Организация технологического процесса производства хлебобулочного цеха производительностью 33-35 тонн в сутки

Организация технологического процесса производства хлебобулочного цеха производительностью 33−35 тонн в сутки.

хлеб контроль технологический Хлебопекарная промышленность относится к ведущим отраслям АПК. Производственная база хлебопекарной промышленности РФ включает в себя около 1500 предприятий большой, средней и малой мощности и свыше 10 000 пекарен и обеспечивает ежегодную выработку около 20 млн. тонн продукции, в том числе около 12,5 млн. тонн вырабатывается на крупных хлебозаводах.

Современный хлебозавод является высокомеханизированным предприятием. В настоящее время практически решены проблемы механизации производственных процессов, начиная от приемки сырья и кончая погрузкой хлеба в автомашины.

Более 60% муки в хлебопекарной промышленности в странах СНГ транспортируется и хранится бестарно.

На многих хлебозаводах смонтированы установки бестарного приема и хранения жира, соли и сахарного растворов.

Большое значение имеет внедрение более совершенных способов приготовления теста. Особенностью таких способов является уменьшение продолжительности брожения теста, что позволяет снизить затраты сухих веществ муки, сократить потребность в емкостях для брожения, снизить энергоемкость оборудования. Интенсификация процесса брожения теста достигается за счет увеличения дозировки прессованных дрожжей, применения инстантных дрожжей, повышения механической обработки теста при замесе.

В настоящее время около 60% всего хлеба вырабатывается на комплексно-механизированных линиях. Это линии для производства формового хлеба, круглого хлеба, батонов. Важную роль в механизации процессов на поточных линиях играют манипуляторы: делительно-посадочные автоматы, ленточные и другие. На передовых производствах один человек обслуживает 2−3 линии. В основном производстве уровень механизации труда составляет примерно 80% производительности труда 65,5 тонн на человека.

Хлеб — одна из важнейших составных частей рациона питания человека, обеспечивающая около 30%, его физиологической потребности в пищевых веществах, белках и энергии.

В новых условиях работы хлебопекарной промышленности требуются новые подходы к разработке ассортимента изделий, роль которого в организации потребления должна существенно возрасти. Если раньше ассортимент обусловливался, главным образом, условиями производства и диктатом механизированных линий, теперь условия производства и состав оборудования определяются ассортиментом и спросом. При этом следует больше, чем ранее, учитывать спрос и потребности разных групп населения.

Задача повышения объемов потребления хлеба требует особого внимания и изучения проблем повышения его качества.

Одни из важнейших направлений повышения эффективности производства и улучшения качества продукции хлебопекарной промышленности — создание рациональной структуры предприятий отрасли, механизация и автоматизация производственных процессов на базе новейших технологий.

Для обычного потребителя главным является не только широкий ассортимент хлеба и хлебобулочных изделий, но и потребление качественной и безопасной продукции.

Цель дипломной работы заключается в проведение организации технологического процесса и усовершенствовании линии по производству хлеба столичного и хлеба горчичного. Линии производства позволяет повысить рентабельность производства, увеличить объем реализации продукции Для этого необходимо решить следующие задачи:

— рассмотреть имеющиеся технологические схемы производства и спроектировать оптимально механизированную технологическую линию производства, которая могла бы обеспечить высокое качество изделия и конкурентоспособность на рынке выпуска хлебобулочных изделий;

— рассчитать и подобрать оборудование, наиболее подходящее по техническим характеристикам для производства данного вида изделия;

— разработать схему технохимического контроля производства для определения и регулирования основных показателей и параметров технологического процесса производства.

Актуальность выбранной темы обусловлена тем, что хлеб является основным продуктом питания и всегда присутствует в рационе человека. Поэтому правильное проведение организации технологического процесса производства хлеба и хлебобулочных изделий является одной из важнейших задач для сохранения качеств.

Глава 1. Технологическая часть

1.1 Унифицированная рецептура на изделия

Таблица 1 — Рецептуры изделий.

Таблица- 2. Органолептические показатели изделий по ГОСТ ам.

Таблица- 3. Физико-химические показатели изделий по ГОСТ ам.

1.2 Хранение и подготовка сырья для производства хлебобулочных изделий

Мука пшеничная хлебопекарная ГОСТ Р 52 189−2003.

Мука ржаная сеяная ГОСТ 7045–90.

Хранение муки При бестарном транспортировании и хранение муки ее размещают на складах бестарного хранения муки. Эти склады могут быть закрытыми и открытыми. Хранение муки осуществляется в специальных емкостях — силосах. Наиболее часто используются силосы ХЕ-160АиМ-Ш.

Силосы распределяются по сортам в соответствии с качественными показателями: в одной емкости рекомендуется размещать муку с одинаковыми или близкими свойствами. Емкости для хранения муки пронумеровывают и закрепляют за определенными сортами муки. Разрешается использовать их для хранения поочередно муки близких сортов.

Предварительно перед заполнением бункера другим сортом муки проводят его зачистку.

Силосы для бестарного хранения муки должны иметь гладкую поверхность, конусы не менее 70 см, устройства для разрушения сводов муки и смотровые люки на высоте 1,5 м от уровня пола.

Полная очистка бункеров, силосов и конуса должна производиться не реже одного раза в год. Очистка верхних зон бункеров, силосов и конуса должна производиться систематически один раз в месяц.

Запас муки каждого сорта должен соответствовать семисуточной потребности предприятия.

В отдельных случаях допускается отклонение от установленных запасов муки в сторону их снижения — не менее трех суток.

Хранение муки происходит отдельно от всех видов сырья.

Мучной склад должен быть сухим, чистым, отапливаемым, с хорошей вентиляцией; пол — плотным, без щелей, желательно асфальтированным. Стены должны быть гладкими, побеленными или облицованными керамической плиткой. Температуру в мучных складах следует поддерживать не ниже 8° С.

Подготовка муки к производству Взвешивание муки. Муку, поступающую со склада бестарного хранения на производство, обычно взвешивают с помощью порционных автоматических весов, устанавливаемых после просеивателя. Весы могут отмеривать порции муки от 20 до 100 кг.

В последние годы применяют тензометрическую систему взвешивания муки, которая обеспечивает автоматическое взвешивание силоса с мукой при загрузке или разгрузке. Тензометрические преобразователи монтируют в опорах силоса; приборы, показывающие массу муки, устанавливают в операторской.

Смешивание муки. Отдельные партии муки смешивают по указанию производственной лаборатории на основе данных анализа муки и пробных выпечек.

Составляя указание о подсортировке партий муки, учитывают ее цвет (для сортовой муки) и хлебопекарные свойства. Подсортировку осуществляют так, чтобы хлебопекарные достоинства и недостатки отдельных партий взаимно уравновешивались и смесь имела нормальные хлебопекарные свойства.

«Слабую» муку смешивают с более «сильной», светлую — с более темной, муку с высокой автолитической активностью — с мукой, обладающей пониженной активностью ферментов.

При подсортировке учитывают также массовую долю влаги и кислотность отдельных партий муки в случае, если эти показатели резко отличаются от нормы. В указании о подсортировке партий муки указывают соотношение партий (1:2:3) в общей смеси и назначение муки (на замес опары, теста, закваски и др.).

Если в рецептуру хлеба входят два сорта муки, то в указании о подсортировке должно быть указано соотношение сортов и технически удобный режим их смешивания. Обычно муку одного сорта расходуют на замес опары или закваски, а другою — на замес теста.

Правильно составленная и выполненная подсортировка партий муки обеспечивает стабильный технологический режим и стандартное качество изделий.

В тарных складах муки подсортировку партий часто осуществляют вручную. Например, при смешивании двух партий в соотношении 1: 2 на один мешок первой партии приходится два мешка второй партии. При этом способе муку желательно засыпать из мешков сравнительно небольшими порциями с целью равномерного смешивания разных партий. Для подсортировки партий муки в определенных пропорциях используют специальные дозаторы и дозаторы-смесители, принцип действия которых состоит в том, что при изменении частоты вращения рабочего органа изменяется количество муки определенной партии, подаваемое за единицу времени.

В тарных складах устанавливают шнековый дозатор-смеситель МС-2 или МСЗ-50 для подсортировки двух-трех партий муки.

В бестарных складах под выпускным отверстием бункера (силоса) устанавливают барабанные или шнековые дозаторы, которые подают определенное количество муки в единицу времени в общий транспортер или мукопровод, где она смешивается с мукой из других бункеров.

Просеивание муки. Проводят с целью удаления посторонних предметов. Кроме того, при просеивании мука разрыхляется, согревается и насыщается воздухом. Для просеивания муки в бестарных и тарных складах обычно применяют просеиватели непрерывного действия с вращающимися барабанными ситами. Мука просеивается через металлические плетеные сита определенных номеров. Для муки обойной (ржаной и пшеничной) применяют сита № 1,8—2, для сортовой муки — сито № 1,6. Номера сит установлены с учетом крупности помола муки.

Номер сита должен соответствовать сорту муки, что очень важно. Если для просеивания муки установлено слишком частое сито, то мука забьет ситовую поверхность и значительная часть ее попадет в сход. При применении слишком редкого сита в просеянную муку могут попасть мелкие посторонние предметы. При просеивании муки необходимо каждую смену очищать сита просеивающих машин щеткой, осматривать целостность ситовой ткани, следить за плотным прилеганием щитков и дверок к корпусу бурата, а ситовых рамок к фонарю.

Необходимо систематически просматривать сход с просеивателя, определяя его количество и характер посторонних предметов. Нельзя допускать попадания муки в сход вследствие засорения сит.

Удаление металлопримесей. Магнитная очистка муки обеспечивается магнитными заграждениями, которые устанавливают в выходных каналах просеивателей. Магнитные заграждения состоят из набора стальных магнитных дуг с поперечным сечением полосы 48×12 мм. Одной из характеристик магнитов является грузоподъемность, под которой понимают способность магнита извлекать металлопримеси. Для магнитов такого сечения минимальная грузоподъемность составляет 8, а максимальная — 12 кг. В процессе эксплуатации способность магнитов извлекать металлопримеси из муки снижается, поэтому 1 раз в 10—15 дней их осматривают и при необходимости снова намагничивают.

Общая длина магнитных заграждений определяется из расчета 2 см на 1 т муки, проходящей через мучную линию за 1 сут. Длина магнитных заграждений — это длина ряда всех магнитных дуг, установленных вплотную друг к другу. Слой муки, перемещающийся под полюсами магнитов, должен иметь толщину до 10 мм.

Магнитные дуги каждую смену очищают от приставших к ним ферропримесей. Лаборатория определяет массу металломагнитных примесей (она не должна превышать З мг на 1 кг муки) и их состав. При наличии крупных частиц металла или большой массы примеси лаборатория информирует соответствующий мукомольный завод о недостаточной очистке зерна и муки.

Дрожжи прессованные ГОСТ 171–81.

Дрожжи представляют собой разновидность микроорганизмов. Хлебопекарные дрожжи — это скопление клеток семейства грибов — сахаромицетов. Оно вызывает спиртовое брожение сахаров теста, в результате чего образуется спирт и углекислый газ. Применение дрожжей в хлебопечении основано на том, что при брожении углекислый газ разрыхляет тесто, придает ему пористую структуру.

Прессованные дрожжи получают размножением чистой культуры дрожжевых грибков в питательной среде. Питательной средой. Служит свеклосахарная меласса с добавлением минеральных веществ (темная густая жидкость, отход сахарного производства). Выращенные дрожжи отделяют от остатков мелассы сепарированием, промывают и прессуют в бруски прямоугольной формы по 50 и 100гр (для розничной торговли) и по 500−1000гр (для промышленной переработки).

Дрожжи должны легко ломаться, консистенция их должна быть плотной, не мажущейся, цвет — равномерным, без пятен, светлым, допускается сероватый или кремовый оттенок. Запах — свойственный дрожжам, не допускается запах плесени. Вкус пресный, без постороннего привкуса. Влажность дрожжей не более 75%; подъемная сила (способность разрыхлять тесто) не более 70 мин, т. е. тесто в формочке определенного размера должно подняться не более чем за 70 минут на высоту 70 мм. Кислотность дрожжей должна быть не более 120 град Н. (через 12 дней не более 360 град Н.).

Бруски дрожжей завертывают в бумагу и укладывают в ящики по 12 кг. Маркируют завернутые бруски и внешнюю тару (ящики) в установленном порядке. Хранят при температуре от 0 до 4 °C. в течение 12 суток со дня выработки.

Соль пищевая поваренная ГОСТР 51 574−2000.

Поваренная соль входит в рецептуру всех хлебобулочных изделий в дозировке 1−2,5% к массе муки. Она улучшает вкус хлеб, укрепляет клейковину, существенно влияет на состояние микрофлоры теста и активность некоторых ферментов.

По способу обработки пищевая соль может быть мелкокристаллической — вываренная молотая или не молотая, кормовой — масса глыбы 3−50 кг; дробленой или зерновой, — размер зерна до 40 мм.

По качеству соль делят на 4 сорта: экстра, высший сорт, 1 и 2 (в зависимости от содержания в ней натрия хлорида и примесей) Содержание натрия хлорида в поваренной соли различных сортов колеблется от 96,5 до 99,2%, нерастворимого остатка от 0,05 до 0,95. Хранят соль в чистых сухих помещениях при относительной влажности воздуха не более 75%. Соль легко поглощает воду и при длительном хранении теряет сыпучесть, слеживается в комки.

Соль - должна расходоваться в растворенном и профильтрованном виде. Дозу солевого раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности. Для обеспечения правильности дозирования соли рекомендуется применять раствор с постоянной плотностью.

Нормы расхода соли предусматривают дозу чистой соли по сухому веществу. Поэтому разница, образующаяся между расходом чистой соли по рецептуре и поступившей на предприятие, обычно загрязненной, не должна превышать количества посторонних примесей, указанных в сертификате (влага, растворимый осадок, посторонние включения).

Сахар-песок ГОСТ 21–94.

Сахар-песок на предприятие поступает в мешках тканевых для сахара по ГОСТ 8516–78Е, либо в тканевых мешках с полиэтиленовыми или бумажными трёхслойными вкладышами массой нетто 50 кг. Мешки не должны загрязнять сахар кострой или ворсом и иметь посторонний запах, сахар не должен просыпаться через ткань или швы.

Мешки с сахаром укладывают на поддоны, покрытые чистым брезентом, мешковиной или бумагой. Штабеля составляют из однородного по качеству сахара, упакованного в тару одного вида, имеющего одинаковую стандартную массу. Упакованный сахар-песок должен храниться при температуре не выше 40 0С и относительной влажности воздуха не выше 70% на уровне поверхности нижнего ряда упакованного сахара На производство сахар подают в растворенном, профильтрованном виде. Сахарный раствор готовят при помощи сахарожирорастворителя СЖР-400, готовый раствор процеживают через металлические сита с ячейками не более 1,5 мм. Дозировку сахарного раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности 1,23 — 1,3 кг/л (50 — 62%). Готовый раствор сахара из сахарожирорастворителя перекачивается в производственную расходную ёмкость Р3-ХЧД-3, а оттуда подаётся в дозатор жидких компонентов Ш2-ХД-2Б .

Маргарин ГОСТ 52 178–2003.

Маргаринпредставляет собой твердый жир, по вкусу, запаху, цвету, структуре приближающийся к сливочному маслу.

Для производства маргарина используются животные жиры и растительные масла в натуральном и гидрированном виде.

Маргарин представляет собой эмульсию воды в жире или жира в воде, или смешанную эмульсию. Отечественная промышленность в зависимости от вида применяемого сырья вырабатывает следующие сорта маргарина: маргарин столовый молочный, маргарин сливочный, маргарин безмолочный и др. Маргарин вырабатывается также с различными добавками.

Температура плавления жира в маргарине составляет 27−34 °С, в том числе у сливочного маргарина — не более 31 °C, у молочного -32−34°С .

1.3Технологическая схема производства изделия

Мука доставляется на хлебозавод в мешках или цистернах (бестарно) с мельницы или базы, хранят её в отдельном складе, который должен вмещать 7ми суточный запас, что позволит своевременно подготовить её к пуску в производство. Мука доставляется бестарным способом с помощью муковоза (1), который оборудован компрессором для подачи муки в пневмотранспортную систему завода. Выпускной патрубок муковоза с помощью гибкого резинового шланга соединяет с патрубком на приёмном щитке системой пневмотранспорта (2)системой пневмотранспорта (3), затем открываем кран и под действием сжатого воздуха мука поступает в трубопроводы (4), а потом в силосы (5).

Затем мука по трубопроводу поступает в просеиватель типа «Бурат"(6), где воздух разделяется с мукой и уходит в атмосферу, а мука через систему трубопроводов попадает в автоматические дозированные весы ДМ-100(7) с помощью которых идет учет сырья внутри производства. Потом мука проходит через роторный питатель, откуда попадает в производственные силосы (8) ёмкостью 1−2 тонны. Воздух выходит через фильтры, а мука в производств. При бестарном хранении дополнительное сырья доставляют специализированным транспортом.

Булка городская.

Замес теста для булки городской из муки пшеничной высшего сорта массой 0,2 кг готовится опарным способом в тестомесильной машине А2-ХТБ (9). При помощи дежеподъемоопрокидывателя А2-ХПД (10)тесто поступает в тесто разделительную машину марки РЗ-ХПД (11) Разделка теста на куски включает в себя следующие технологические операции: деление теста на куски (осуществляется на тестоделительной машине с целью получения тестовых заготовок заданной массы), округление кусков теста (осуществляется на тестоокруглительной машине марки Т1-ХТН (12) с целью улучшения структуры и придания формы), предварительная расстойка тестовых заготовок (осуществляется в условиях цеха на транспортерах, с целью придания кускам теста свойств, оптимальных для формования (13) с целью придания заготовкам определенной формы), окончательная расстойка тестовых заготовок (осуществляется в специальном расстойном шкафу ДИН-ШХР (14) при температуре 35−400С и относительной влажности 80−85%; продолжительность расстойки от 20 до 120 мин). Выпечка тестовых заготовок осуществляется в хлебопекарной печи ППП-21−28 (15) Температура выпечки — от 220 до 240С; продолжительность выпечки составляет 20 мин. После выпечки изделия поступают на циркуляционный стол (16) выпеченные изделия отбраковывают и укладывают в лотки по 20 шт. Лотки устанавливают на контейнер марки ХКЛ-18 (29) и отправляют в остывочное отделение.

Хлеб «Строгановский».

Замес теста для хлеба «Строгановского» из муки пшеничной второго сорта и ржаной сеяной массой 0,7 кг готовят на жидкой закваске порционным способом в дежах.

Для приготовления закваски сначала готовят питательную смесь из водно-мучной суспензии и заварки из муки и воды. Водно-мучную суспензию и заварку готовят раздельно в заварочных машин ХЗ-2М-300(17). Осахаренная в той же машине заварка подается в чан РЗ-ХЧД-560 с мешалкой (18), где перемешивается с водно-мучной смесью. Полученная питательная смесь насосами поочередно перекачивается в бродильные чаны РЗ-ХЧД (19)для освежения жидкой закваски. При этом 50% спелой закваски в установленной последовательности отбирается из бродильных чанов (20)в расходный чан (21) и далее используется для замеса теста. К оставшейся массе закваски добавляют количество питательной смеси для воспроизводства закваски. Тесто замешивают из муки ржаной сеянной и ржаной обдирной (50:50), воды, соли, дополнительного сырья и закваски в количестве 60% к общей массе муки влажностью 81%, кислотность 7−9 град и подъемная сила «по шарику» 30−35 мин в тестомесильной машине А2-ХТБ (9). Набирают муку на автовесах АВ-50НК (7) установив гирю коромысла на нужное деление. В тестомесильную машину из дозатора подается сахарный раствор, солевой раствор (22), На шкале дозированной станции устанавливают заданный объём воды, дрожжевой суспензии и закваски (по производственной рецептуре) включают станцию и производят набор. Закрывают крышку машины. Включают тестомесильную машину и постепенно ссыпают муку. Тесто замешивается в течении 8 мин. Готовность теста после замеса определяют по органолептическим показателям: однородная масса без комочков и следов не промесса, сухое на ощупь и должно хорошо отставать от стенок дежи. Температура теста 30−320С, влажность теста 46,5%. Тесто бродит в течении 120−150 минут до незначительного увеличения в объеме. Кислотность составляет 7 град. Тесто по тестоспуску попадает в дежеподъемоопрокидыватель А2-ХПД (23) который в свою очередь опрокидывает тесто в приёмную воронку делителя-укладчика РЗ-ХД2-У (24), в которой должен поддерживаться постоянный уровень теста. Из воронки делителя тесто попадает в мерную камеру, делиться и выталкивается в виде отдельных кусков равной массы и объёма (760 гр).Тестовые заготовки укладываются в формы, затем поступают в расстойный шкаф Г4-ХРГ-40(25), ля окончательной расстойки продолжительностью 55 минут. В это время в тестовых заготовках происходит интенсивное брожение. Относительная влажность воздуха в шкафу 75%, температура 350С. Поверхность тестовых заготовок становится гладкой, эластичной и газонепроницаемой. В конце расстойки тестовые заготовки значительно увеличиваются в объёме. После расстойки тестовые заготовки поступают в печь Г4-РПА-20 (26), и выпекается 60 минут, при температуре 200−220С. После выпечки изделия поступают по ленточному конвейеру (27)на циркуляционный стол (28) выпеченные изделия отбраковывают и укладывают в лотки по 16 шт. Лотки устанавливают на контейнер марки ХКЛ-18 (29) и отправляют в остывочное отделение.

1.4 Технохимический контроль производства

Рассматривается технохимический контроль на всех стадиях производства для данных изделий и оформляется в виде таблицы Таблица 4-Схема контроля технологического процесса.

Глава 2. Расчетная часть

2.1 Расчет производительности печей

Таблица 5 -Исходные данные для расчета производительности печей.

Расчет производительности печей осуществляется по следующим формулам.

Р_ч=NЧnЧmЧ60/t_в,.

Где: N — количество изделий в печи, шт;

t_в— продолжительность выпечки, мин;

n? количество изделий в печишт;

mмасса изделия, кг;

60 — коэффициент перевода из минут в часы.

Количество изделий на поду определяется по формуле:

n= n₁Чn₂,.

Где: n₁ — количество изделий по длине пода, шт;

n₂ — количество изделий по ширине пода, шт.

Количество изделий по длине пода рассчитывается по формуле:

n₁= lа/ d+ а, Количество изделий по ширине пода определяется по формуле:

n₂=bа/ d+ а, Где: L — длина пода, мм;

B — ширина пода, мм;

l_n— длина пода, мм;

b_n — ширина пода, мм;

d — диаметр изделия, мм;

а — зазор между изделиями, мм;

Суточная производительность печи:

Р_с=Р_чЧ23,.

Где: Р_ч — часовая производительность печи, кг/час;

23 — количество часов работы печи в сутки.

Хлеб «Строгановский».

Р_ч=88Ч15Ч0,7Ч60/54=1026,66 кг/ч = 1,026 т.

Р_с=1026,66Ч23=23 613,18 кг/ч Булка городская Р_ч=88Ч8Ч0,2Ч60/20=422,0 кг/ч = 0,422 т.

n₁=2100−40/210+40=8шт.

n₂=13 300−40/110+40=88шт.

n=8Ч88=704шт Р_с=422,0Ч23=9706кг/ч Таблица 6 — Производительность предприятия.

Таблица 7- График работы печей.

— хлеб «Строгановский».

— Булка городская.

— перерыв 30 минут Рис. 1. 1. График загрузки печей.

2.2 Расчёт выхода хлеба

Вхл = УМсЧ100 — Wср/100-(Wх+ n) Ч (1-?Gт/100)Ч (1-?Gуп/100)Ч (1-?Gус/100),.

Где: УМс — суммарная масса сырья, пошедшего на приготовление теста (кроме воды), кг;

Wср — средневзвешенная влажность сырья, %;

Wх — влажность мякиша хлеба, установленная стандартом для данного сорта хлеба, %;

n — разность между допустимой влажностью теста и влажностью мякиша хлеба, %;

?Gт-затраты при брожении, %.

?Gуп — затраты при выпечке, %.

?Gус — затраты при остывании, %.

Средневзвешенная влажность сырья определяется по формуле:

Wср.=МЧWм+ДЧWд+СЧWсоль+Ссах.ЧWсах+МарЧWмар/Мука+Дрожжи+Соль+Сах.+Мар.

Где: М, Д, С — масса муки, дрожжей, соли и другого сырья, кг;

Wм, Wд, Wс — соответственно, влажность муки, дрожжей, соли и др. сырья, %.

Выход теста из 100 кг муки Gв.т. (в кг) рассчитывается по формуле Мт = (Мс.в.Ч 100)/(100 — Wт).

Где: М _св — содержание сухих веществ в тесте, %.

Булка городская.

W_ср.=100Ч14,5+1,3Ч75,0+1,5Ч3,5+4,0Ч0,15+2,5Ч18/109,3=15,0%.

В_х =109,3Ч100−15/100−41Ч (1+2/100)Ч (1−11/100)Ч (1−3/100)=133,1%.

Таблица 8- Содержание сухих веществ булки городской.

Расчетный выход булки городской, массой 0,2 кг соответствует плановому Мт =93,315Ч100/100−42=160,9 кг.

Хлеб «Строгановский».

W_ср.=100Ч14,5+0,5Ч75,0+1,8Ч3,5/102,3=14,0%.

В_х =102,3Ч100−14,0/100−48Ч (1−3/100)Ч (1−11/100)Ч (1−3/100)=141,3%.

Таблица 9- Содержание сухих веществ для хлеба «Строгановского «.

Расчетный выход хлеба «Строгановского», массой 0,7 кг соответствует плановому.

Мт =87,37Ч100/100−49,5=173,00 кг.

2.3 Расчет склада сырья

Расчет необходимого количества сырья.

Количество расходуемой в сутки муки:

М _сут= Р_сЧ 100/В_х,

Где: Р_с — суточная выработка, кг/сут;

100 — количество муки по унифицированной рецептуре, кг;

В_хл — выход изделий, соответствующий данному сорту и полученный при расчете, кг.

Запас муки на складе рассчитывается по формуле:

М=М_сутЧn,.

Где: М_с — суточный расход муки, кг/сут;

n — cрок хранения, сут.

Потребное количество сырья в сутки определяется по формуле:

С_сут=РсЧС/В_х,

Где: Р_с — суточная производительность печи, кг;

Сколичество сырья в тесте на 100 кг муки, кг;

В_хл — выход готовых изделий, %.

Запас сырья на складе:

С=С_сутЧn,.

Где: С_сут— потребное количество сырья в сутки, т;n-срок хранения сырья, сут.

Расчет силоснопросеивательного отделения Количество бункеров ХЕ-160А для муки, шт:

N_с^м=М_сЧn/Q,.

Где: М_с— суточный расход муки, т ;

Qполезная вместимость бункера, т.

На складе бестарного хранения муки применяю двухпозиционные переключатели сэлектромеханическим приводом марки М-126;

— фильтры самовстряхивающиеся марки ХЕ-161;

— питатели роторные марки М-126;

— просеиватель типа «Бурат».

Для взвешивания муки использую автоматические порционные весы АВ-50НК.

Бункеры для хранения муки устанавливаю металлические.

Производительность просеивателя:

Q=pЧF,.

Где: p — часовая просеивательная способность 1 м² сита, т/ч (при просеивании пшеничной муки =2−3 т/ч,);

F — просеивательная поверхность сита, м²(1,5 м²).

Количество просеивательных машин вычисляем по формуле:

N=М_ч/Q.

Где: Мсут (час) — суточный (часовой) расход муки, т ;

Q — производительность просеивательной машины, т/ч:

Принимаем к установке две прсеивательных машины типа «Бурат».

М_ч=М_с/23.

Для транспортирования, взвешивания, просеивания муки предусматриваю не менее двух мучных линий. Просеянная мука хранится в производственных силосах.

Необходимый запас муки должен обеспечивать бесперебойную работу тестоприготовительного оборудования в течение одной — двух смен.

Хлеб «Строгановский».

М_сут= 23 613,18/141,3Ч100=16 711,38кг/сут = 16,71 т М=16 711,3 Ч7=116 979,1 кг =116,98 т М_м=23 613,18/141,3Ч100=16 711,38 кг в том числе мука ржаная сеяная 8355,69кг/с и мука пшеничная 2 сорта 8355,69кг/с М_др=23 613,18/141,3Ч0,5=83,55 кг М_соль=23 613,18/141,3Ч1,8=300,80 кг.

N_с^{рж сеян}=8355,69Ч7/1000/30=2 шт.

N_с^{пш 2 сорта}=8355,69Ч7/1000/30=2 шт.

N_общ =2+2=4 и + 1 запасной итого 5 шт. Устанавливают 5 силосов ХЕ-160А. Кроме того на каждой линии принимают переключатель М-126, встряхивающий фильтр ХЕ-161 и роторный питатель М-126.

С_мрж=8355,69Ч7=58 489,83 кг С_{м2 сорт}=8355,69Ч7=58 489,83 кг С _др=85,55Ч3=250,65 кг С_соль=300,80Ч15=4512 кг.

Q=3Ч1,5=4,5т/ч.

N=0,36/4,5=0,08 шт.

Булка городская М_сут=9706/133,1Ч100=7292,26 кг/сут М=7292,26Ч7=51 045,82 кг=51,0 т М_м=9706/133,1Ч100=7292,26 кг М_др=9706/133,1Ч1,3=94,79 кг М_соль=9706/133,1Ч1,5=109,38 кг М_сах=9706/133,1Ч4=291,69 кг М_{маргрин}=9706/133,1Ч2,5=182,30 кг С_м=7292,26Ч7=51 045,82 кг С _др=94,79Ч3=284,37 кг С_соль=109,38Ч15=1640,7 кг С_сах=291,69Ч15=4375,35 кг С_{маргарин}=182,30Ч15=2734,5 кг.

N_с^мв/с=7292,26Ч7/1000/30=2 шт.

Q=3Ч1,5=4,5 т/ч.

N=0,317/4,5=0,07 шт.

N_общ = 0,08+0,07=1 и + 1запасной итого 2 шт.

Итого общее количество силосов 7 шт.

2.4 Расчет тестоприготовительного оборудования

Количество дежей для часовой производительности печи:

Д_т= М ч/ М т, Где: М ч-часовой расход муки, кг;

М тзагрузка дежей мукой при замесе теста, кг.

Ритм замеса теста, мин:

r_т= 60/_.Д_т,.

Ритм не должен превышать установленного времени воизбежании повышения кислотности:

Количество дежей на технологический цикл:

Д _ц = Т_. /r,.

Где: Т — время занятости дежи, мин;

r-ритм, мин.

Тесто для изделий из пшеничной муки готовят в одной деже:

Время занятости дежи, мин:

Т = t_т+ t_з + t_в,.

Где t_з — продолжительность загрузки емкости сырья,(1−1,5) мин;

T_в— продолжительность выгрузки, (2−3)мин;

Хлеб «Строгановский».

Д_т=726,58/125=6шт.

r_т=60/6=10 мин.

Д _ц =6+1+3/10=1 шт.

Т =6+1+3=10 мин Булка городская.

Д_т=317/99=3 шт.

r_т=60/3=20мин.

Д _ц =5+1,5+2/20=1 шт.

Т =5+1,5+2=8,5 мин.

2.5 Расчет производственной рецептуры

Расчет производственной рецептуры и установление режима технологического процесса для каждого вида изделий осуществляется в соответствии с Технологическими инструкциями по приготовлению данного изделия. Необходимо учитывать хлебопекарные свойства перерабатываемой муки и местные условия производства.

Часовой расход муки М_м.ч для приготовления теста с учетом производительности печи и нормы выхода хлеба рассчитывается по формуле:

М_{м. ч} = Р_чЧ100/В_х,.

Где: Р — часовая производительность печи, кг.

Прессованные дрожжи поступают на замес опары или теста в виде суспензии, в которой на одну часть дрожжей приходится 2−4 части воды. Массу суспензии (кг) находим по формуле:

М _{д. с} = М_м об.Ч Д _др.(1+Х)/100,.

Где: Д _др— дозировка дрожжей, кг на 100 кг муки;

Х — количество частей воды, приходящееся при разведении одной части дрожжей.

Сахар и соль при замесе теста вносят в виде растворов. Для расчета количество растворов сахара или соли определяют ареометром его плотность, а затем находят по справочной таблице содержание веществ (кг) на 100 кг раствора.

Количество растворов вычисляем по формуле:

М _р. = Мм. ЧС/А, Где: Мм.- общее количество муки в тесте, %;

Сдозировка соли (сахара), % к массе муки по утвержденной рецептуре;

А — концентрация соли (сахара) на 100 кг раствора, кг Массу сырья (жир)для замеса теста, применяемого без растворения, находим по формуле:

М_с= М_м.обЧ Д/100,.

Где: М_с- масса сырья, применяемого без растворения, кг;

Д — дозировка сырья, кг на 100 кг муки.

Расход закваски в тесто:

Для приготовления теста используется 50% закваски М_з=М_мЧ50/100,.

Где М_м-масса муки на один замес Расход муки на закваску М_{м з}= Мз Ч100-W_З/100-Wм_,

W_з-влажность закваски,%.

Wм-влажность муки,%.

Расход муки на замес теста:

М_мт=М _мобщ-М_з

Хлеб «Строгановский».

М_{м. ч} =330Ч38/100=125кг/ч.

М _{д. с} =125Ч0,5(1+3)/100=2,5 кг М _{р соли.} =125Ч1,8/25=9 кг М_з=125Ч28/100=35 кг М_{м з}=35Ч (100−81)/(100−14,5)=7,78 кг М _м общ=125−7,8=117,2 кг Таблица 11 — Содержание сухих веществ теста на хлеб «Строгановский».

Определить массу (выход) теста, кг:

G_т=G_СВтЧ100/(100-W_т),.

Где: W_т— влажность теста, %.

G_т=109,25Ч100/100−49,5=216,33 кг Определить массу воды на замес теста, кг:

G_{вод. т}= G_т-G,.

Где: G— масса сырья, кг.

G_{вод. т}=216,33−163,7=52,63 кг Таблица 12 — Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста на хлеб «Строгановский» массой 0,7 кг.

Булка городская М_{м. ч} =330Ч30/100=99 кг/ч М _{д. с} =99Ч1,3(1+3)/100=5,14 кг М _{р сахара.} =99Ч4/50=7,92 кг М _{р соли.} =99Ч1,5/25=5,94 кг М _{маргарин} =99Ч2,5/100=2,47 кг Таблица 13-Содержание сухих веществ в опаре на булку городскую.

М _оп =43,05Ч100/100−44=76,87 кг М _в оп = 76,87−55,14=21,73 кг Таблица 14- Содержание сухих веществ теста на булку городскую.

Определить массу (выход) теста, кг:

G_т=G_СВтЧ100/(100-W_т),.

Где: W_т— влажность теста, %.

G_т=92,84Ч100/100−42=160,06 кг Определить массу воды на замес теста, кг:

G_{вод. т}= G_т-G,.

Где: G— масса сырья, кг.

G_{вод. т}=160,06−142,2=17,86 кг Таблица 15- Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста для булки городской массой 0,2 кг.

2.6 Расчет тесторазделочного оборудования

N=PчЧ х /60ЧgЧn ,.

Где Рччасовая производительность печи, кг.

g-масса изделий, кг.

n-производительность делителя, куска в мин, хкоэффициент запаса, учитывает остановку делителя и брак кусков (при механической укладке кусков теста в расстойном шкафу х=1,при ручной укладке х=1,04−1,05).

Емкость расстойного шкафа определяется по формуле.

Q=РчЧТр/gЧ60,.

Где Рч — часовая производительность печи по данному сорту, кг Трпродолжительность расстойки, кг.

gмасса изделий, кг Количество рабочих люлек в расстойном шкафу определяется по формуле.

Nрл=Qp/ nл ,.

Где nл-количество изделий на одной люльке.

Хлеб «Строгановский «.

N=1026,66Ч1/60Ч0,7Ч30=1 шт.

Q=1026,66Ч55/0,7Ч60=1344,43 м³

Nрл=1344,43/15=90шт Булка городская.

N=422,0Ч1/60Ч0,2Ч45=1шт.

Q=422,0Ч50/0,2Ч60=1758,33 м³

Nрл=1758,33/8=220шт.

2.7 Расчет оборудования для хранения готовой продукции

Для хранения и транспортирования готовых изделий применяются контейнеры, марки ХКЛ-18 необходимое их количество определяется по формуле:

N_в=(Р_чt_хр)/(n_лG_л),.

Где: Р_ч— часовая производительность печи, кг;

t_хр— продолжительность хранения изделий, ч;

п л-количество лотков на вагонетке;

G_л-масса изделий на одном лотке, кг.

Хлеб «Строгановский», массой0,7 кг.

N_в=1026,66Ч14/16Ч0,7Ч18=71 шт.

Булка городская, массой 0,2 кг.

N_в=422,0Ч10/20Ч0,2Ч18=59 шт.

N_в общ =71+59=130 шт.

2.8 Расчет себестоимости изделия

План производства в натуральном выражении Планирование объёма производства начинается с расчёта мощности предприятия, которая рассчитывается по нормам производительности оборудования, использования площадей, трудоёмкости изделий, выхода продукции из сырья с учётом применения передовой технологии и более совершенной организации труда и производства. Для расчёта производственной мощности может быть использована формула:

М=ПЧФЧВ,.

где П — количество оборудования (печей, поточных линий);

Ф — годовой фонд рабочего времени;

В — выработка продукции в единицу времени.

Производственная мощность хлебопекарного предприятия определяется техническими характеристиками ведущего технического оборудования — печей, поточных линий.

Таблица 16 Данные для расчёта производственной мощности печи или поточной линии.

Суточная производственная мощность рассчитывается по каждому ассортименту по формуле.

Р_сут=АЧНЧДЧ23Ч60/ТЧ100,.

где, А — количество люлек в печи или рядов;

Н — количество изделий на одной люльке или в одном ряду пода, шт;

Д — масса 1 хлебного изделия, кг;

23 — число часов работы в сутки;

60 — количество минут в 1 ч;

1000 — количество кг в 1 т;

Т — продолжительность подооборота, мин.;

Р_сут=88Ч8Ч0,2Ч23Ч60/20Ч100=9,71 т.,.

коэффициент использования печей — 0,75;

Предприятие работает в 2 смены.

Далее рассчитывается план производства в стоимостном выражении. Определяется стоимость товарной и реализуемой продукции. В стоимость товарной продукции включают:

1) стоимость готовых изделий;

2) стоимость полуфабрикатов, предназначенных на сторону;

3) стоимость продукции вспомогательных и подсобных цехов, предназначенной на сторону;

4) стоимость работ и услуг промышленного характера по заказам со стороны, включая работы по капитальному ремонту и модернизации оборудования и транспортных средств своего предприятия;

5) стоимость тары собственного изготовления.

Стоимость реализованной продукции рассчитывается по формуле:

Рп = Нс^*+Но^*+Т-(Кс^*+Ко^*),(1.3).

где Нс^* и Но^* — стоимость остатков готовой продукции и отгруженной, но не оплаченной на начало периода (месяца), руб;

Т — стоимость товарной продукции по действующим оптовым ценам, руб;

Кс^* и Ко^* — стоимость остатков готовой продукции на складе предприятия и отгруженных, но не оплаченных на конец планируемого периода (месяца), руб;

* значения берём условные (двухзначные или трёхзначные числа).

Таблица 17 План производства в стоимостном выражении, за месяц.

Для подбора основных промышленно-производственных фондов и расчёта сдельной расценки по каждому ассортименту необходимо определить сменную норму выработки.

Сменная норма выработки определяется путём деления суточной выработки на два.

Материально-техническое обеспечение.

В этом разделе определяется стоимость основного вспомогательного сырья и тары. Исходными данными для определения потребности и стоимости сырья и основных материалов являются:

1) суточный расход сырья;

2) унифицированная рецептура;

3) оптовые цены на сырьё и материалы;

4) транспортно-заготовительные расходы.

Основным сырьём является мука, количество её определяется по формуле:

М=П/ВЧ100.

где П — производственная программа в месяц, т;

В — выход продукции по заданию (или значение из справочника), %.

М_сут=9710/133,1 Ч100=7292т.

М_мес=291,3/133,1Ч100=218,85 т.

Таблица 18 Суточный расход сырья.

Таблица 19 Расчёт потребности и стоимости сырья на производственную программу.

От основного сырья муки имеются отходы (0,01%). Они при калькуляции вычитаются из стоимости муки.

218,7Ч 0,01 = 2,187 т Стоимость отходов составит:

2,187Ч 2000 =4374 руб.

После реализации отходов стоимость основного сырья составит:

6 561 000- 4374 =6 556 626 руб.

Определяем транспортно-накладные расходы на основное сырье:

6 556 626Ч10/100=655 662,6 руб.

Определяем транспортно-накладные расходы на дополнительное сырье:

(8 299 200−6 561 000)Ч5/100=86 910 руб Стоимость сырья с транспортно-накладными расходами составит:

6 556 626 + 655 662,6 + 1 738 200 + 86 910= 9 037 398,6 руб.

Расчёт балансовой стоимости и амортизации основных промышленно-производственных фондов Таблица. 20 Балансовая стоимость основных промышленно-производственных фондов.

Таблица-20а.

Таблица 21 Амортизационные группы основных промышленных производственных фондов.

Амортизация не начисляется или перестаёт начисляться по основным средствам:

— переданные (полученные) по договорам в безвозмездное пользование;

— переведённые по решению руководства организации на консервацию продолжительностью свыше трёх месяцев;

— находящиеся по решению руководства организации на реконструкции и модернизации продолжительностью свыше 12 месяцев.

Таблица 22 Начисление амортизации по основным средствам.

Расчёт потребности и стоимости электроэнергии Расчёт электроэнергии производится на основании месячной выработки ассортимента, удельных норм расхода на 1 т продукции, тарифа за 1 кВт/ч — потребляемой энергии, расхода по содержанию трансформаторной подстанции (при получении электроэнергии со стороны).

Расчёт электроэнергии осуществляем по следующему алгоритму:

Плата за установленную мощность трансформатора берётся условно (любое трёхзначное число) Таблица 23 Расчет потребности и стоимости электроэнергии.

Тариф по электроэнергии по хлебозаводу составляет 600 руб, за тысячу кВт/ч. Удельные нормы расхода 60 кВт на 1 т готовой продукции.

Расчёт потребности и стоимости топлива.

Для расчёта количества топлива необходимы исходные данные:

1) производственная программа на месяц;

2) удельные нормы расхода условного топлива на 1 тонну изделий;

3) коэффициент перевода условного топлива в натуральное;

4) цены на топливо следует также предусмотреть транспортно-заготовительные расходы, если это не газ.

Таблица 24 Расчет потребности и стоимости топлива.

Данный раздел тесно связан со всеми разделами бизнес-плана. В плане предприятия по труду определяется численность персонала, общий фонд заработной платы за месяц, среднемесячная заработная плата по всем категориям работников промышленно-производственного персонала и по каждой категории отдельно. Расчёт численности производится с учётом рабочих мест и нормы выработки.

На большинстве предприятий устанавливаются бригадные нормы выработки. Одним из основных факторов, определяющих уровень норм выработки рабочих, изготавливающих хлебобулочные и кондитерские изделия, является производительность печи.

Печь ППП-21−28.

Обслуживают 4 бригады Труд и кадры.

Таблица 25 Нормы и сдельные расценки по булочному цеху.

Всего за месяц отработано (К_см) 60 смен; продолжительность смены (t_см) -12 часов; месячный фонд рабочего времени (Т_ф) определяется по формуле:

Т_ф = К_см Ч t_см, (5.1).

Т_ф= 60 Ч 12 = 720 ч Трудоёмкость за месяц Т_ропределяется по формуле:

Т_р =Т_ф Ч ППП, (5.2).

где ППП — основной и вспомогательный промышленнопроизводственный персонал.

Т_р= 720 Ч4 Ч 4 = 11 520 чел/ч В основную заработную плату входят:

— заработная плата по коллективно — сдельным расценкам;

— различного рода доплаты (за работу в ночное время, за бригадирство, за обучение учеников и премии).

Дополнительная заработная плата включает в себя оплату:

— отпусков;

— льготных часов подростков;

— выполнения государственных обязанностей.

Таблица 26 Расчёт месячного фонда заработной платы основных рабочих.

Таблица 27 Численность и месячный оклад руководителей, специалистов и служащих.

Таблица 28 Сводный план по труду.

* - значение условно.

Планирование производительности труда.

Производительность труда — это результативность процесса труда, эффективность (плодотворность) деятельности человека в сфере материального производства. В зависимости от способа выражения объёма продукции различают три основных метода измерения производительности труда: натуральный, трудовой и стоимостной.

При натуральном методе производительность труда (П_т) определяется как отношение объёма продукции (Q) в физических единицах (например, в тоннах) к численности промышленно-производственного персонала (ППП).

П_т = Q /ППП, (6.1).

П_т = 291,3 /42= 6,93 т При трудовом методе объём продукции исчисляется в нормо-часах. Трудовой метод измерения предполагает использование показателя трудоёмкости в качестве измерителя продукции. В зависимости от единицы измерения рабочего времени различают показатели выработки на один отработанный человеко-час (часовая выработка), один человеко-день (дневная выработка) на одного среднесписочного работника в месяц.

Наиболее универсальным является стоимостной метод, при котором уровень производительности труда (П_т) определяется путём деления объёма продукции в ценовом выражении (Т_п) на численность промышленно-производственного персонала (ППП).

Пт = Тп / ППП,(6.2).

гдеТп — стоимость товарной продукции.

П_т =29 406 735 / 42= 700 160,35 руб.

План по себестоимости продукции.

Себестоимость продукции — это важнейший качественный показатель, отражающий результаты хозяйственной деятельности предприятия, а также являющийся инструментом оценки технико-экономического уровня производства и труда, качества управления.

С целью контроля за затратами по местам их формирования, направлениям и определения затрат в расчёте на единицу определённого вида продукции применяется классификация затрат по калькуляционным статьям расходов. Калькуляция составляется на каждый вид изделий. Сводная сумма статей затрат по всем видам отражает их полную себестоимость.

Группировка по статьям калькуляции определяется согласно отраслевым методическим рекомендациям.

Таблица 29 Калькуляция себестоимости единицы продукции.

Таблица 30 Калькулирование себестоимости единицы продукции (в рублях).

Предлагая хлебопекарную и кондитерскую продукцию потребителям, производители руководствуются основными методами расчёта уровня цен.

Себестоимость изделия С = 4,75 руб.

Планируется получить удельную прибыль с единицы продукции -2,63 руб П_у= 15,82−13,19=2,63; тогда Ц₀ = 13,19+ 2,63 = 15,82 руб.;

Предполагая получить определённую прибыль с единицы изделия, можно рассчитать расчётный уровень рентабельности:

P_p=П_у/CЧ100%.

P_p=2.63/13.19Ч100%=19.93%.

С учётом НДС:

Ц_опт = Ц₀ + НДС Ц_опт =2,63 + НДС НДС = 10 / 100 Ч 2,63 =0,263.

Тогда Ц_опт= 19,93 + 0,263 = 20,19 руб.

Таблица 31 Прогноз финансовых результатов от производства.

Основные технико-экономические показатели предприятия Таблица 32 Технико-экономические показатели.

Заключение

В данной выпускной квалификационной работе была проведена организация технологического процесса производства хлеба строгановского и булки городской. Основной технологической задачей цеха является выработка хлебобулочных изделий наилучшего качества из поступающей муки, которая различается по своим хлебопекарным свойствам. Качество изделий зависит также от способов и режимов технологических процессов приготовления хлебобулочных изделий. В результате работы были проведены описания, расчеты и себестоимость единицы продукции булки городской, следовательно, цель работы достигнута.

Список используемой литературы.

1. Ауэрман Л. Я. Технология хлебопекарного производства. / Л.Я. Ауэрман-СПб, 9ое издание, переработанное из-во Профессия, 2003;415 с.

2. Пучкова Л. И. Лабораторный практикум по технологии хлебопекарного производства/ Пучкова Л.И.-СПб: из-во ГИОРД, 2004;489с.

3. Хроменков В. М. Технологическое оборудование хлебозаводов и макаронных фабрик/ Хроменков В.М.-СПб: из-во ГИОРД, 2002;489с.

4. Пучкова Л. И. Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий.

Часть 1. Технология хлеба/ Пучкова Л. И., Р. Д. Поландова, М.А. Матвеева-СПб: из-во ГИОРД, 2005;559с.

5. Косован А. П Правила организации и ведения технологического процесса на хлебопекарном предприятии / Косован А. П, Г. Ф. Дремучева, Р. Д. Поландова, Е. Н. Лухач, П. Т. Волохова — М: из-во Пищевая промышленность, 1999;216с.

6. Цыганова Т. Б. Технология и организация производства хлебобулочных изделий/ Цыганова Т. Б. -М: Издательский центр «Академия», 2006. -448 с.

7. Цыганова Т. Б. Технология хлебопекарного производства / Цыганова Т. Б. -М: ИРПО, 2001;428с.

8. Цыганова Т. Б. Справочное пособие по контролю за качеством хлебобулочных и макаронных изделий/ Цыганова Т. Б, И.В. Матвеева-М: Госхлебинспекция при правительстве РФ, 2003;111 с.