Организация деятельности цеха по ремонту и техническому обслуживанию станка ВМ-127

КУРСОВАЯ РАБОТА

Организация деятельности цеха по ремонту и техническому обслуживанию станка ВМ-127

цех ремонт плановый В условиях становления рыночных отношений предприятия являются основным звеном экономики, поскольку именно на предприятии создаются необходимые обществу продукция и услуги, используются производственные ресурсы, применяются прогрессивные техника и технологии, разрабатывается бизнес план.

Предприятие — это самостоятельная производственно — хозяйственная единица, обладающая правами юридического лица, производящая продукцию или оказывающая услуги потребителям, имеющая в собственности, хозяйственном ведении или оперативном управлении обособленное имущество и несущая ответственность по всем обязательствам.

Ключевой задачей предприятия является формирование способности адекватно реагировать на изменения, которые происходят на рынке под влиянием экономических, технологических, социальных, политических факторов. Эти изменения могут быть связаны с появлением на рынке новых изделий, которые по ценовым факторам более привлекательны для потребителей. Таким образом, экономика предприятия должна адаптироваться к происходящим изменениям, чтобы выжить. В соответствии с технологическими связями предприятия объединяются в отрасли.

На каждом предприятии имеется своё ремонтное хозяйство. Основными его задачами являются:

— предупреждение износа основных производственных фондов и поддержание их в постоянной эксплуатационной готовности;

— уход и надзор за его состоянием;

— обновление и модернизация оборудования;

— изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта;

— улучшение организации и качества ремонта;

— снижение издержек на его проведение.

Рациональная организация этого хозяйства обеспечивает наименьшие затраты на проведение ремонтных работ, но непременно найдет свое отражение при изготовлении продукции, а также скажется на себестоимости и, соответственно, прибыли не только данного цеха, но и всего предприятия в целом. Все вышеизложенное и определяет актуальность выбранной темы.

Цель данного проекта — определение затрат на капитальный ремонт оборудования и поиск путей снижения этих издержек. Объектом исследования является капитальный ремонт станка модели ВМ-127, а предметом исследования выступают затраты на проведение этого ремонта.

При написании курсового проекта используются следующие методы:

1. Традиционные логические способы обработки информации

— сравнение

— абсолютные, средние и относительные величины

— графический метод и табличное предоставление данных

2. Приемы и методы финансовой математики.

Курсовой проект основан на материалах научных изданий, учебников, пособий, статистических данных, нормативно-правовых актов, публицистических изданий, ресурсов Интернет, а также паспорта и технической документации на оборудование и др.

1. Организация деятельности цеха по ремонту и техническому обслуживанию станка ВМ — 127

1.1 Характеристика предприятия и режим работы

«Станкоремонтный завод» — специализированный завод по ремонту металлорежущего и кузнечно-прессового оборудования в своем нынешнем виде ведет свою деятельность с 2005 года. Деятельность завода начиналась с текущего ремонта бывшего в употреблении оборудования, приведения его в рабочее состояние. Был приобретен и смонтирован продольно-шлифовальный станок с длиной стола до 14-х метров и специализация «базы» была определена — капитальный ремонт.

В зависимости от степени и масштаба выпуска однородной продукции на предприятиях создаются производства различных типов: массовое, серийное и единичное, В основе классификации типов производства лежат следующие признаки:

— устойчивость номенклатуры продукции, которая определяется на основе разнообразия и повторяемости выпускаемых изделий;

— специализация рабочих мест;

— универсальность применяемого оборудования и технологической оснастки;

— уровень квалификации рабочих, занятых в процессе производства продукции.

Массовое производство характеризуется большим объёмом выпуска продукции при одинаковых условиях их производства.

При серийном производстве выпуск продукции осуществляется в виде ограниченной серии, и основные условия производства распространяются только на данную серию.

При единичном производстве на предприятиях изготавливаются различные изделия, по каждому виду продукции — одна или несколько единиц.

Ремонтное хозяйство относится к вспомогательному подразделению. Для этих видов производств общими характерными признаками являются: низкий уровень концентрации, специализации и кооперирования, индивидуальный характер производства.

Таким образом, ремонтное производство носит единичный характер.

1.2 Организация ремонтного производства

Ремонтное хозяйство выполняет функции ремонта и профилактического обслуживания.

Основными его задачами являются:

— предупреждение износа основных производственных фондов и поддержание их в постоянной эксплуатационной готовности;

— обновление и модернизация оборудования;

— изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта;

— улучшение организации и качества ремонта;

— снижение издержек на его проведение;

Структура ремонтной службы зависит от количества действующего технологического и подъёмно — транспортного оборудования, а также формы организации ремонтных работ. Руководство ремонтным хозяйством осуществляется главным механиком предприятия. В состав ремонтной службы предприятия входят отдел главного механика, ремонтно-механический цех, цеховые ремонтные базы или группы, склады оборудования и запасных частей.

Организация ремонтных работ зависит от типа производства и его специфики.

Существуют три системы осуществления ремонтных работ: централизованная, децентрализованная, смешанная.

При централизованной системе все ремонтные работы и работы по межремонтному обслуживанию выполняются централизованно силами отдела главного механика.

При децентрализованной системе в каждом производственном цехе организуются ремонтные базы (ДРБ). Группы цехового механика выполняют все только изготовление запасных частей и капитальный ремонт особо сложных станков.

При смешанной системе группа цехового механика выполняет все виды ремонтных работ, кроме капитального ремонта, который осуществляется в РМЦ.

Ведущая роль в организации ремонтных работ принадлежит системе планово-предупредительного ремонта (ППР).

Планово — предупредительный ремонт технологического оборудования предусматривает выполнение следующих работ: межремонтное обслуживание, периодические осмотры, ремонтные работы: текущий, средний, капитальный и внеплановый ремонт.

Ремонтные работы обосновывают исходя из норм расхода материальных ресурсов и норм труда на единицу ремонтной сложности, которая используется как расчётная единица при организации ремонтных работ.

1.3 Организация ремонтных работ в цехе по системе планово-предупредительного ремонта

В Основных направлениях экономического и социального развития перед машиностроением поставлена важнейшая задача повышения производительности труда на основе широкого внедрения новой техники и прогрессивной технологии — станков с числовым программным управлением, роторных, роторно-конвейерных и других автоматических линий, автоматизированных и роботизированных комплексов, гибких производственных систем.

В целях решения этой задачи необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования во всех отраслях народного хозяйства. Крайне важно развить фирменный ремонт, обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики, обеспечить потребности в запасах частей к машинам и оборудованию. Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе — оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональной организации ремонтных работ приобретает все большее значение.

На предприятиях нашей страны осуществляется наиболее рациональная система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования. Основой этой системы является профилактика, заключающаяся в проведении плановых осмотров и ремонтов, поддерживающих постоянную работоспособность оборудования. Весь комплекс работ по техническому обслуживанию и ремонту составляет систему планово-предупредительного ремонта (ППР).

Под службой ремонта технологического оборудования предприятия подразумевается комплекс подразделений, занимающихся на предприятии надзором и ремонтом технологического оборудования.

Одной из главных задач, стоящих перед ремонтными службами, является дальнейшее повышение качества и снижение себестоимости ремонта путем более широкого внедрения индустриальных методов и развития специализированных мощностей. Максимальное использование действующего оборудования, имеющее важнейшее значение в решении задачи ускоренного развития народного хозяйства, требует правильной его эксплуатации, постоянного обеспечения рабочего состояния и своевременного ремонта. Успешное решение этой задачи в большой степени зависит от правильной организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений службы ремонта. В связи с этим роль слесаря-ремонтника на предприятии постоянно усложняется и требует приобретения новых необходимых знаний. [12]

При ремонте машины, станка, пресса, т. е. любого механизма (и тем более системы механизмов), необходимо придерживаться определенного порядка действий для наиболее четкой организация и наилучшего проведения ремонтных работ. Последовательность этих действий такова: определение неисправностей механизма — установление последовательности его разборки; разборка механизма на сборочные единицы и детали, промывка их; определение характера и величины износа деталей, их дефектов; ремонт деталей; сборка механизмов с подгонкой деталей; проверка и регулирование собранного механизма. За подготовку оборудования для передачи в ремонт несет ответственность начальник производственного цеха или начальники участков (старшие мастера). Перед ремонтом оборудование должно быть очищено от стружки, грязи, пыли и смазочно-охлаждающей жидкости.

Передача оборудования в капитальный ремонт оформляется специальным актом, составленным инспектором отдела главного механика совместно с механиком производственного цеха. В акт заносят результаты внешнего осмотра и испытаний на ходу, а также замечания работающего на машине специалиста (станочника, оператора, наладчика). Внешним осмотром устанавливают комплектность всех механизмов агрегата, определяют наличие неисправностей, а также задиров, забоин, вмятин, трещин, изломов, изгибов и других дефектов деталей, видимых без разборки механизмов; кроме того, оценивают состояние смазочных и защитных устройств. Путём опроса работающего на машине рабочего устанавливают, какие недостатки свойственны ей при разных режимах работы, каково состояние механизмов и даже отдельных деталей.

2. Расчет технико-экономических показателей по капитальному ремонту станка

2.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ и потребного количества оборудования

Ремонтные циклы, межремонтные и межосмотровые периоды для каждой группы оборудования и их продолжительность определяется и учитывается по количеству отработанных оборудованием часов.

Определяем продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода для станка модели ВМ-127.

Исходные данные:

— год выпуска 1992 год,

— коэффициент сменности оборудования S = 2,

— ремонтосложность механической части R = 11 []

Определяем структуру ремонтного цикла.

КР — ТР — ТР — ТР — ТР — КР, Число плановых осмотров в межремонтном периоде.

n = 5.

Определяем продолжительность ремонтного цикла по формуле Тцр=16 800•Ком•Кми•Ктс•Кнс•Кв•Кд, (1)

где Т_ц.р — продолжительность цикла, час, [2, c. 47]

16 800 — базовая продолжительность цикла, Ком — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К_ом = 1,0, [2, c. 47]

Кми — коэффициент, зависящий от применяемого материала инструмента, К_ми = 1,0, [2, c. 47]

Ктс — коэффициент, зависящий от класса точности станка, К_тс = 1,0, [2, c. 47]

Кнс — коэффициент, зависящий от категории массы станка, К_кс = 1,0, [2, c. 47]

Кв — коэффициент, зависящий от возврата станка и порядкового номера планируемого ремонтного цикла, К_в = 0,7, [2, c. 47]

Кд — коэффициент, зависящий от года выпуска оборудования, К_д = 1,0, [2, c. 47]

Тцр=16 800•1•1•1•1•0,7•1 = 11 760 час.

Определяем продолжительность межремонтного периода по формуле Тмр = 12Тцр / SF (n+1), (2)

где S — сменность работы станка,

S = 2,

F — действительный фонд времени работы станка,

F = 1955 ч,

n — принятое число плановых ремонтов в ремонтном цикле,

n = 4.

Тмр = 12•11 760/ 2•1955 (4+1) = 7 мес.

Определяем продолжительность межосмотрового периода по формуле То = Тмр / Омр +1, (3)

То = 7 / 1 +1 = 4 мес.

Определяем календарные даты выполнения плановых ремонтных работ.

Таблица 1 — График календарных дат на выполнение плановых ремонтных работ

На 2014 год приходится: один осмотр в июне, один текущий ремонт в феврале и один капитальный ремонт в октябре.

Цеховая ремонтная база (ЦРБ) обслуживает 121 единиц оборудования. Средняя категория ремонтосложности — 11.

Количество ремонтных единиц определяется по формуле

?Z = N · R, (4)

где N — количество единиц оборудования,

R — категория ремонтосложности.

?Z = 121· 11 = 1331 р.е.

В соответствии с исходными данными средняя длительность ремонтного цикла равна 3,5 года (1 капитальный ремонт, 4 текущих ремонтов и 5 осмотров).

Расчет количества ремонтных единиц, подлежащих ежегодному ремонту, производится по формуле

Z = ?Z · n / Тц, (5)

где ?Z — количество ремонтных единиц оборудования в цехе,

n — количество ремонтов, Т_ц — длительность ремонтного цикла в годах, По капитальному ремонту,

Z_k = ?Z · n_k / Т_ц

Z_к = 1331 · 1 / 3,5 = 380 р.е.

где n_k — количество капитальных ремонтов.

По текущему ремонту,

Z_т = ?Z · n_т / Т_ц

где n_т — количество текущих ремонтов.

Z_т = 1331 · 4 / 3,5 = 1521 р.е.

По осмотру,

Z_о = ?Z · n_о / Т_ц

где n_о — количество осмотров.

Z_о = 1331 · 5 / 3,5 = 1901 р. е, Расчет трудоемкости ведется раздельно на слесарные и станочные работы.

Трудоемкость слесарных работ определяется по формуле Т_е = Z_k · ф_k + Z_т · ф_т + Z_о · ф_о, (6)

где ф — норматив времени в часах на одну ремонтную единицу.

ф_к = 36 час [1, с. 126],

ф_т = 4 час [1, с. 126],

ф_о = 1 час [1, с. 126],

Т_сл = 380· 36+ 1521 · 4 + 1901 · 1 = 15 581 час Определяем трудоемкость на станочные работы по формуле Т_ст = Z_k · ф_k + Z_т · ф_т + Z_о · ф_о (7)

ф_к = 14 час [1, с. 126],

ф_т = 2 час [1, с. 126],

ф_о = 0,1 час [1, с. 126],

Т_ст = 380 · 14 + 1521· 2 + 1901 · 0,1 = 8552,1 час Определяем потребное количество станочного оборудования.

Количество оборудования Cоб определяется по формуле С_об = (Т_ст + В_к) / (Ф_эф · К_з), (8)

где В_к = 12% на внеплановые работы от Т_ст,

Ф_эф — эффективный фонд времени работы оборудования, К_з — коэффициент загрузки.

Принимаем Ф_эф = 3050 ч. (т.к. коэффициент сменности работы оборудования К_см = 2), К_з = 0,95.

С_об = (8552,1 + 1026,3) / (3050 · 0,95) = 3,3

Принимаем количество оборудования равное 3.

2.2 Расчет численности ремонтных рабочих

Численность ремонтных рабочих рассчитывается на основании годового плана ремонта оборудования по формуле К_раб = (Т + В_к) / (Ф_эф · К_в), (9)

где Т — трудоемкость работ, В_к — 12% на внеплановые работы, Ф_эф — эффективный фонд времени рабочего (Ф_эф = 2012 ч),

К_в — коэффициент переработки норм выработки (К_в = 1,2),

К_ст = (8552,1 + 1026,3) / (2012 · 1,2) = 4 чел.,

К_сл = (15 581 + 1869,7) / (2012 · 1,2) = 7 чел.,

К_общ = К_ст + К_сл,

К_общ = 4 + 7 = 11 чел.

Численность инженерно-технических работников (ИТР) принимаем 10% от числа производственных рабочих.

Численность младшего обслуживающего персонала (МОП) принимаем 1% от К_общ.

Таблица 3 — Штатная ведомость

2.3 Определение годового фонда заработной платы

Фонд заработной платы состоит из основной и дополнительной заработных плат, премии и доплаты к тарифному фонду складываются из установленного процента из фонда заработной платы. Расчет годового фонда заработной платы ремонтников производится по трудоемкости выполнения работ.

Фонд заработной платы по тарифу определяется по формуле ЗП = (Т + В) · Т_ч, (10)

где Т_ч — часовая тарифная ставка, соответствующая определенному разряду рабочего.

При ремонте оборудования, средняя категория ремонтной сложности которого равна 11, принимается средний разряд станочников — 5 и слесарей — 4. Часовая тарифная ставка для 5-ого разряда станочника равна 988,75 рубля, а для 4-ого разряда слесаря — 866,25 рубля.

Рассчитываем тарифный фонд заработной платы по категориям производственных рабочих.

Для станочников:

ЗП_ст = (Т_ст + В_к) · Т_ч

ЗП_ст = (8552,1 + 1026,3) · 988,75 = 9 470 643 руб.

Для слесарей:

ЗП_сл = (Т_сл + В_к) · Т_ч

ЗП_сл = (15 581 + 1869,7) · 866,25 = 1 511 666,9 руб.

Общий тарифный фонд заработной платы составит:

ЗП_общ = ЗП_ст + ЗП_сл

ЗП_общ = 9 470 643+ 1 511 666,9 = 10 982 309,9 руб.

Тарифному фонду начисляются премии и дополнительные в размере от тарифного плана 40%.

ПР_ст = 40% · ЗП_ст,

ПР_ст = 0,4 · 9 470 643 = 3 788 257,2 руб.

ПР_сл = 40% · ЗП_сл,

ПР_сл = 0,4 · 1 511 666,9 = 604 666,76 руб.,

ПР_общ = ПР_ст + ПР_сл,

ПР_общ = 3 788 257,2 + 604 666,76 = 4 392 923,96 руб.

Общая заработная плата составляет ЗП_{общ ст} = ЗП_ст + ПР_ст,

ЗП_{общ ст} = 9 470 643 + 3 788 257,2 = 13 258 900,2 руб.,

ЗП_{общ сл} = ЗП_сл + ПР_сл,

ЗП_{общ сл} = 1 511 666,9 + 604 666,76 = 2 116 333,66 руб.

Оклад мастеру принимаем 480 000 руб.

Премии из фонда поощрения для ИТР принимаем в размере 40% от оклада.

ПР_итр = 40% · ЗП_т,

ПР_итр = 0,4 · 480 000 = 192 000 руб.

Общая заработная плата для ИТР составит 192 000 руб.

ЗП_{общ итр} = ЗП_окл + ПР_итр,

ЗП_{общ итр} = 480 000 + 192 000 = 672 000 руб.

Оклад младшего обслуживающего персонала, согласно штатного расписания принимаем 202 000 руб.

Премии из фонда материальных поощрения для младшего персонала принимаем 10% от оклада.

ПР_моп = 10% · ЗП_окл,

ПР_моп = 0,1 · 202 000 = 20 200 руб.

ЗП_общ = ПР + ЗП, ЗП_общ = 202 000 + 20 200 = 222 200 руб.

Дополнительная заработная плата для каждой категории рабочего определяем.

ЗП_{доп ст} = 8% · ЗП_окл,

ЗП_{доп ст} = 0,08 · 9 470 643 = 757 651,44 руб.,

ЗП_{доп сл} = 8% · ЗП_окл,

ЗП_{доп сл} = 0,08 · 1 511 666,9 = 120 933,35 руб.,

ЗП_{доп итр} = 8% · ЗП_окл,

ЗП_{доп итр} = 0,08 · 192 000 = 15 360 руб.,

ЗП_{доп моп} = 8% · ЗП_окл,

ЗП_{доп моп} = 0,08 · 202 000 = 16 160 руб.

Определяем итоговую заработную плату.

ЗП_{итог ст} = ЗП_общ + ЗП_доп,

ЗП_{итог ст} = 13 258 900,2 + 757 651,44 = 14 016 551,64 руб.,

ЗП_{итог сл} = ЗП_общ + ЗП_доп,

ЗП_{итог сл} = 2 116 333,66 + 120 933,35 = 2 237 267,01 руб.,

ЗП_{итог итр} = (ЗП_общ + ЗП_доп) · 12,

ЗП_{итог итр} = (672 000 + 15 360) 12 = 8 248 320 руб.,

ЗП_{итог моп} = (ЗП_общ + ЗП_доп) · 12,

ЗП_{итог моп} = (222 200 + 16 160) 12 = 2 860 320 руб.

Таблица 4 — Сводная таблица данных по оплате труда

Определяем отчисления на заработную плату:

— социальное страхование = 9 303 235,94 руб.

2.4 Определение затрат на ремонт одной ремонтной единицы

Определение затрат на ремонт одной ремонтной единицы.

Затраты на ремонт рассчитывается по смете расходов.

Стоимость основных и вспомогательных материалов принимаем в размере 50% от заработной платы основных рабочих по тарифу (ЗП_т).

С_м = ЗП_т · 50%,

С_м = 10 982 309,9 · 0,5 = 5 491 154,95 руб.

Сумма косвенных затрат принимается 210% от основной заработной платы по тарифу.

К_р = ЗП_т · 210%,

К_р = 10 982 309,9 · 2,1 = 23 062 850,79 руб.

К косвенным затратам относятся общехозяйственные и общепроизводственные затраты.

Составляем смету затрат на ремонт.

Таблица 5 — Смета затрат на ремонт

Определяем сумму затрат на одну ремонтную единицу:

С_{1 рем ед} = С_общ / Z,

Z — количество ремонтных единиц.

С_{1 рем ед} = 78 204 065,47 / 1331 = 58 755,87 руб.

2.5 Расчет материальных затрат на капитальный ремонт

Расчет материальных затрат на капитальный ремонт станка Ремонту подлежит станок, нормальной точности.

Сумма затрат на капитальный ремонт оборудования включает в себя следующие статьи затрат:

— материальные: основные, вспомогательные и комплектующие,

— заработная плата ремонтного персонала с начислениями,

— косвенные (накладные) расходы.

Калькуляция суммы затрат (расчет себестоимости ремонта) на ремонт конкретной единицы оборудования осуществляется различными способами. В данном курсовом проекте применяем расчетно — аналитический метод, используя нормативы затрат предусмотренной системой ППР. Единой базой этой системы является единица ремонтной сложности (Rм), так как трудоемкость ремонтных работ определяется в ремонтных единицах.

Для расчета механической части станка равна 11.

Для расчета материальных затрат на основные материалы используем данные таблицы [2, с157]

Таблица 6 — Стоимость основных материалов.

Кроме основных материалов используются вспомогательные, которые применяются для технологических целей.

Расчет стоимости вспомогательных материалов приведен в таблице 7.

Таблица 7 — Стоимость вспомогательных материалов

Для расчета стоимости комплектующих изделий используем данные таблицы 1.33 [2, с162]. Расчеты стоимости приведены в таблице 8.

Таблица 8 — Стоимость комплектующих изделий

Сумма материальных затрат на капитальный ремонт станка рассчитывается по формуле С_общ = С_ом + С_вм + С_ки, (11)

С_общ =104 108,73 + 144 259,94 + 266 890 = 515 258,67 руб.

Расчет заработной платы на ремонт станка Заработная плата на ремонт станка по тарифу определяется по формуле ЗП_тф = t_ч · R_м · ф, (12)

где t_ч — часовая тарифная ставка, соответствующая разряду выполняемых работ, руб.,

R_м — категория ремонтосложности, ф — трудоемкость ремонта одной ремонтной единицы, час, ф_сл = 36 часов [1.16, с126],

ф_ст = 14 часов [1.16, с126],

ф_э = 12,5 часов [1.16, с126].

Часовая тарифная ставка:

4-й разряд = 866,25 руб.,

5-й разряд = 988,75 руб.

При ремонте оборудования, категория ремонтосложности которого равна

R_м = 11, принимаем средний разряд:

— станочников 5-й разряд,

— слесарей 4-й разряд.

При ремонте электрической части станка категории R_э = 4,5 соответствует

5-й разряд электромонтера.

Заработная плата для станочников 5-го разряда ЗП_ст = 988,75 · 11 · 14 = 152 267,5 руб.

Заработная плата для слесарей 4-го разряда ЗП_сл = 866,25 · 11 · 36 = 343 035 руб.

Заработная плата для электромонтеров ЗП_эл = 988,75 · 4,5 · 12,5 = 55 617,19 руб.

Тарифный фонд составил ЗП_тф = ЗП_ст + ЗП_сл + ЗП_эл,

ЗП_тф = 152 267,5 + 343 035 + 55 617,19 = 550 919,69 руб.

Премии и доплаты определяются из расчета 30% от тарифной ставки и определяются по формуле ПР = ЗП_тф · 30%, (13) ПР = 550 919,69 · 0,3 = 165 275,91 руб.

Основная заработная плата:

ЗП_осн = ЗП_тф + ПР_,

ЗП_осн = 550 919,69 + 165 275,91 = 716 195,6 руб.

Дополнительная заработная плата начисляется из расчета 10% от основной заработной платы и определяются по формуле ЗП_доп = ЗП_осн · 10%, (14)

ЗП_доп =716 195,6 · 0,1 = 71 619,56 руб.

Общая заработная плата составляет:

ЗП_общ = ЗП_осн + ЗП_доп,

ЗП_общ = 716 195,6 + 71 619,56 = 787 815,16 руб.

Отчисления от заработной платы производятся по следующим статьям:

— отчисления на социальное страхование составляет 34% от общей заработной платы:

О_сс = ЗП_осн · 34%,

О_сс = 550 919,69 · 0,34 = 187 312,69 руб.

Расчет косвенных затрат К косвенным затратам относятся следующие виды расходов:

— общепроизводственные,

— общехозяйственные.

Эти расходы выражаются в процентах от заработной платы по тарифу. Принимаем для общепроизводственных 120% и определяются по формуле Р_{общ. пр} = ЗПтф · 120%, (15)

Р_{общ. пр} = 550 919,69 · 1,2 = 661 103,63 руб.

Общехозяйственные расходы определяются из расчета 90% к зарплате по тарифу и определяются по формуле

Р_{общ. хоз} = ЗПтф · 90%, (16)

Р_{общ. хоз} = 550 919,69 · 0,9 = 495 827,72 руб.

Косвенные затраты составляют:

Р_общ = Р_{общ. пр} + Р_{общ. хоз,}

Р_общ = 661 103,63 + 495 827,72 = 1 156 931,35 руб.

Расчет себестоимости ремонта станка Себестоимость ремонта станка представляет собой стоимостную оценку затрат по различным статьям. Все данные по себестоимости ремонта станка сводим в таблицу 9.

Таблица 9 — Калькуляция себестоимости ремонта станка 1М61

Затраты на капитальный ремонт станка составили 2 647 317,87 руб. Цена нового станка — 35 917 037 руб. Поэтому капитальный ремонт является целесообразным.

Заключение

Таким образом, проведя исследования и расчеты по определению затрат на капитальный ремонт станка, можно сделать следующие выводы:

1. Основную часть оборудования предприятий любой отрасли машиностроения составляют станки и машины, достижение показателей технического уровня которых невозможно без четкого соблюдения предприятиями — владельцами оборудования комплекса требований к его эксплуатации и выполнения системы технического обслуживания и ремонта.

2. Определены основные принципы системы ППР: установление ремонтосложности, пропорциональность затрат на внутрицикловые ремонты и техническое обслуживание единицы ремонтосложности затратам на капитальный ремонт, разработка структур ремонтных циклов различных видов оборудования, т. е. установление числа видов ремонтов и их чередование.

3. В структуре затрат на капитальный ремонт преобладают стоимость материалов, основная заработная плата, общехозяйственные и общепроизводственные расходы.

Капитальный ремонт станка ниже затрат на его приобретение и монтаж, кроме того, они ниже, чем остаточная стоимость станка.

Так, Затраты на капитальный ремонт станка составили 2 647 317,87 руб. Цена нового станка — 35 917 037 руб. Поэтому капитальный ремонт является целесообразным.

Исходя из вышеизложенного, можно внести следующие предложения:

1. В настоящее время со снижением затрат на производство продукции, работ или услуг — залог эффективной работы.

2. Источниками снижения затрат являются:

— снижение затрат на оплату труда;

— снижение материалоемкости продукции;

— снижение затрат на управление и обслуживание производства;

— экономия непроизводственных потерь и расходов;

— ликвидация непроизводственных потерь и расходов.

3. Реальным фактором снижения косвенных расходов является совершенствование структурного управления, а также стимулирования труда и повышения качества выполнения работы.

1. О. В. Баскакова Экономика организаций (предприятий).-М.: Дашков и К, 2013.

2. О. И. Волков Экономика предприятия: курс лекций. — М.: ИНФРА-М, 2010.

3. И. В. Гейц Нормирование труда и регламентация рабочего времени. — М.: Дело и сервис, 2010.

4. В. П. Грузинов Экономика предприятия [Электронный ресурс]: интерактивный учеб. курс. — М.: Равновесие, 2012.

5. Грузинов В. П., Грибов В. Д. Экономика предприятия: Учебное пособие. — М.: Финансы и статистика, 2010. — 208 с.

6. Гусарова Е. В. Методические указания у курсовому проектированию по дисциплине «Экономика предприятий электрических сетей. — Хабаровск: ДВГУПС, 2013.

7. В. А. Девисилов Охрана труда: Учебник для студентов средних профессиональных учебных заведений. — М.: Форум — Инфра-М, 2011.

8. В. П. Мельников Управление качеством: учеб. для среднего проф. образования. — М.: Академия, 2012.

9. Г. К. Соколов Контроль качества выполнения строительно-монтажных работ: справ. пособие для вузов. — М.: Академия, 2011.

10. Справочник по охране труда в Российской Федерации — Москва — Санкт-Петербург «Издательский дом Герда» 2013.

11. Экономика предприятия / ред. В. Я. Горфинкель. — М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2012.