Методы проведения стандартных испытаний по определению показателей качества исходных материалов и готовых изделий

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ НАБЕРЕЖНОЧЕЛНИНСКИЙ ИНСТИТУТ (ФИЛИАЛ) ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО АВТОНОМНОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «КАЗАНСКИЙ (ПРИВОЛЖСКИЙ) ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра Автоматизации и управления КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА по дисциплине

«Методы проведения стандартных испытаний по определению показателей качества исходных материалов и готовых изделий»

Выполнил: Студент группы

2 142 213: Зямилов А.Р.

Проверила: Доцент:

Бахвалова В. С Набережные Челны

Содержание Введение

1. Автоматизация информационных процессов.

1.1 Основные задачи автоматизации информационных процессов

2. Автоматизированная система

2.1 Основы автоматизированной системы

3. Методы проведения испытаний станка с числовым программным управлением

Заключение

Список используемой литературы Введение Автоматизация производства — это процесс в развитии машинного производства, при котором функции управления и контроля, ранее выполнявшиеся человеком, передаются приборам и автоматическим устройствам.

Введение

автоматизации на производстве позволяет значительно повысить производительность труда и качество выпускаемой продукции, сократить долю рабочих, занятых в различных сферах производства.

До внедрения средств автоматизации замещение физического труда происходило посредством механизации основных и вспомогательных операций производственного процесса. Интеллектуальный труд долгое время оставался не механизированным (ручным). В настоящее время операции физического и интеллектуального труда, поддающиеся формализации, становятся объектом механизации и автоматизации.

1. Автоматизация информационных процессов Цель автоматизации информационных процессов — повышение производительности и эффективности труда работников, улучшение качества информационной продукции и услуг, повышение сервиса и оперативности обслуживания пользователей. Автоматизация базируется на использование средств вычислительной техники (СВТ) и необходимого ПО.

1.1 Основные задачи автоматизации информационных процессов Основные задачи автоматизации информационных процессов заключаются в:

1) сокращении трудозатрат при выполнении традиционных информационных процессов и операций;

2) устранении рутинных операций;

3) ускорении процессов обработки и преобразования информации;

4) расширении возможностей осуществления статистического анализа и повышении точности учетно-отчетной информации;

5) повышении оперативности и качественного уровня обслуживания пользователей;

6) модернизации или полной замене элементов традиционных технологий;

7) облегчении возможностей широкого обмена информацией, участия в корпоративных и других проектах, способствующих интеграции и т. п.

2. Автоматизированная система Автоматизированная система — это система, состоящая из персонала и комплекса средств автоматизации его деятельности, реализующая автоматизированную технологию выполнения установленных функций.

2.1 Основы автоматизированной системы Автоматизированная система (АС) состоит из взаимосвязанной совокупности подразделений организации и комплекса средств автоматизации деятельности, и реализует автоматизированные функции по отдельным видам деятельности. Разновидностью АС являются информационные системы (ИС), основной целью которых является хранение, обеспечение эффективного поиска и передачи информации по соответствующим запросам.

Информационные системы (ИС) — взаимосвязанная совокупность средств, методов и персонала, используемых для хранения, обработки и выдачи информации в интересах достижения поставленной цели.

При этом автоматизированные информационные системы (АИС) являются областью информатизации, механизмом и технологией, эффективным средством обработки, хранения, поиска и представления информации потребителю. АИС представляют совокупность функциональных подсистем сбора, ввода, обработки, хранения, поиска и распространения информации. Процессы сбора и ввода данных необязательны, поскольку вся необходимая и достаточная для функционирования АИС информация может уже находиться в составе её БД.

Под базой данных (БД) обычно понимают именованную совокупность данных, отображающую состояние объектов и их отношений в рассматриваемой предметной области.

База данных — это совокупность размещаемых в таблицах однородных данных; это и именованную совокупность данных, отображающую состояние объектов и их отношений в рассматриваемой предметной области.

Управляют информационными процессами в БД с помощью СУБД (систем управления базами данных).

Совокупность баз данных обычно называют банком данных. При этом банк данных представляет собой логическую и тематическую совокупность баз данных.

Автоматизированная информационная система (Automated information system, AIS) — это совокупность программных и аппаратных средств, предназначенных для хранения и (или) управления данными и информацией, а также для производства вычислений.

Основная цель АИС — хранение, обеспечение эффективного поиска и передачи информации по соответствующим запросам для наиболее полного удовлетворения информационных запросов большого числа пользователей. К основным принципам автоматизации информационных процессов относят: окупаемость, надежность, гибкость, безопасность, дружественность, соответствие стандартам.

3. Методы проведения испытаний станка с числовым программным управлением В соответствии с существующими типовыми методиками испытаний металлорежущих станков каждый вид испытаний включает три группы проверок: в статическом состоянии; на холостом ходу; при работе

Для получения отличного качества изделий каждый станок с ЧПУ на предприятии должен проходить проверку раз в год.

Станок должен быть полностью собран и находиться в работоспособном состоянии, все необходимые проверки установки и геометрической точности станка должны быть удовлетворительно завершены перед началом проверки точности позиционирования.

В течение 12 ч до начала измерений и во время измерений температурный градиент окружающей среды и его изменения в градусах в час должны быть в пределах, установленных нормой.

Испытательный стенд должен быть подвергнут ремонту раз в полгода.

Следует протирать от пыли незакрытые части двигателя раз в смену.

На заводе механических трансмиссий, где я работаю используются станки токарных и фрезерных групп с числовым программным управлением (ЧПУ). Для получения отличного качества продукции, станки подвергаются различным испытаниям качества, раз в один год.

Цель испытаний:

Определение точности позиционирования токарного станков с ЧПУ с линейной осью до 2000 мм. Анализ полученных данных. Сравнение их с установленным паспортными данными станка значением. Принятие решения о необходимости калибровки и настройки.

Перед испытанием на точность станок устанавливается на испытательном стенде или на фундаменте на опоры, предусмотренные конструкцией станка. Это должно быть проделано очень тщательно, так как геометрическая точность станка в ряде случаев зависит от точности его установки.

Относительно небольшое количество ответственных проверок, характеризующих точность станка, требует применения специальных измерительных приборов. (Например: оптические приборы для измерения прямолинейности направляющих; оптические приборы для измерения углов — теодолиты и коллиматоры; эталонные винты и специальные измерительные и самопишущие приборы для проверки точности винторезных цепей токарно-винторезных) Все средства измерения, применяемые для проверки точности станков, должны быть соответствующим образом проверены и аттестованы, а их погрешности учтены при проведении измерений.

Именно эти проверки помогают избавится от таких отклонений как непрямолинейность, неплоскостность, неперпендикулярность поверхности, а также уменьшает риск торцевого и осевого биения.

Точность нормируется ГОСТами «Нормы точности», построенными на предположении, что геометрические погрешности данного станка являются систематическими, которые полностью переносятся на обрабатываемую деталь. Это позволяет не проводить анализ результирующей погрешности на детали в целях выявления влияния только геометрических погрешностей станка, что очень трудно заменить проверку детали соответствующей геометрической проверкой станка. Путем сбора на большом числе станков статистического материала о их геометрических погрешностях были составлены действующие ГОСТы на нормы точности. В них для каждого типа станков приведено определенное число инструментальных проверок геометрической точности, проводимых обычно в статическом состоянии и при перемещениях отдельных частей станка, осуществляемых вручную или на самых малых скоростях Наше предприятие соответствует всем европейским стандартам и нормам не только в методиках испытаний для получения качества изделий производства, но и всем нормам условий труда :

4.1 ГОСТ Р 8−82 Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность.

4.2 ГОСТ Р 22 267−76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров.

4.3 ГОСТ Р 23 597−79 Станки металлорежущие с числовым программным управлением. Обозначение осей координат и направлений движения. Общие положения.

4.4 ГОСТ Р 12.2.009−99. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности

4.5 ГОСТ Р 7599−82 Станки металлообрабатывающие. Основные условия, размеры и технические требования.

4.6 ГОСТ Р ЕН 12 840−2006 Безопасность металлообрабатывающих станков. Станки токарные с ручным управлением, оснащенные и не оснащенные автоматизированной системой управления

4.7 ГОСТ 26 387–84 Система «человек-машина». Термины и определения.

4.12 ГОСТ 22 269–76 Система «Человек-машина». Рабочее место оператора. Взаимное расположение элементов рабочего места. Общие эргономические требования

4.13 ГОСТ 22 902–78 Система «человек-машина». Отсчетные устройства индикаторов визуальных. Общие эргономические требования.

4.14 СН 2.2.4/2.1.8.562−96 Санитарные нормы. Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки.

Другой, не менее важной и обязательной является проверка статической жесткости станка. Для проведения испытаний на жесткость используют специальные приборы. Основными частями каждого такого прибора являются нагрузочное устройство (домкрат и предварительно отградуированный динамометр с индикатором нагрузки) и индикаторы перемещений.

испытание автоматизация информационный станок Заключение В заключение отметим, что «простейший», с первой точки зрения, процесс контроля параметров точности станка является многоступенчатым и достаточно сложным.

При реализации методов проведения стандартных испытаний по определению показателей качества, а именно сертификационные испытания, приемосдаточные испытания серийного оборудования, испытания опытных образцов новых моделей, лабораторные испытания, исследования и диагностика станков, отдельных узлов и механизмов, диагностика технологического оборудования в процессе эксплуатации можно предотвратить погрешности, которые накапливаются, что в итоге может привести к суммарной погрешности, соизмеримой с допуском на отклонение размера.

Главное помнить, что благодаря своевременным проверкам и методам испытаний станка, мы получим высокое качество готовых изделий.

Список используемой литературы

1. Гвоздев В. Д. «Прикладная метрология: Величины и измерения», 2011 г.

2. Баталов А. «Метрология, стандартизация, сертификация: Учеб. Пособие»

3. А. И. Походун «Экспериментальные методы исследований. Погрешности и неопределённости измерений. Учебное пособие»