотвращения отказов РВС является актуальной задачей. Объекты промышленности на сегодняшний день включают в себя большое количество процессов различной природы, поэтому для эффективного исследования аварий необходимо совершенствование моделей, методов и алгоритмов, применяемых для анализа состояния РВС.

При расследовании причин аварии возникают задачи оценки состояния объекта с определенной точностью на заданном временном интервале в прошедшем времени, т. е. задачи выявления возможных предысторий, ведущих к настоящему аварийному состоянию объекта. Предотвращение аварии предполагает прогнозирование состояние объекта и определение комплекса мер, которые обеспечили бы его работоспособное функционирование. В этих условиях проявляется особая роль математических, физических и других моделей, так как проведение экспериментов в большинстве случаев невозможно.

Среди факторов, увеличивающих вероятность аварий резервуаров, следует выделить следующие: наличие концентраторов напряжений, переменные нагрузки, сложный характер нагружения конструкции в зоне сварных швов, а также наличие сварочных дефектов.

Безопасная эксплуатации сварных конструкций РВС может быть достигнута в результате комплексного подхода к применению методов неразрушающего контроля. Решение проблемы повышения эффективности неразрушающего контроля конструкций РВС как на стадии изготовления металлических конструкций, так и на стадии их эксплуатации, является важной задачей.

Таким образом, решение задач по поддержанию высокой эксплуатационной безопасности объектов нефтяного комплекса требует совершенствования и более широкого использования неразрушающего контроля, который является одним из главных способов получения информации о техническом состоянии конструкций.

Актуальность. Одной из важных причин, влияющих на безопасность эксплуатации вертикальных стальных резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов, является состояние сварных швов. Именно сварные соединения остаются местами, в которых могут возникать и развиваться усталостные трещины. Количество аварий, вызванных дефектами этих соединений, достигает 60% [137].

Повышение достоверности неразрушающего контроля сварных соединений стальных резервуаров сегодня относится к числу актуальных научных проблем.

Состояние проблемы. Наиболее часто применяемым физическим методом неразрушающего контроля при строительстве, монтаже и эксплуатации резервуаров является УЗК. Особое значение при оценке результатов контроля имеют вопросы, связанные с допустимостью в сварных швах наиболее опасных дефектов, а также достоверность результатов контроля.

Для оценки результатов неразрушающего контроля сварных конструкций РВС наиболее важно формулирование норм допустимости плоскостных дефектов (НДД), как наиболее опасных, сварных соединений. При этом для оценки результатов неразрушающего контроля необходимо учитывать влияние дефектов на несущую способность сварных соединений в составе конструкции.

НДД должны обеспечивать необходимые прочностные свойства соединений и оказывать дисциплинирующее воздействие на технологию сварки [103].

Анализ работ, посвященных данной тематике, показал, что методы обоснования норм допустимости дефектов изучены недостаточно. Зачастую НДД принимаются исходя из консервативных соображений, а не являются не расчетными. Следовательно, даже для идентичных объектов, они могут существенно отличаться.

Существующие модели обоснования норм допустимости дефектов зачастую не учитывают нагруженность сварных соединений и, как следствие, не всегда отражают реальную опасность того или иного дефекта.

Набор реально используемых при УЗК измеряемых характеристик дефектов ограничен. Такие параметры дефекта как условная ширина и условная высота из-за трудностей проведения измерений практически не используются. При этом, как раз условная ширина и условная высота, являются измеряемыми характеристиками дефектов, применение которых не ограничивается определенным типом дефектов.

Этим можно объяснить то, что известные в настоящее время модели оценки достоверности ультразвукового контроля предусматривают однопараметровую разбраковку дефектов на допустимые и недопустимые.

В последние годы, в связи с развитием вычислительной техники перспективными к применению в ультразвуковом контроле стали когерентные методы визуализации несплошностей. Когерентные методы реализуются в приборах, использующих в качестве преобразователей антенные решетки. Дефектоскопы с антенными решетками формируют акустические изображения и представляют результат в виде двумерного сечения. Разбраковка может производиться как по амплитуде эхосигнала, что и выполняется при «классическом» контроле, так и по измеренному размеру дефекта через измерения расстояния между фокусными пятнами, которые соответствуют краям дефекта [162].

Цель работы — научное обоснование и разработка расчетных норм допустимости дефектов и повышение достоверности неразрушающего контроля сварных соединений РВС.

Для достижения поставленной цели в работе решались следующие основные задачи:

— оценка диагностических возможностей наиболее распространенных методов неразрушающего контроля сварных металлических конструкций РВСисследование факторов, влияющих на эксплуатационную безопасность РВС, научное обоснование и разработка НДД сварных соединений РВС;

— разработка методики категорирования опасностей и алгоритма оценки работоспособности стальных резервуаров с использованием риск-анализа;

— разработка научно обоснованных НДД сварных соединений РВС;

— анализ акустических изображений наиболее распространенных сварочных дефектов;

— контроль характерных сварных соединений с их последующим вскрытиеманализ возможностей повышения достоверности УЗК при использовании дефектоскопов с АР;

— разработка технологичных стандартных образцов для настройки уровня чувствительности ультразвукового дефектоскопа, максимально точно имитирующих характер наиболее распространенных дефектов сварных соединений.

Методы исследований. Дефектность сварных соединений оценивалась по результатам визуального контроля, УЗК с применением пьезоэлектрических преобразователей (ПЭП) и АР, а также металлографического анализа и статистических методов анализа результатов экспериментов.

Теоретические исследования проводились с применением методов теории вероятности и математической статистики. Оценка опасности дефектов сварных соединений проводилась с использованием аппарата механики разрушения и теории усталости металла. При анализе нагруженности сварных соединений использованы расчетные методы определения напряжений.

Выполненные исследования основывались на научных трудах в области неразрушающего контроля ряда отечественных и зарубежных ученых, в числе которых Н. П. Алешин, A.B. Алипов, В. А. Бобров, В. Т. Бобров, В. Н. Волченко, А. Х. Вопилкин, А. К. Гурвич, И. Н. Ермолов, М. Г. Каравайченко, В. В. Клюев, H.H. Коновалов, B.C. Корниенко, E.H. Лессига, A.A. Самокрутов, М. К. Сафарян, Т. П. Стулов, Х. М. Ханухов, В. Г. Шевалдыкин, В. Г. Щербинский, R. Berttold, F. Foster, Н. Krautkremer, J. Krautkremer и др.

Научная новизна заключается в следующем:

— обоснованы факторы, влияющие на эксплуатационную безопасность и нормы допустимости дефектов сварных соединений, учитывающие нагруженность металлоконструкций РВС,.

— разработана вероятностная модель определения норм допустимости плоскостных дефектов (подрезов, непроваров), учитывающая оцененную расчетными методами нагруженность сварных соединений;

— разработана методика оценки опасности дефектов сварных соединений РВС, учитывающая тяжесть возможных последствий аварии;

— разработана модель двухпараметровой оценки достоверности ультразвукового контроля, позволяющая учесть результаты контроля дефектоскопами с пьезоэлектрическими преобразователями и антенными решетками.

Апробация работы.

Основные результаты работы доложены и обсуждены на 10-ой Международной конференции по неразрушающему контролю и технической диагностике (г. Москва, 2010 г.), 19-й Всероссийской научно-технической конференции по неразрушающему контролю и технической диагностике (г. Самара, 2011 г.) и на научно-технической конференции «Ресурс, надежность и безопасность теплосилового оборудования электростанций» (г. Москва, 2011 г.).

4.4 Выводы к главе 4.

Наиболее важным, с точки зрения обеспечения безопасной эксплуатации РВС, является показатель Др, учитывающий недобраковку дефектных сварных соединений.

Разработана модель двухпараметровой оценки достоверности ультразвукового контроля, ориентированная на возможности дефектоскопов с АР оценивать величину выявленных несплошностей как по амплитуде сигнала, так и по двумерному изображению сечения сварного соединения.

Предложенная модель двухпараметровой оценки достоверности ультразвукового контроля позволила снизить вероятность недобраковки на 9,6% и на 16% по сравнению с использованием однопараметровой оценки при контроле с ПЭП и АР соответственно.

Предложенный алгоритм повышения достоверности ультразвукового контроля предусматривает разбраковку сварных соединений по амплитудному критерию и по измеренной величине дефекта. Сварные соединения, забракованные хотя бы по одному из данных параметров, признаются негодными.

Разработаны технологичные стандартные образцы для настройки уровня чувствительности ультразвуковых дефектоскопов, максимально точно имитирующие форму наиболее распространенных дефектов сварных соединений — непроваров.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

1. Разработана вероятностная модель обоснования норм допустимости дефектов, основанная на сопоставлении эквивалентных по повреждаемости напряжений, накопленных за время эксплуатации, и предела выносливости сварных соединений с учетом возможных плоскостных дефектов. Данная модель позволяет оценить опасность подрезов и непроваров определенной величины в конкретных сварных конструкциях РВС.

2. Предложена методика категорирования опасности сварочных дефектов с использованием методологии риск-анализа, позволяющая нормировать вероятность потери сварным соединением работоспособности исходя из тяжести возможных последствий.

3. Предложен алгоритм оценки работоспособности сварных соединений РВС с применением методологии анализа риска и оценки допустимых значений дефектов сварных соединений на основе эксплуатационной и технологической модели.

4. Разработаны нормы допустимости дефектов вертикальных сварных соединений для РВС-2000 и РВС-20 000, позволяющие избежать увеличения вероятности потери работоспособности резервуаром выше приемлемых значений и избежать необоснованной перебраковки сварных соединений по результатам неразрушающего контроля.

5. Предложенная модель двухпараметровой оценки достоверности ультразвукового контроля, ориентированная на использование дефектоскопов с АР, позволила снизить вероятность недобраковки на 9,6% и на 16% по сравнению с использованием однопараметровой оценки при контроле с ПЭП и АР соответственно.

6. Разработанный алгоритм повышения достоверности ультразвукового контроля позволяет использовать возможности дефектоскопов с АР при разбраковке сварных соединений.

7. Разработаны технологичные стандартные образцы для настройки уровня чувствительности ультразвуковых дефектоскопов, максимально точно имитирующие форму наиболее распространенных дефектов сварных соединений — непроваров.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Отчет о деятельности Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору в 2004—2009 uu. — М.: Государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2005.-343 с.
  2. В.В. Неразрушающий контроль и диагностика безопасности/ Тезисы докладов Международной научно-технической конференции «Неразрушающий контроль и техническая диагностика в промышленности», 2003. С. 37.
  3. F. Н. Dijkstra, J. A. de Raad. NDT: Necessary evil or benefit? Insight. 2002. V. 44. № 7. P 446−451.
  4. Федеральный закон «О техническом регулировании». М.: Государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2003. — 48 с.
  5. В.Н. Вероятностное обоснование допустимости малозначительных дефектов швов и целесообразности их исправления // Автоматическая сварка. 1974. — № 10. — С. 65−69.
  6. Harrison J. D. The basis for a proposed acceptance standart fo weld defects/ Part 1. Porosity. Part 2. Slag inclusion. Metal construction and British welding journal, 1972, № 3, 7.
  7. B.H. О нецелесообразности исправления дефектов сварных швов. В сб.: «Повышение эффективности производства сварных строительных металлоконструкций». -М.: ЦП НТО Стройиндустрия, 1973.
  8. В. Н. Статистическое обоснование норм и предложения по оценке допустимой дефектности сварных соединений.// Сварочное производство. 1971. — № 11. — С. 22−26.
  9. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов». № 116-ФЗ от 21.08.97№ 116-ФЗ /Собрание законодательства Российской Федерации. 1997. № 30. Ст. 3588.
  10. Концепция управления Системой неразрушающего контроля и основные направления ее развития// Система неразрушающего контроля. Аттестация лабораторий (сборник документов) Серия 28. Выпуск 1/ Колл. авт.-М., 2000.-С. 5−16.
  11. ГОСТ 5264–80. Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры (с изм. № 1 от 03.01.89). Взамен ГОСТ 5264–69. Введ. 01.07.81. -М.: Изд-во стандартов, 1981.-65 с.
  12. ГОСТ 8713–79. Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. Взамен ГОСТ 8713–70. Введ. 01.01.81.-М.: Изд-во стандартов, 1986.-64 с.
  13. ГОСТ 14 771–76. Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. Взамен ГОСТ 1 477 169. Введ. 01.01.77.-М.: Изд-во стандартов, 1987.-59 с.
  14. СниП П-23−81. Стальные конструкции / Гострой СССР. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1987.- 96 с.
  15. РД 50−551−85. Методические указания. Расчеты и испытания на прочность. Расчетно-экспериментальные оценки сопротивления усталости сварных соединений. М.: Изд. стандартов, 1986.- 52 с.
  16. Прочность сварных соединений при переменных нагрузках / Под ред. В. И. Труфякова Киев: Наукова думка 1990.- 256 с.
  17. Г. А., Куркин С. А., Винокуров В. А. Сварные конструкции. Прочность сварных соединений и деформации конструкций: Учебное пособие. М.: Высшая школа, 1982.-272 с.
  18. Николаев Г. А, Винокуров В. А. Сварные конструкции. Расчет и проектирование- М.: Высшая школа, 1990.-447 с.
  19. В.И. Усталость сварных соединений Киев: Наукова думка 1973.-216 с.
  20. В.Х. Усталостная прочность сварных стальных конструкций: Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1968.-312 с.
  21. Д.И. Прочность сварных соединений. М.: Машгиз, 1961.176 с.
  22. И.И., Емельянова Т. М. Влияние технологических дефектов на долговечность и надежность сварных соединений // Надежность сварных соединений и конструкций: Сб. статей. М.: Машиностроение, 1967.-С. 47-
  23. И.И., Луцук O.A., Гребенчук В. Г. Влияние параметров углового шва на усталостную прочность сварных тавровых соединений // Сварочное производство.-1977. № 6. — С. 18−21.
  24. В.Н. Оценка и контроль качества сварных соединений с применением статистических методов.-М.: Изд. стандартов, 1974.-159 с.
  25. В.Н. Вероятность и достоверность оценки качества металлопродукции.-М.: Металлургия, 1979.-88 с.
  26. В.А. Эксплуатационные и технологические требования к сварным соединениям в отношении сплошности // Сварочное производство.-1987.-№ 6.- С. 27−30.
  27. И.И. Работоспособность сварных соединений с технологическими отклонениями: Дисс. докт. техн. наук: 05.04.05. -М., 1977. 384 с.
  28. СниП 3.03.01−87. Несущие и ограждающие конструкции. Взамен СНиП III-15−76, СН 383−67, СНиП Ш-16−80, СН 420−71, СНиП Ш-18−75, СНиП III-17−78, СНиП III-19−76, СН 393−78. Введ. 01.07.88. -М.: ГУП ЦПП, 2001.- 192 с.
  29. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник/ В. В, Клюев, Ф. Р. Соснин, В. Н. Филинов и др.- Под ред. В. В. Клюева. М.: Машиностроение, 1995. -488 с.
  30. Some further consideration on the classification of welded joints for the purpose of quality control // Doc. IIW, 1974. XV 348. — 74. — 48 p.
  31. Визуальный и измерительный контроль /Клюев В.В., Соснин Ф. Р., Мужицкий В. Ф., Маслов А. И., Кеткович A.A., Глазков Ю.А.- под ред. В. В. Клюева. -М.: «РОНКТД», 1998. 249 с.
  32. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. Под общ. ред. В. В, Клюева. Т. 1: В 2 кн.: Кн. 1: Визуальный и измерительный контроль. Кн. 2: Радиационный контроль. М.: Машиностроение, 2003. — 560 с.
  33. H.H., Шевченко В. П., Москалев М. Ю. Визуальный и измерительный контроль технических устройств и сооружений на опасных производственных объектах// В мире неразрушающего контроля. 2004. № 1(23). С. 58−59.
  34. РД 34.10.130−96. Инструкция по визуальному и измерительному контролю. Введена впервые. Введ. 01.07.96. М.: АНТЦ «Энергомонтаж», 1996.-113 с.
  35. EN 970:1997 Неразрушающий контроль сварных швов, выполненных плавлением. Визуальный контроль./ В сборнике: Измерения. Контроль. Качество. Неразрушающий контроль. М.: ИПК Издательство стандартов, 2002.-С. 668−674.
  36. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 1. Общие вопросы. Контроль проникающими веществами: Практ. пособие/ А. К. Гурвич, И. Н. Ермолов, С. Г. Сажин: Под ред. В. В Сухорукова. М.: Высшая школа, 1992. — 242 с.
  37. ГОСТ 18 442–80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования. Взамен ГОСТ 18 442–73. Введ. 01.07.81. -М.: Изд-во стандартов, 1989.- 24 с.
  38. Г. С. Магнитопорошковая дефектоскопия в рисунках и фотографиях. М.: Диагностический научно-технический центр «Дефектоскопия», 2002. — 324 с.
  39. ГОСТ 21 105–87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Взамен ГОСТ 21 105–75. Введ. 01.01.88. -М.: Изд-во стандартов, 1992.19 с.
  40. В. А., Сульженко В. А., Яковлев A.B. Современные возможности и тенденции развития акустико-эмиссионного метода //В мире неразрушающего контроля. 2000.-№ 3(9)-С. 8−12.
  41. Соотношение радиографического и ультразвукового контроля сварных соединений (заседание круглого стола)// Сварочное производство.-1999. № 9.-С. 6.
  42. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 4. Контроль излучениями: Практ. пособие/ Б. Н. Епифанцев, Е. А. Гусев, В. И, Матвеев, Ф. Р. Соснин: Под ред. В. В Сухорукова. -М.: Высшая школа, 1992. 321 с.
  43. В.В., Соснин Ф. Р. Теория и практика радиационного контроля. -М.: Машиностроение, 1998. 170 с.
  44. ГОСТ 7512–82. Контроль неразрушающнй. Соединения сварные. Радиографический метод. Взамен ГОСТ 7512–75. Введ. 01.01.84. -М.: Изд-во стандартов, 1995.- 31 с.
  45. Испытания и контроль качества материалов и конструкций: Учеб. пособие / В. М. Баранов, A.M. Карасевич, Г. А. Сарычев. М.: Высшая школа, 2004.-360 с.
  46. Н.П., Щербинский В. Г. Радиационная, ультразвуковая и магнитная дефектоскопия металлоизделий М.: Высшая школа, 1991.-271 с.
  47. В.Г., Алешин Н. П. Ультразвуковой контроль сварных соединений-М.: Стройиздат, 1989. -320 с.
  48. А.К., Ермолов И. Н. Ультразвуковой контроль сварных швов. -Киев.: «Техшка», 1972. 460 с.
  49. ГОСТ 14 782–86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. Взамен ГОСТ 14 782–76, ГОСТ 22 368–77. Введ. 01.01.88. -М.: Изд-во стандартов, 1991.- 37 с.
  50. В.Н., Лупачев В. Г. Сравнение выявляемое&trade- дефектов при ультразвуковом и радиографическом контроле сварных соединений толщиной 30−40 мм // Комплексная дефектоскопия сварных и паяных соединений: Сб. статей. М.:МДНТП, 1975. — С. 73−77.
  51. В.Г. Некоторые вопросы достоверности обнаружения и измерения дефектов сварных швов // Комплексная дефектоскопия сварных и паяных соединений: Сб. статей. М.:МДНТП, 1975. — С. 142−149.
  52. Разработка и усовершенствование неразрушающего контроля и статистического управления качеством сварки на монтаже: Отчет о НИР/МВТУ- Рук. В. Н. Волченко тема АО-712−82- № ГР. 1 825 029 252. — М., 1986.-78 с.
  53. РТМ 23. 4.407−79. Неразрушающий контроль качества сварных соединений. Ультразвуковая дефектоскопия. Введен впервые. Введ. 01.01.80.- Барнаул: АНИТИМ, 1979. -58 с.
  54. .А. Применение метода Монте-Карло для исследования функций выявляемое&trade- дефектов при ультразвуковой дефектоскопии. XVI Российская научно-техническая конференция «Неразрушающий контроль и диагностика» / СПб., 9−12 сентября 2002. С. 54−55
  55. В.Г. Корреляционный анализ зхо-сигналов от реальных дефектов сварных швов // Дефектоскопия. 1985. — № 3. — С. 50−53.
  56. ГОСТ 15 467–79. Управление качеством сварки. Основные понятия, термины и определения. Взамен ГОСТов: 15 467−70, 16 431−70, 17 341−71, 17 102−71. Введ. 01.07.79. М.: Изд-во стандартов, 1979. — 26с.
  57. H.H. Нормирование дефектов и достоверность неразрушающего контроля сварных соединений. М.: ФГУП «НТЦ «Промышленная безопасность», 2004. 128 с.
  58. В.Н., Коновалов Н.Н, Терехова В. Г, Балахнов A.B. Выносливость угловых сварных швов металлоконструкций// Технология, оборудование и машины для лесосечных работ.- Сб. научных трудов/ ЦНИИМЭ, Химки, 1990.-С. 125−128.
  59. В.Н. Статистическое обоснование норм и предложения по оценке допустимой дефектности //Сварочное производство. 1971. — № 11. -С. 29−31.
  60. H.H. О нормировании дефектов в сварных соединениях // Контроль. Диагностика. 2004. — № 10. — С. 63−64.
  61. H.H. Требования к качеству сварных соединений // Сварочное производство.-2004.-№ 11.- С. 45−46.
  62. В.Н., Коновалов H.H. Вероятностные расчеты норм дефектности сварных соединений при многоцикловом нагружении// Сварочное производство. 1991. — № 8. — С. 27−30.
  63. И.И., Белова Л. Н., Радченко Л. Ю. Процесс распространения усталостного разрушения в сварных соединениях // Труды МВТУ. 1981. -№ 363. — С. 29−35.
  64. Harrison H. The analysis of fatigue test results for butt welds with lack of penetration defects using a fracture mechanics approach. International Institute of Welding. Doc. XIII—520—68.
  65. Newman R. Effect on fatigue strength internal defects in welded joints.— BWJ 1959,2.
  66. Bosworth T. J. The appication of fracture mechanics to weld quality control. -Paper ASME, 1970, MET-2.
  67. Г. А., Макаров И. И. Влияние качества сварки на механические свойства стыковых швов. В кн.: Вопросы прочности и технологии сварки. Труды МВТУ, № 37. — М.: Машгиз, 1955. — С. 12−32.
  68. Г. З., Шведова Н. М. Сопротивление усталости сварных соединений с конструктивным непроваром. В кн.: Повышение прочности и долговечности деталей машин. Книга 110. ЦНИИТМАШ. — М.: Машиностроение, 1969. — С. 60−64.
  69. JI. Ю. Работоспособность элементов сварных металлоконструкций при переменных конструкциях: Дисс. канд. техн. наук: 05.04.05.-М., 1983.215 с. th74.. Advances in Fracture Research. 5 Intern. Conf. on Fracture. Cannes. 1981,805 p.
  70. Г. П. Механика хрупкого разрушения. М: Наука 1974, 640 с.
  71. Конструкции сварные из углеродистых и легированных сталей. Правила установления требований по сплошности металла сварных швов. -. М.: МВТУ, 1987.-48 с.
  72. В.Н., Лукьяненко В. Ф. Вероятностная оценка норм допустимости дефектов при разных условиях их нагружения // Математические методы в сварке. Киев: ИЭС им Е. О. Патона, 1986. — С. 32 -38.
  73. Neuber Н. Theory of stress concentration for strains of prismatical bodies with arbitrary nonlinear stress strain low. — J. of Appl. Mech., 1961. Vol. 28, № 4, p. 544−550.
  74. Г. П. Определение коэффициента концентрации напряжений в сварных соединениях.// Автоматическая сварка. 1976. — № 10. — С. 14−16.
  75. В.В., Копельман J1.A. Концентрация напряжений в стыковых соединениях.// Сварочное производство. 1976. — № 2. — С. 6 — 7.
  76. В.Е., Щербинский В. Г., Баранов Д. Н. Анализ норм оценки дефектов сварных швов при ультразвуковом контроле энергооборудования. //Дефектоскопия. 1985.- № 1.- С. 19−22.
  77. В.Н., Радченко Л. Ю., Коновалов H.H. Вероятностные модели оценки норм допустимости сварочных дефектов при разных нагружениях // Труды МВТУ. 1988. — № 511. — С. 105−119.
  78. EN 25 817 (ИСО 5717). Руководство по определению уровней качества стальных сварных соединений в зависимости от дефекта шва./ В сборнике: Измерения. Контроль. Качество. Неразрушающий контроль. М.: ИПК Издательство стандартов, 2002.-709 с.
  79. H.H. Исследования достоверности ультразвукового контроля стыковых швов металлоконструкций// Испытания и качество лесозаготовительной техники.- Сб. научных трудов/ ЦНИИМЭ, Химки, 1990,-С. 56−59.
  80. В.Н., Коновалов H.H. Вероятностная оценка достоверности ультразвукового контроля сварных соединений// Сварочное производство.1991.-№ 11.-С. 30−32.
  81. И.Н., Останин Ю. Я. Методы и средства неразрушающего контроля качества М.: Высшая школа, 1988. — 368 с.
  82. H.H. Оценка показателей достоверности ультразвукового контроля сварных соединений// Дефектоскопия. 2003. — № 9. — С. 4−8.
  83. H.H. Достоверность ультразвукового контроля сварных соединений с конструктивными непроварами // Дефектоскопия. 2004. — № 9. -С. 38−41.
  84. H.H. Основные положения Системы неразрушающего контроля Госгортехнадзора России// Сборник материалов семинара «Система неразрушающего контроля Госгортехнадзора России». Самара: Самарский филиал ОАО «Оргэнергонефть», 2001 г., С. 6−8.
  85. В.И., Власов И. Э. Некоторые проблемы неразрушающего контроля.//Дефектоскопия. 2002.- № 7.-С. 82−93.
  86. H.H. О неразрушающем контроле на опасных производственных объектах. // В мире неразрушающего контроля. 2003.-№ 2 (20)-С. 61
  87. Металлические конструкции. Общий курс: Учебник для ВУЗов / Е. И. Беленя, В. А. Балдин, Г. С. Веденников и др.- Под общ. ред. Е. И. Беленя. 6-еизд., перераб. и доп. — М.: Стройиздат, 1986 — 550 с.
  88. Причинно-следственный анализ аварий вертикальных стальных резервуаров/Кондрашова О.Г., Назарова О.М.//Нефтегазовое дело 2004. — № 2 С. 21−29.
  89. И.М. Аварии и надежность стальных резервуаров. М.: Недра, 1995.-253 с.
  90. Г. П. Проблемы отечественного резервуаростроения и возможные пути их решения // Промышленное и гражданское строительство. 1998, № 5.
  91. С.А., Семиков B.JI. / Проблемы безопасности при чрезвычайных ситуациях. // Нефтегазовое дело 1996, № 5. С. 39−50.
  92. Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту / Лебедев Г. К., Колесников В. Г., Зиканов Г. Е. М.: Недра, 1988 -269 с.
  93. Правила устройства вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов (ПБ 03−605−03) / A.A. Шаталов, М. Н. Кривов, Т. А. Селиванова, К. Н. Шеин М.: Федеральный горный и промышленный надзор России, 2003 — 42 с.
  94. H.H. Разработка методологии обеспечения промышленной безопасности металлических конструкций карьерных экскаваторов М.: ФГУП «НТЦ «Промышленная безопасность», 2005.
  95. В. Г., Механические сооружения нефтяной промышленности, «Инженер», том 3, кн. 13, № 1, стр. 500—507, кн. 14, № 1, стр. 525—533, Москва, 1883.
  96. Г. В. Изготовление стальных вертикальных цилиндрических ре- зервуаров методом сворачивания. М, Л.: ГНТИПиГТЛ, 1952-
  97. М.К. Металлические резервуары и газгольдеры. М: Недра, 1987.-201 е.
  98. А.П., Муртазин М. Р., Землянский A.A. Конструкции плавающих крыш для вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для хране-ния нефти и нефтепродуктов: Тематический обзор. Саратов: Сарат. гос.техн. ун-т, 2001, 58 с.
  99. А.Ф., Лялин К. В. Сооружение крупных резервуаров. М.: Недра, 1979.-223с.
  100. М.Г., Краснов В. И., Валитова Г. М. Модели отказов резервуаров с плавающей крышей // Современные машины и аппараты химиче-ских производств. Ташкент: ТПИ, 1983. 11 — 13.152-
  101. В.Ф., Каравайченко М. Г., Бабин Л. А., Шнейдер Г. Б. /Опыт сооружения и эксплуатации резервуаров // Транспорт и хранение нефтепродук-тов и углеводородного сырья. М.: изд. ЦНИИТЭНефтехим, 1990.-67 с.
  102. В.А., Бобрицкий П. В. Сооружение резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов. М.: Педра, 1981. — 191 с.
  103. Арзунян А. С, Афанасьев A.A., Прохоров А. Д. Сооружение нефтегазохранилищ. М.: Недра, 1986. — 330с.
  104. В.Ф., Каравайченко М. Г., Бабин Л. А., Шнейдер Г. Б. /Опыт сооружения и эксплуатации резервуаров // Транспорт и хранение нефтепродуктов и углеводородного сырья. М.: изд. ЦНИИТЭНефтехим, 1990. — 67 с.
  105. E.H., Лилеев А. Ф., Соколов А. Г. Листовые металлические конструкции. М.: Стройиздат, 1970.-217 с.
  106. В.Е. Гордиенко О факторах, влияющих на выбор методов неразрушающего контроля и надежность строительных металлоконструкций//Контроль. Диагностика 2006 г. — № 1 — с.52−56.
  107. В.Е. Гордиенко Влияние дефектов на надежность сварных металлических конструкций//Контроль. Диагностика 2006 г. — № 2 — с.24−27.
  108. К.И. Еремин, С. А. Нищета Оценка остаточного ресурса строительных металлоконструкций по результатам натурных испытаний // Заводская лаборатория. 1997. № 3. С. 39−41.
  109. В.А. Троицкий, A.A. Трущенко, И. П. Белокур Контроль качества сварки. К.: Наук. Думка, 1983. 64 с.
  110. Д.М. Чоклов Влияние подрезов на усталостную прочность стыковых сварных соединений углеродистой стали: сб. СЭВ по сварке. К., № 2. С. 2936.
  111. Работоспособность сварных соединений с технологическими отклонениями/Николаев Г. А.//Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук Москва, 1977.
  112. В.А. Винокуров, С. А. Куркин, Г. А. Николаев Сварные конструкции. Механика разрушения и критерии работоспособности. Москва: Машиностроение, 1996. — 576 с.
  113. Г. Ф., Пацкевич И. Р. Дефекты сварных швов. Киев: Наук. Думка, 1984.-208 с.
  114. A.A., Волков В. М. Оценка надежности сварных соединений тонкостенных конструкций по результатам их неразрушающего контроля // Проблемы прочности и пластичности 2009 г. — № 71 — с. 45−51.
  115. Г. П. Подготовка и сертификация специалистов в области напряженно-деформированного состояния важнейший фактор повышения технической безопасности опасных производственных объектов // Контроль. Диагностика — 2010 г. — № 11 — с.49−56.
  116. А.Н., Горбацевич М. И., Минюкович С. М. Методы определения напряженно-деформированного состояния сборных несущих конструкций // Контроль. Диагностика 2004. № 8 — с. 53−62.
  117. ВСН 311−89 Монтаж стальных вертикальных цилиндрических резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов объемом от 100 до 50 000 м³.- М: Гипрохиммонтаж, 1989.
  118. СНиП 3−18−75. Металлические конструкции М.: Промстальконструкция Минмонтажспецстроя СССР, 1975.
  119. ГОСТ Р 52 920−2008 «Резервуары вертикальные цилиндрические стальные для нефти и нефтепродуктов. Общие технические условия».
  120. РД 08−95−95 «Положение о системе технического диагностирования сварных вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов».
  121. РД 34.21.526−95 Типовая инструкция по эксплуатации металлических резервуаров для хранения жидкого топлива и горячей воды М.: РАО ЕЭС России.
  122. Правила технической эксплуатации резервуаров М.: ОАО СКБ «Транснефтеавтоматика».
  123. ПБ-03−584−03. Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных, 2003.
  124. РД 153−112−017−97 Инструкция по диагностике и оценке остаточного ресурса вертикальных стальных резервуаров.
  125. М.В., Трофимова Г. Н. О способах задания нормативных требований к качеству продукции при УЗК в различных отраслях российской промышленности // В мире НК 2010. № 12 — с. 32−36.
  126. С.А. Обеспечение пожарной безопасности нефтебаз ограничением разлива нефтепродуктов при разрушениях вертикальных стальных резервуаров: Дис. канд.техн.наук / Академия ГПС МВД России. -М.: 2001 180 с.
  127. Lemay I. Oil tank failures and changing technical specifications structural failure. Product liability and technical insurance, 1984. p. 115−120.
  128. X.M., Алипов A.B. Нормативно-техническое и организационное обеспечение безопасной эксплуатации резервуарных конструкций//Предотвращение аварий зданий и сооружений 2011, № 7 -с. 4−22.
  129. Е.А., Рудакова O.A., Горчаков А. И. Структурные особенности деформирования сварных швов высоколегированных сталей// Сварка и диагностика 2011, № 3 — с. 14−17.
  130. А.Ф., Иванов С. Ю., Лобашев A.A., Эталон механических напряжений и переход от неразрушающего контроля напряжений к их измерениям//Контроль. Диагностика- 2011, № 6 с. 44−51.
  131. Постановление правительства Российской Федерации № 1094 «О классификации чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера» от 13 сентября 1996 г.
  132. Инструкция по техническому расследованию и учету аварий, не повлекших за собой несчастных случаев, на подконтрольных Госгортехнадзору СССР предприятиях и объектах. Утверждена Госгортехнадзором СССР 1.07.85 г. 78 с.
  133. РД 05−392−00 Методические рекомендации по классификации аварий и инцидентов на опасных производственных объектах угольной промышленности, утв. постановлением Госгортехнадзора России от 29.11.00 № 67. 8 с.
  134. РД 09−398−01 Методические рекомендации по классификации аварий и инцидентов на опасных производственных объектах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности, утв. приказом Госгортехнадзора России от 31.01.01 № 7. 5 с.
  135. РД 09−536−03 Методические указания о порядке разработки плана локализации и ликвидации аварийных ситуаций (ПЛАС) на химико-технологических объектах, утв. постановлением Госгортехнадзора № 14 от 18.04.03.-28 с.
  136. ГОСТ Р 12.3.047−98 Пожарная безопасность технологических процессов. Общие требования. Методы контроля. М., 1998. — 54 с.
  137. ИНЕС: Международная шкала ядерных событий. Руководство для пользователей. (Пересмотренное и расширенное издание 1992 г.) -Международное агентство по атомной энергии Вена — 1993. — 95 с.
  138. В.Ф., Лисанов М. В., Кловач Е. В., Сидоров В. И. Анализ риска и его нормативное обеспечение // Безопасность труда в промышленности. № 11.- 1995. — С. 55−62.
  139. В.В., Мартынюк В. Ф., Грудина С. А. О выборе допустимого индивидуального риска // Безопасность жизнедеятельности № 6 — 2005. — С. 36−39.
  140. Российский статистический ежегодник. М.: Госкомстат, 2006. — 880 с.
  141. В. Основные опасности химических производств./ Под ред. д.х.н. Чайванова Б. Б., к. ф.-м. н. Черноплекова А. Н. М.: Мир, 1989. — 520 с.
  142. Yearbook of Labour Statistics. International Labour Office Geneva, 2003.
  143. Национальный доклад «Состояние условий и охраны труда в Российской Федерации в 2005 году и меры по их улучшению» Министерство здравоохранения и социального развития Российской Федерации. М., 2006. -90 с.
  144. H.H. Анализ мировой пожарной статистики и ее роль в обеспечении пожарной безопасности на планете // Проблемы безопасности при чрезвычайных ситуациях. М.: ВИНИТИ, 1998. — С. 32−40.
  145. В.Ф. Технологическая наследственность как фактор надежности сварных соединений//Вестник ДГТУ. Ростов-на-Дону.-2005.-с. 388−399.
  146. Методические указания по проведению анализа риска опасных производственных объектов- утв. постановлением Госгортехнадзора № 30 от 10.07.01.-19 с.
  147. ГОСТ 25.101−83 «Методы схематизации случайных процессов нагружения элементов машин и конструкций и статистического представления результатов».
  148. Несущая способность и расчет деталей машин на прочность. Руководство и справочное пособие / Под ред. С. В. Серенсена. М.: Машиностроение, 1975. 488 с.
  149. Browne В. Time of flight diffraction Ith Limitations Actual & Perceived // NDTnet. September. 1997. Vol. 2. N9.
  150. Geus de S.J., Dijkkstra F.H., Bouma T. Advances in TOFD Inspection // Proc. of 15th World Conference on Non-Destruction Testing. 2000. 15−21 October. Rome, 2000.
  151. H.B. Исследование и разработка технологии ультразвукового контроля сварных соединений с применением дефектоскопов, работающих с антенными решетками (на примере контроля сварных соединений грузоподъемных машин) М.: ФБГОУ МГУПИ, 2012.
  152. РД-16.01−60.30.00-КТН-063−1-05. Правила технической диагностики резервуаров. М.- ОАО «АК «Транснефть» 2005 г.
  153. ГОСТ 27.002−89. Надежность в технике, основные понятия. Термины и определения.
  154. А.К., Дымкин Г. Я., Цомук С. Р. Новый информационный признак формы дефекта // Дефектоскопия, 1990, № 11. С. 3−7.
  155. Под редакцией проф. Вопилкина А. Х. Ультразвуковая дефектометрия металлов с применением голографических методов. Москва, «Машиностроение», 2008. — 368 с.
  156. И.Н., Вопилкин А. Х., Бадалян В. Г. Расчеты в ультразвуковой дефектоскопии (краткий справочник).- М.: «ЭХО+», 2000 108 с.
  157. A.A., Шевалдыкин В. Г. Сканирование в ультразвуковой томографии // В мире НК, 2010, № 3(49). С. 7−10.
  158. Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений энергетических установок (научные основы оптимизации технологического контроля и прикладные исследования М.: ЦНИИТМАШ, 1978.
  159. В.Г. Технология ультразвукового контроля сварных соединений. М.: «Тиссо», 2003 — 234 с.
  160. В.А., Воронков И. В., Козлов В. Н., Самокрутов A.A., Шевалдыкин В. Г. О применимости технологии антенных решеток в решении задач УЗК опасных производственных объектах // В мире НК, 2011, № 1(51). -С. 64−70.
Заполнить форму текущей работой

Сдать сессию!